CN112685828A - 一种汽车悬架一体化设计方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车悬架一体化设计方法，涉及汽车悬架设计技术领域，针对现有悬架设计时比较繁琐，设计目标不够明确，设计的成本较高，导致设计效果不够理想的问题，现提出如下方案，S1、准备构建一个一体化IASS智能设计系统，通过IASS系统进行系统参数化建模；S2、完成S1步骤的建模后，得到初始结构和结构优化，再进行下一步的计算载荷分布和优化，将得出的结果进行载荷解耦。本发明通过开发IASS系统结构‑材料‑性能一体化多目标优化设计体系，提升具有高匹配特性的IASS系统设计与制造能力，优化轻量化智能空气悬架系统设计流程，形成模块化设计体系，降低设计成本，提升设计的效率和质量。
Description
技术领域
本发明涉及汽车悬架设计技术领域，尤其涉及一种汽车悬架一体化设计方法。
背景技术
汽车悬架是保证乘坐舒适性的重要部件。同时，汽车悬架做为车架（或车身）与车轴（或车轮）之间作连接的传力机件，又是保证汽车行驶安全的重要部件。因此，汽车悬架往往列为重要部件编入轿车的技术规格表，作为衡量轿车质量的指标之一。
汽车悬架作为汽车上的一个重要部件，因此一个性能优异的悬架是每一个汽车厂商的追求，现有的汽车悬架在设计时，比较繁琐，设计目标不够明确，设计成本较高，设计的效果不够理想，为此我们提出了一种汽车悬架一体化设计方法。
发明内容
本发明提出的一种汽车悬架一体化设计方法，解决了现有悬架设计时比较繁琐，设计目标不够明确，设计的成本较高，导致设计效果不够理想的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种汽车悬架一体化设计方法，包括如下步骤：
S1、准备构建一个一体化IASS系统，通过IASS系统进行系统参数化建模；
S2、完成S1步骤的建模后，得到初始结构和结构优化，再进行下一步的计算载荷分布和优化，将得出的结果进行载荷解耦；
S3、将载荷解耦的结果进行评估，评估不合格重新回到S1步骤中的系统参数化建模程序，评估结果合格进入下一步程序；
S4、下一步程序进行悬架和稳定杆结构设计和优化，完成设计和优化后进行下一步的CAE优化设计，再对优化设计的结果进行判断是否满足轻量化IASS系统的要求；
S5、在对S4步骤中的结构判断时，判断不合格则重新进行悬架和稳定杆结构设计和优化，判断合格则进行下一步程序；
S6、将S5步骤中判断合格的结果进行验证、测试和评价，得出结论后结束整个流程。
优选的，所述S1步骤中的系统参数化建模过程中，需要用到材料和性能的数据。
优选的，所述S5步骤中的悬架和稳定杆结构设计和优化中，需要用到材料和工艺的数据。
优选的，所述S2步骤中的计算载荷分布和优化时，需要用到材料的疲劳性、耐久性和可靠性的数据，同时疲劳性、耐久性和可靠性的数据还会用于判断S4步骤中是否满足轻量化IASS系统的要求。
优选的，所述S1步骤中进行系统参数化建模时，使用多组电脑同时运行IASS系统。
优选的，所述S6步骤中进行验证、测试和评价时，将多组电脑运行的数据进行对比，去除最大值和最小值，采用加权比较的方式得出最优结果。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过围绕轻量化设计要求，以产品性能为驱动，基于结构设计与机械力学特性设计，开发IASS系统结构-材料-性能一体化多目标优化设计体系，提升具有高匹配特性的IASS系统设计与制造能力，优化轻量化智能空气悬架系统设计流程，形成模块化设计体系，降低设计成本，提升设计的效率和质量。
附图说明
图1为本发明提出的一种汽车悬架一体化设计方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，本方案提供的一种实施例：一种汽车悬架一体化设计方法，包括如下步骤：
S1、准备构建一个一体化IASS系统，通过IASS系统进行系统参数化建模；
S2、完成S1步骤的建模后，得到初始结构和结构优化，再进行下一步的计算载荷分布和优化，将得出的结果进行载荷解耦；
S3、将载荷解耦的结果进行评估，评估不合格重新回到S1步骤中的系统参数化建模程序，评估结果合格进入下一步程序；
S4、下一步程序进行悬架和稳定杆结构设计和优化，完成设计和优化后进行下一步的CAE优化设计，再对优化设计的结果进行判断是否满足轻量化IASS系统的要求；
S5、在对S4步骤中的结构判断时，判断不合格则重新进行悬架和稳定杆结构设计和优化，判断合格则进行下一步程序；
S6、将S5步骤中判断合格的结果进行验证、测试和评价，得出结论后结束整个流程。
本实施例中，S1步骤中的系统参数化建模过程中，需要用到材料和性能的数据。
本实施例中，S5步骤中的悬架和稳定杆结构设计和优化中，需要用到材料和工艺的数据。
