CN112666899A - 调节阀组的控制方法、系统、电子设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本公开提供一种调节阀组的控制方法、系统、电子设备及存储介质，其中，所述调节阀组包括连接至同一管线且并联的第一调节阀以及第二调节阀，其中，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，所述控制方法包括：监测管线介质的各项工艺参数信息；基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；若投用的第一调节阀故障，则使备用的第二调节阀进入投用状态。本公开至少可以解决目前工厂生产过程中调节阀组非正常运行时，操作人员无法快速发现及处理，所造成易产生安全事故、影响生产效率等问题。

Description

调节阀组的控制方法、系统、电子设备及存储介质

技术领域

本公开涉及智能控制技术领域，尤其涉及一种调节阀组的控制方法、一种调节阀组的控制系统、一种电子设备以及一种计算机可读存储介质。

背景技术

生产现场特别是连续生产的化工厂，重点机组或重点控制部位的正常运行是保证生产运行长久、稳定、安全的关键，为了保障重点机组或控制部位的正常运行，一般都会采用一用一备的生产方式，来保证运行机组或设备即使出现故障也不至于长时间影响整个生产运行。

调节阀组是目前化工生产过程中是比较常见的调节控制机构，一方面通过双阀提高控制精度；另一方面避免因一台调节阀故障，长时间影响整个生产系统的平稳运行。目前的调节阀组，通常采用一投用的自动调节阀和一备用的手动调节阀，对于这类调节阀组，当运行中的调节阀因附件(例如，气源、反馈连杆、定位器、膜片以及密封圈等)老化损坏或控制回路中软硬部件(例如，线路短路、断路、卡件以及安全栅等)故障，而导致阀门突然失控，致使阀后工艺参数突然变化，由于操作人员对阀门的失控情况需要有一定的反应时间，可能无法在第一时间发现以及处理，将导致重大的生产事故事件的发生的可能。

因此，提出一种可以保证生产系统安全、可靠的调节阀组的控制方案是目前亟待解决的问题。

发明内容

本公开提供了一种调节阀组的控制方法、系统、电子设备及存储介质，以解决目前工厂生产过程中调节阀组非正常运行，操作人员无法快速发现及处理，所造成的安全事故等问题。

根据本公开实施例的一方面，提供一种调节阀组的控制方法，所述调节阀组包括连接至同一管线且并联的第一调节阀以及第二调节阀，其中，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，所述控制方法包括：

监测管线介质的各项工艺参数信息；

基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；

若投用的第一调节阀故障，则使备用的第二调节阀进入投用状态。

在一种实施方式中，在监测管线介质的各项工艺参数信息之前，所述控制方法还包括：

使投用的第一调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内；

在备用的第二调节阀进入投用状态之后，还包括：

使投用的第二调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内。

在一种实施方式中，所述各项工艺参数包括管线介质的温度、压力以及流量，所述控制方法还包括：

设定温度的第一阈值范围、压力的第二阈值范围，以及流量的第三阈值范围；

其中，所述基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障，包括：

判断管线介质的当前温度是否在所述第一阈值范围之内；以及，

判断管线介质的当前压力是否在所述第二阈值范围之内；以及，

判断管线介质的当前流量是否在所述第三阈值范围之内；

若管线介质的当前温度处于所述第一阈值范围之外，或者，管线介质的当前压力处于所述第二阈值范围之外，或者，管线介质的当前流量处于所述第三阈值范围之外，则判定投用的第一调节阀故障。

在一种实施方式中，在基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障之后，还包括：

若投用的第一调节阀故障，则使投用的第一调节阀进入备用状态；以及，

判断所述第一调节阀的当前开度是否为零开度；

若第一调节阀的当前开度不是零开度，则将第一调节阀恢复为零开度。

在一种实施方式中，在基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障之后，所述控制方法还包括：

若投用的第一调节阀故障，则触发第一调节阀的告警信号。

根据本公开实施例的另一方面，提供一种调节阀组的控制系统，所述调节阀组包括连接至同一管线且并联的第一调节阀以及第二调节阀，其中，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，所述系统包括：

