CN112793257A - 一种折叠复合带及其高效制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种折叠复合带及其高效制备方法，属于复合带的加工技术领域，折叠复合带的制备方法如下：将原复合带进行分切，切成所需宽度得到多条复合带；将得到的多条复合带分列为多个组；将各组中的每条复合带同时分别经过对应导向轮，进行限位导向；将牵引出经过限位导向复合带同时分别通过对应的V型导轮进行折叠；将步骤每条复合带同时分别经过对应的导向轮，进行限位导向；将每条复合带进行压合并收卷，即最终得到所述折叠复合带。本发明制备得到的折叠复合带不仅没有擦边、折叠位置严重偏移、折叠处翻起等问题，而且生产效率高。

Description

一种折叠复合带及其高效制备方法
技术领域
本发明属于复合带的加工技术领域，尤其是涉及一种折叠复合带及其高效制备方法。
背景技术
为提高抗EMI性能，在生产电气传输电线时，会在电线中增加屏蔽层。一般，屏蔽层是由金属箔和塑料薄膜组成的屏蔽麦拉带，其在电线中较为常见的是以绕包形式对线缆进行包覆屏蔽，但由于塑料薄膜层的存在，导致屏蔽不闭合，从而影响抗EMI性能。
针对这个问题，可以将此屏蔽带折叠一定的角度，形成屏蔽闭合。在现有技术中，需要配套的模具和装置对屏蔽带进行折叠，但这些模具或装置的结构复杂、成本高，在生产折叠复合带时有擦边、折叠位置严重偏移、折叠处容易翻起等问题，影响折叠处屏蔽闭合效果。而且，此类折叠复合带是由单条复合带通过折叠模具或装置制成，生产效率低。
若采用增加多条并列的此类生产线的方法来提高生产效率，需要先将大宽幅的复合带切成小宽幅的，然后将小宽幅的复合带逐个安装在数个放卷轴上，分别完成折叠工序。虽然折叠工序的生产效率提高了，但从整体生产过程来看，工序繁多，所以整体的生产效率的提升不明显。
发明内容
本申请针对现有技术的不足，本发明提供了一种折叠复合带及其高效的制备方法。本发明制备得到的折叠复合带不仅没有擦边、折叠位置严重偏移、折叠处翻起等问题，而且生产效率高，在实现一体化生产过程中，克服了复合带缠绕在一起的问题。
本发明的技术方案如下：
一种折叠复合带的制备方法，所述制备方法如下
(1)分切：将原复合带进行分切，切成所需宽度得到多条复合带；
(2)排线：将步骤(1)得到的多条复合带分列为多个组；
(3)导向：将步骤(2)中各组中的每条复合带同时分别经过对应导向轮，进行限位导向；
(4)折叠：将步骤(3)牵引出经过限位导向复合带同时分别通过对应的V型导轮进行折叠；
(5)导向：将步骤(4)中得到的每条复合带同时分别经过对应的导向轮，进行限位导向；
(6)压合收卷：将步骤(5)得到的每条复合带进行压合并收卷，即最终得到所述折叠复合带。
步骤(1)中所述复合带是由金属和薄膜复合而成；
优选地，所述金属是铝箔和/或铜箔；
优选地，所述薄膜是PET、PP、PE、PVC、EVA、EAA、PA、PS、PVA、镀铝膜或镀铜膜中的至少一种；
优选地，所述复合带的表面涂敷有热熔胶。
步骤(1)中原复合带被切成多个窄条复合带，且每条复合带的宽度相同或不同。
步骤(2)中每组复合带之间相互平行或交叉；当所述每组内的复合带相互平行，且所述每组内的复合带之间的距离15～25mm，每组之间的距离30～40mm；每组复合带之间交叉时，相邻两组的复合带的夹角为45～60°。
步骤(3)和步骤(5)中定导向轮是一种工型导轮；
优选地，所述导轮的料槽的槽宽是相应的复合带宽度的1.01～1.05倍；
优选地，所述导轮的料槽的槽深是相应的复合带厚度的175～350倍。
所述步骤(4)中每条复合带经过V型导轮的个数是至少一个，V型导轮的V型角度为1～179°；
优选地，所述复合带经过的V型导轮的个数是两个或两个以上；
优选地，所述复合带经过的V型导轮的V型角度为10～130°；
优选地，所述复合带经过的V型导轮由V型角递减的顺序排列；
优选地，所述V型导轮是V型凹轮、V型凸轮中的一种或两种组合件；
优选地，所述V型导轮是V型凹轮时，内壁设置有下凹台阶，下凹台阶高度2～4mm，两侧壁上的下凹台阶夹角15～80°，夹角底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
优选地，所述V型导轮是V型凸轮时，V型凸轮的顶部夹角为10～130°，夹角顶部是直径为1～5mm的凸起圆弧，V型凸壁底部与非V型凸壁部位之间设置有下凹台阶，下凹台阶高度3～5mm，下凹台阶底部设置直径为8～10mm的下凹圆弧凹槽；
所述V型导轮是一种包胶导轮，导轮上包覆的塑胶为尼龙、聚氨酯或聚甲醛中的至少一种。
步骤(6)的压合温度为80～110℃，压力为0.2～0.5MPa；优选地，将涂敷有热熔胶的每条复合带进行胶面与胶面的折叠，再经过100～110℃、0.3～0.5MPa压合，形成两个折叠面粘接在一起的折叠复合带。
双边折叠复合带或多处折叠位置的复合带可按步骤(3)～步骤(6)依次重复进行，从而得到所需多层或多处折叠复合带。
一种折叠复合带。
本发明有益的技术效果在于：
(1)本发明通过使用一种折叠复合带，设计V型导轮的V型角度及其排列顺序来实现对复合带的折叠，制备的复合带形成了屏蔽闭合，有助于提高线缆抗EMI性能。
(2)本发明利用V型导轮上的下凹台阶和导向轮的限位作用，制得的折叠复合带，折叠位置的偏移量小；在生产折叠复合带时，对复合带摩擦力较大的部位通过设置圆弧凹槽，制得的折叠复合带无擦边问题，由于圆弧凹槽的存在，使得复合带在折叠过程中，由于存在一定缓冲空间，使得复合带表面基本无损伤；通过设置粘合层，配合压合轮施加的温度压力作用，制得的折叠复合带平整，无折叠处翻起问题。
(3)本发明通过控制组内复合带的距离、组间复合带的夹角或距离，对分切后的多组复合带进行合理布线，并将复合带经过V型导轮进行折叠，实现了复合带从大宽幅的卷材转变为边部折叠的窄带的一体化连续生产，简化了生产工序，大大提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明复合带剖面示意图。
图2为本发明复合带剖面示意图。
图3为本发明复合带剖面示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行具体描述。
实施例1
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
实施例2