本实施例中，S2步骤中的计算载荷分布和优化时，需要用到材料的疲劳性、耐久性和可靠性的数据，同时疲劳性、耐久性和可靠性的数据还会用于判断S4步骤中是否满足轻量化IASS系统的要求。
本实施例中，S1步骤中进行系统参数化建模时，使用多组电脑同时运行IASS系统。
本实施例中，S6步骤中进行验证、测试和评价时，将多组电脑运行的数据进行对比，去除最大值和最小值，采用加权比较的方式得出最优结果。
工作原理，围绕轻量化设计要求，以产品性能为驱动，基于结构设计与机械力学特性设计，开发IASS系统结构-材料-性能一体化多目标优化设计体系，提升具有高匹配特性的IASS系统设计与制造能力，优化轻量化智能空气悬架系统设计流程，形成模块化设计体系，降低设计成本；
实现前独立转向车桥及后空气弹簧悬架系统关键结构件的可靠性设计和前独立转向车桥、轴承单元、主销配合单元、控制臂关键轴承单元免维护设计。转向节支架、上下控制臂等关键结构件采用高强度高延伸率的等温淬火工艺和材料，保证悬架系统安全可靠。
实现后空气悬架系统中全新C型梁结构设计为空气弹簧安装提供更多空间，大幅提升空气弹簧有效容积，降低悬架系统的偏频，且提高其连接可靠性，降低产品维修保养成本。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种汽车悬架一体化设计方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、准备构建一个一体化智能设计IASS系统，通过IASS系统进行系统参数化建模；
S2、完成S1步骤的建模后，得到初始结构和结构优化，再进行下一步的计算载荷分布和优化，将得出的结果进行载荷解耦；
S3、将载荷解耦的结果进行评估，评估不合格重新回到S1步骤中的系统参数化建模程序，评估结果合格进入下一步程序；
S4、下一步程序进行悬架和稳定杆结构设计和优化，完成设计和优化后进行下一步的CAE优化设计，再对优化设计的结果进行判断是否满足轻量化IASS系统的要求；
S5、在对S4步骤中的结构判断时，判断不合格则重新进行悬架和稳定杆结构设计和优化，判断合格则进行下一步程序；
S6、将S5步骤中判断合格的结果进行验证、测试和评价，得出结论后结束整个流程。
2.根据权利要求1所述的一种汽车悬架一体化设计方法，其特征在于，所述S1步骤中的系统参数化建模过程中，需要用到材料和性能的数据。
3.根据权利要求1所述的一种汽车悬架一体化设计方法，其特征在于，所述S5步骤中的悬架和稳定杆结构设计和优化中，需要用到材料和工艺的数据。
4.根据权利要求1所述的一种汽车悬架一体化设计方法，其特征在于，所述S2步骤中的计算载荷分布和优化时，需要用到材料的疲劳性、耐久性和可靠性的数据，同时疲劳性、耐久性和可靠性的数据还会用于判断S4步骤中是否满足轻量化IASS系统的要求。
5.根据权利要求1所述的一种汽车悬架一体化设计方法，其特征在于，所述S1步骤中进行系统参数化建模时，使用多组电脑同时运行IASS系统。
6.根据权利要求1所述的一种汽车悬架一体化设计方法，其特征在于，所述S6步骤中进行验证、测试和评价时，将多组电脑运行的数据进行对比，去除最大值和最小值，采用加权比较的方式得出最优结果。
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Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| US9180770B1 (en) * | 2010-07-21 | 2015-11-10 | Sonic Blue Aerospace, Inc. | Turbo electromagnetic radial ramgenerator automotive jet electric turbine (TERRAJET) |
| CN105095542A (zh) * | 2014-05-13 | 2015-11-25 | 广州汽车集团股份有限公司 | 一种汽车悬架关键结构件优化设计方法 |
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Patent Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| US9180770B1 (en) * | 2010-07-21 | 2015-11-10 | Sonic Blue Aerospace, Inc. | Turbo electromagnetic radial ramgenerator automotive jet electric turbine (TERRAJET) |
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