监测模块，其设置为监测管线介质的各项工艺参数信息；

判断模块，其设置为基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；

切换模块，其设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，使备用的第二调节阀进入投用状态。

在一种实施方式中，所述控制系统还包括：

控制模块，其设置为在所述监测模块监测管线介质的各项工艺参数信息之前，使投用的第一调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内；

所述控制模块还设置为，在所述切换模块使备用的第二调节阀进入投用状态之后，使投用的第二调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内。

在一种实施方式中，所述各项工艺参数包括管线介质的温度、压力以及流量，所述控制系统还包括：

设定模块，其设置为设定温度的第一阈值范围、压力的第二阈值范围，以及流量的第三阈值范围；

其中，所述判断模块，包括：

第一判断单元，其设置为判断管线介质的当前温度是否在所述第一阈值范围之内；以及，

第二判断单元，其设置为判断管线介质的当前压力是否在所述第二阈值范围之内；以及，

第三判断单元，其设置为判断管线介质的当前流量是否在所述第三阈值范围还在内；

判定单元，其设置为在所述第一判断单元判断为管线介质的当前温度处于所述第一阈值范围之外，或者，在所述第二判断单元判断为管线介质的当前压力处于第二阈值范围之外，或者，在所述第三判断单元管线介质的当前流量处于第三阈值范围之外时，判定投用的第一调节阀故障。

在一种实施方式中，所述切换模块，还设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，则使投用的第一调节阀的操作属性进入备用状态；以及，

所述判断模块，还设置为判断所述第一调节阀的当前开度是否为零开度；

所述控制系统还包括：恢复模块，其设置为在所述判断模块判断为第一调节阀的当前开度不是零开度时，将第一调节阀恢复为零开度。

在一种实施方式中，所述控制系统还包括：

告警模块，其设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，触发第一调节阀的告警信号。

根据本公开实施例的又一方面，提供一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，当所述处理器运行所述存储器存储的计算机程序时，所述处理器执行所述的调节阀组的控制方法。

根据本公开实施例的再一方面，提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，所述处理器执行所述的调节阀组的控制方法。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开实施例提供的调节阀组的控制方法，通过实时监测管线介质的各项工艺参数信息；并基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；在投用的第一调节阀故障时，自动切换备用的第二调节阀的操作属性，使其进入投用状态。本公开实施例可以实现调节阀组中投自动控制的调节阀出现突发故障时，通过程序自动诊断，并作出相应的应急措施，缩短未增加故障诊断调节功能时，操作人员发现阀门异常再采取应急措施来调节稳定阀后压力的时间，缩短因调节阀故障导致波动影响生产的时间，同时可避免因阀门关闭导致阀后管线温度骤降带来的安全事故，保证控制系统稳定性、保证生产系统安全可靠性。

本公开的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本公开而了解。本公开的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本公开技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本公开的实施例一起用于解释本公开的技术方案，并不构成对本公开技术方案的限制。

图1为本公开实施例提供的调节阀组的控制方法的一种流程示意图；

图2为本公开实施例步骤S101执行前判断条件的算法搭建结构图；

图3为本公开实施例提供的调节阀组的控制方法的另一种流程示意图；

图4为本公开实施例提供的调节阀组的控制方法的算法搭建结构图；

图5为本公开实施例工艺参数变化曲线图；

图6为本公开实施例第一调节阀阀门开度的变化曲线图；

图7为本公开实施例第二调节阀阀门开度的变化曲线图；

图8为本公开实施例提供的调节阀组的控制系统的结构示意图；

图9为本公开实施例提供的电子设备的结构示意图。

图中：1-按钮；2-阀门A当前控制属性；3-阀门B当前控制属性；4-逻辑判断块EQ；5-逻辑判断块NOT；6-第一逻辑判断块AND；7-模拟量数据处理块输出引脚；8-赋值块；9-模拟量数据处理块坏值判断引脚；10-算数逻辑块LE；11-第二逻辑判断块AND；12-阀门A控制属性输入引脚；13-阀门A开度输出引脚；14-阀门B控制属性输入引脚；15-阀门B设定值输入引脚；16-报警标志位；51-监测模块；52-判断模块；53-切换模块；61-存储器；62-处理器。

具体实施方式

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

需要说明的是，本公开的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序；并且，在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