一种折叠复合带及高效的其制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度为10mm、6mm、4mm的三种窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组内复合带的宽度相同，每组十五条复合带，每组内的复合带之间的距离25mm，三组复合带相互平行，且相邻两组之间的距离为40mm；
3)导向：将步骤2)中的宽度为10mm的复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；宽度为6mm的复合带同时分别经过对应的料槽宽为6.24mm、槽深8mm的导向轮，进行限位导向；宽度为4mm的复合带同时分别经过对应的料槽宽为4.16mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的宽度为5mm的折叠复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；将步骤4)中的宽度为3mm的折叠复合带同时分别经过对应的料槽宽为3.03mm、槽深5.5mm的导向轮，进行限位导向；将步骤4)中的宽度为2mm的折叠复合带同时分别经过对应的料槽宽为2.02mm、槽深5.5mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
实施例3
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/3位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
实施例4
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的130°V角的凸型导轮、100°V角的凸型导轮、65°V角的凸型导轮、30°V角的凸型导轮、10°V角的凸型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凸型导轮的V角均是V型凸轮的顶部夹角，夹角顶部是直径为1～5mm的凸起圆弧，V型凸壁底部与非V型凸壁部位之间设置有下凹台阶，下凹台阶高度3～5mm，下凹台阶底部设置直径为8～10mm的下凹圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
实施例5
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/EVA25的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过110℃、0.5MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
实施例6
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的通过80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/4位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为7.65mm、槽深8mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)导向：将步骤6)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为7.65mm、槽深8mm的导向轮，进行限位导向；
8)折叠：将步骤7)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，将步骤3)中的复合带宽度的1/4位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
9)导向：将步骤8)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
10)压合：将步骤9)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
11)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
对比例1
一种折叠复合带及其制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮均无下凹台阶，只是夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
对比例2
一种折叠复合带及其制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角底部均无圆弧凹槽，只是V角内壁上有下凹台阶，下凹台阶高度2～4mm；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
对比例3
一种折叠复合带及其制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离15mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为45°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)收卷：将步骤5)的每条复合带进行收卷。
对比例4
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条；
2)排线：将步骤1)得到的多条复合带分隔开，分列为三个组，每组十条复合带，每组内的复合带之间的距离3mm，三组复合带相互交叉，且相邻两组之间的夹角为5°；
3)导向：将步骤2)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的每条复合带同时分别通过对应的80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
对比例5
一种折叠复合带及其高效的制备方法，制备方法包括如下步骤：
1)分切：将一卷宽度为300mm、结构为AL9/PET12/热熔胶的复合带进行分切，切成宽度均为10mm的窄条，得到30个小宽幅的复合带；
2)放卷：将上述30个小宽幅的复合带从分切机上拆卸来之后，分别安装在30个放卷辊上；