其中，在本公开实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本公开。在本公开实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

在后续的描述中，使用用于表示元件的诸如“模块”、“部件”或“单元”的后缀仅为了有利于本公开的说明，其本身没有特定的意义。因此，“模块”、“部件”或“单元”可以混合地使用。

请参照图1，图1为本公开实施提供的调节阀组的控制方法的一种流程示意图，本实施例提供的调节阀组的控制方法为针对生产中的重点控制部位(即，调节阀组)，可以自诊断自调节的一种控制方式，以提高调节阀组在生产中的安全可靠性，保证生产系统的安全运行。具体地，本实施例可以通过在基本的双调节阀控制回路的基础上，增加智能判断投用自动控制阀门故障并转换调节等流程，以解决因线路问题或其它等问题导致的阀门不能根据设定值自动调节的情况。

其中，所述调节阀组包括在同一管线介质上并联的第一调节阀以及第二调节阀，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，所述控制方法包括步骤S101-步骤S103。

需要说明的是，本实施例的投用和备用两种操作属性，仅为方便后续描述，并无其他特殊含义，其中投用的操作属性即调节阀根据系统程序进行自动控制的调节状态，备用的操作属性即调节阀为非自动控制的其它调节状态，例如由工作人员通过上位机或现场操作进行手动控制，或者不投入使用，本实施例备用操作属性以第二调节阀手动控制为例，其初始开度根据管线控制的具体情况可以为0％或者其它开度。

本实施例中，第一调节阀和第二调节阀均为可正常使用，且能根据相应的控制程序自动控制，或者能被操作人员在上位机上进行手动控制，即，每个调节阀包括自动控制和手动控制的两种操作属性，并且，每个调节阀在自动控制时根据设定参数自主性控制管线介质的各项工艺参数。

可以理解的是，在工艺生产中，均能正常运行的第一调节阀和第二调节阀可以同时进行投用，即同时基于控制程序自动控制管线介质的各项参数，在本实施例中，考虑到调节阀可能出现故障，操作人员无法第一时间进行处理和维护，导致管线介质运行异常，调节阀组采用一用一备的方式，即使用的调节阀处于单回路自动控制状态，或调节阀组采用一自动控制一手动控制，在投用时通过自动控制实现管线介质各项工艺参数的正常化，在备用时为手动控制由操作人员通过上位机进行操控或者不投入使用，其中，备用的第二调节阀初始开度可以为0％或者其它开度。

相较于相关技术中的自动阀和手动阀的组合，本实施例所采用的调节阀组为双自动阀组，通过在投用的调节阀产生故障时，系统自动监测故障，并主动切换为手动控制的调节阀，通过其备用调节阀切换为投用状态，实现管线介质各项工艺参数的正常化，缩短因调节阀故障导致波动影响生产的时间，同时可避免因阀门关闭导致阀后管线温度骤降带来的安全事故，保证控制系统稳定性以及生产系统可靠性。

需要说明的是，本实施例提供的控制方法可以通过分布式控制系统(DistributedControl System，简称DCS)实现。

在步骤S101中，监测管线介质的各项工艺参数信息。

本实施例中，实时监测管线介质的各项工艺参数信息，以监控管线介质的运行情况，其中，管线介质为工艺管线介质，可以为液体介质或气体介质等，以天然气为例，在本实施例中，实时监测天然气在管线中运输的流量、温度以及压力等信息，具体地，可以在管线上设置流量计、温度传感器以及压力传感器为一体的检测测量仪表，其可以将所监测到的数据实时同步至控制系统。

需要说明的是，在控制过程中，需要定期对保证参与阀门调节的工艺参数的检测测量仪表进行安全排查，以检测测量仪表的正常运转，避免因检测测量仪表故障所导致的对调节阀功能的错误判断情况，进一步的，可以同时在阀门程序内增加测量仪表的故障判断，在检测测量仪表输出故障信号时，不进行下述切换调节阀的步骤。

在实际生产中，根据不同的工艺生产环境，所需要的调节阀组功能也会不同，在一些实施方式中，为了适应各个生产环境，自主诊断以及切换阀门的功能并非主动运行的，首先需要确定工艺生产正产，本实施例提供搞得单回路联锁控制投入使用，即调节阀组故障自诊断调节控制程序投入使用。在实际应用中，在监测管线介质的各项工艺参数信息(即，步骤S101)之前，还设置有功能投用的判断条件，如图2所示，当第一逻辑判断块AND 6输出信号为“1”时，启动后续相关流程，即，调节阀A的当前控制属性2和调节阀B的当前控制属性3逻辑判断块EQ4以及逻辑判断块NOT5同时满足条件，输出信号“1”(两阀门的控制属性不同)，并且按钮1输出信号“1”，其中，按钮1由操作人员确认需要启动调节阀组故障自诊断调节程序时，向系统发出指令，例如，启动相应的启动按钮，当操作人员启动按钮后，进入步骤S101以及后续相关步骤，当操作人员未启用调节阀组的自诊断调节程序，则不进入步骤S101及后续步骤。

需要说明的是，调节阀A的当前控制属性、调节阀B的当前控制属性，即为后文提到的第一调节阀操作属性和第二调节阀操作属性，仅作不同描述。

本实施例中，在监测管线介质的各项工艺参数信息(即，步骤S101)之前，还包括步骤：

投用的第一调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内；

在切换至备用的第二调节阀之后，还包括：

投用的第二调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内。

本实施例在初始工艺生产状态下，第一调节阀投用，第二调节阀手动控制，其中，自动控制的第一调节阀根据阀门内的控制程序将管线介质的各项工艺参数信息分别控制在设定参数范围内，第二调节阀作为手动控制的备用调节阀，此时开度可以为零，当系统检测到第一调节阀出现故障时，第二调节阀自动切换为投用状态，并基于阀内控制程序基于设定参数分别控制管线介质的各项工艺参数与信息，以调整管线介质的各项工艺参数，使其达到正常工艺生产状态。

在步骤S102中，基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障，若是，则进入步骤S103，否则，结束流程。

本实施例所提供的控制方法可以采用普通的单回路控制的模式，通过实时监测第一调节阀的控制对象-管线介质的各项参数信息，以判断第一调节阀是否出现故障，并在故障时切换至备用的第二调节阀，其控制原理相对简单，但可以快速解决目前工艺生产中，自动阀门失去控制功能，系统监测人员无法第一时间发现及处理所造成的安全性等问题。

本实施例中，所述各项工艺参数包括管线介质的温度、压力以及流量，所述控制方法还包括步骤：

设定温度的第一阈值范围、压力的第二阈值范围，以及流量的第三阈值范围。

具体地，在每个阀门的控制程序内增加各项工艺参数的隐形连锁条件，即，设定各项参数的相关阈值范围。可以理解的是，不同的管线介质影响工艺生产的相关参数不是固定的，本实施例中的各项工艺参数包括压力、温度以及流量，在一些实施例中，也可能为其它参数，并且，第一阈值范围、第二阈值范围以及第二阈值范围根据相关管线介质可进行适应性设定，以保证工艺生产的正常化运行。

其中，所述基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障，包括：

判断管线介质的当前温度是否在所述第一阈值范围之内；以及，

判断管线介质的当前压力是否在所述第二阈值范围之内；以及，

判断管线介质的当前流量是否在所述第三阈值范围之内；

若管线介质的当前温度处于所述第一阈值范围之外，或者，管线介质的压力处于第二阈值范围之外，或者，管线介质的流量处于第三阈值范围之外，则判定为故障。

例如，本实施例将压力的阈值范围设置在a-b，当系统监测到压力低于a或高于b，则说明当前管线介质的压力值异常，在排除检测测量仪故障的情况下，判定第一调节阀为故障状态，同理，若温度或流量等其他参数信息在阈值范围之外，例如低于或高于其阈值范围，说明第一调节阀故障，本实施例中，第一调节阀需保证各项工艺参数信息均在阈值范围内，其中某个工艺参数信息不在阈值范围内，判定第一调节阀可能出现故障，以保证管线介质的各项工艺参数都处于正常的数值范围。