3)导向：将步骤2)中的30条复合带同时分别经过对应的料槽宽为10.3mm、槽深9mm的30个导向轮，进行限位导向；
4)折叠：将步骤3)牵引出的30条复合带同时分别通过并列的30个导轮组(导轮组：80°V角的凹型导轮、45°V角的凹型导轮、15°V角的凹型导轮)，在复合带宽度的1/2位置进行胶面对胶面的折叠，这些凹型导轮的V角均是导轮底部夹角，内壁上的下凹台阶的高度2～4mm，夹角的底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
5)导向：将步骤4)中的每条复合带同时分别经过对应的料槽宽为5.04mm、槽深6mm的导向轮，进行限位导向；
6)压合：将步骤5)得到的每条复合带经过100℃、0.4MPa压合辊进行压合；
7)收卷：将经过折叠压合的每条复合带进行收卷。
将实施例1-6和对比例1-5所制得的折叠复合带进行性能测试，如表1。
表1折叠复合带的性能测试结果
Figure BDA0002873604450000101
Figure BDA0002873604450000111
Figure BDA0002873604450000121
从表1可知，实施例1-6，通过对V型导轮的角度梯度设计，实现了复合带的折叠，复合带的侧边被铝箔所包覆，形成了屏蔽闭合，且没有擦边、折叠位置严重偏移、折叠处翻起等问题，这有助于提高线缆综合性能。另外，本发明通过分切、排线、导向、折叠、导向、压合、收卷工序，实现了折叠复合带一体化生产，在实施例中，约有几十条复合带同时连续生产，相对于单纯增加生产线的方法，如对比例5，由于简化了作业工序以及合理布线，折叠复合带的整体产能由20～23m/min提升到55～75m/min，大大提高了单位时间内折叠复合带的产能，显著提高了生产效率。
对比例1中凹型导轮未设置下凹台阶，导向轮的宽度低于本发明范围，所以对复合带的限位导向作用较弱，得到的折叠复合带的折叠位置偏移量较大，品质不稳定；对比例2中导轮的V角底部未设置圆弧凹槽，复合带被拖动摩擦，得到的折叠复合带有擦边问题；对比例3中未设置一定温度和压力的压合工序，得到的折叠复合带的折叠部分不能粘合在一起，有翻边问题。对比例4中复合带在制备折叠复合带的过程中，未合理地将每组复合带进行排布，导致复合带缠绕在一起，无法完成后续折叠工作，得不到所需产品。
以上实施例仅用来说明本发明的详细方法，本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种折叠复合带的制备方法，其特征在于，所述制备方法如下
(1)分切：将原复合带进行分切，切成所需宽度得到多条复合带；
(2)排线：将步骤(1)得到的多条复合带分列为多个组；
(3)导向：将步骤(2)中各组中的每条复合带同时分别经过对应导向轮，进行限位导向；
(4)折叠：将步骤(3)牵引出经过限位导向复合带同时分别通过对应的V型导轮进行折叠；
(5)导向：将步骤(4)中得到的每条复合带同时分别经过对应的导向轮，进行限位导向；
(6)压合收卷：将步骤(5)得到的每条复合带进行压合并收卷，即最终得到所述折叠复合带。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述复合带是由金属和薄膜复合而成；
优选地，所述金属是铝箔和/或铜箔；
优选地，所述薄膜是PET、PP、PE、PVC、EVA、EAA、PA、PS、PVA、镀铝膜或镀铜膜中的至少一种；
优选地，所述复合带的表面涂敷有热熔胶。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中原复合带被切成多个窄条复合带，且每条复合带的宽度相同或不同。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中每组复合带之间相互平行或交叉；当所述每组内的复合带相互平行，且所述每组内的复合带之间的距离15～25mm，每组之间的距离30～40mm；每组复合带之间交叉时，相邻两组的复合带的夹角为45～60°。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)和步骤(5)中导向轮是一种工型导轮，所述导向轮的端面上贯穿开设有料槽，所述导向轮与所述每条复合带一一对应；
优选地，所述导向轮的料槽的槽宽是所述复合带宽度的1.01～1.05倍，；
优选地，所述导向轮的槽的槽深是所述复合带厚度的175～350倍。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中每条复合带经过V型导轮的个数是至少一个，V型导轮的V型角度为1～179°；
优选地，所述复合带经过的V型导轮的个数是两个或两个以上；
优选地，所述复合带经过的V型导轮的V型角度为10～130°；
优选地，所述复合带经过的V型导轮由V型角递减的顺序排列；
优选地，所述V型导轮是V型凹轮与V型凸轮的组合件；
优选地，所述V型导轮是V型凹轮时，内壁设置有下凹台阶，下凹台阶高度2～4mm，两侧壁上的下凹台阶夹角15～80°，V型夹角底部是直径为7～11mm圆弧凹槽；
优选地，所述V型导轮是V型凸轮时，V型凸轮的顶部夹角为10～130°，夹角顶部是直径为1～5mm的凸起圆弧，V型凸壁底部与非V型凸壁部位之间设置有下凹台阶，下凹台阶高度3～5mm，下凹台阶底部设置直径为8～10mm的下凹圆弧凹槽。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述V型导轮是一种包胶导轮，导轮上包覆的塑胶为尼龙、聚氨酯或聚甲醛中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(6)的压合温度为80～110℃，压力为0.2～0.5MPa；优选地，将涂敷有热熔胶的每条复合带进行胶面与胶面的折叠，再经过100～110℃、0.3～0.5MPa压合，形成两个折叠面粘接在一起的折叠复合带。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，双边折叠复合带或多处折叠位置的复合带可按步骤(3)～步骤(6)依次重复进行，从而得到所需多层或多处折叠复合带。
10.一种通过权利要求1-9中任一项所述的制备方法得到的折叠复合带。
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