在步骤S103中，使备用的第二调节阀的操作属性进入投用状态。

本实施例中，当系统判定第一调节阀故障，说明此时第一调节阀PID失效，第一调节阀无法对管线介质进行有效控制，相关技术需要根据现场操作人员发现自动控制的第一调节阀的故障再通过手动控制备用的第二调节阀来保证管线介质的正常状态，但此类方案有一定的延时性，容易导致生产安全事故的发生，同时影响生产效率。本实施例所提供的阀组控制方法，可以自主诊断调节阀的运行状态，并在监测到自动控制的调节阀故障时，自动将手动控制的第二调节阀的操作属性转为自动控制状态，即进入自动控制状态，第二调节阀根据设定参数利用PID调节管线介质的各项参数到正常值，以缩短为增加故障诊断调节功能时，操作人员发现阀门异常再采取应急措施来调节稳定阀后压力的时间，缩短因调节阀故障导致波动影响生产的时间，并且避免因阀门关闭导致阀后管线温度骤降带来的安全事故，最终保证控制系统稳定性、生产系统的安全可靠性。

可以理解的是，PID调节(PID regulating)是经典控制理论中控制系统的一种基本调节方式，其具有比例、积分和微分作用的一种线性调节规律，基于PID调节可实现基本的数据平衡，当调节阀的PID功能失效，则无法将各项参数信息控制在设定参数范围内。

请参照图3，图3为本公开实施例提供的阀组的控制方法的另一种流程示意图，为了避免产生故障的第一调节阀继续使用影响生产，同时便于操作人员对第一调节阀进行检修，本实施例相较于上一实施例，将第一调节阀切换为手动控制状态并将开度恢复为0％，以进一步保证管线的正常运行，以及便于检修，具体地，在基于管线介质的各项工艺参数信息判断自动控制的第一调节阀是否故障(即，步骤S102)之后，所述控制方法还包括步骤S104-步骤S106。

在步骤S104中，使投用的第一调节阀进入备用状态。

本实施例中，当系统监测到第一调节阀可能产生故障时，自动将第一调节阀的操作属性切换至备用状态，使其进入手动控制的状态，操作人员可以在上位机进一步检测第一调节阀的故障情况。

在步骤S105中，判断所述第一调节阀的当前开度是否为零开度，若否，则进入步骤S106，若是，则结束流程。

第一调节阀切换至备用状态时，其开度不一定为零，为了避免第一调节阀影响管线介质的各项参数，本实施例在第一调节阀切换至备用状态后对第一调节阀进行开度检测，若其开度不为零则进入步骤S106将其开度恢复至出是开度零开度，保证生产的正常运行。

在步骤S106中，将第一调节阀恢复为零开度。

需要说明的是，开度为阀门开度，阀门的开度影响管线介质流量、压力等参数大小，其中，阀门的开度影响管线介质的各项参数根据阀门的阀芯形状决定，零开度为阀门的初始状态，可以为关闭状态。

本实施例中，切换投用的第一调节阀的操作属性，使其进入备用状态(S104)之后，所述控制方法还包括步骤S107。

在步骤S107中，触发第一调节阀的告警信号。

具体地，可以通过在DCS界面触发报警“第一调节阀故障，请及时检修”，以提示操作人员快速进行检修，并将第一调节阀换下维修，安装新的调节阀，使得双自动阀组再次进入正常的“一用一备”状态，当监测到已切换为自动控制的第二调节阀可能产生故障时，新的调节阀进入自动控制，其实现原理与上相同，此处不再赘述。

为了更好地理解本实施例，本实施例根据该控制方法的具体实现场景作进一步说明(以管线介质的压力参数作为故障排查示例)：

1)满足阀组控制的功能投用条件(其算法逻辑如图2所示，在上述实施例已进行描述，此处不再赘述)；

2)BUTTON，保护程序启动按钮：操作人员确认具备条件后，点击程序投用按钮，调节阀组故障自诊断调节程序投入使用；

3)FVA_CONTORLMODE(阀门A当前控制属性)，FVB_CONTORLMODE(阀门B当前控制属性)分别表示两台阀门的控制属性，当两台阀门处于不同控制属性时(A、B不同时为手动控制MAN或自动控制AUTO，其中投用状态时为自动控制，备用状态时为手动控制)，程序投用按钮才能启用；

4)初始状态A阀自动投用，B阀手动备用，在A阀出现故障时，B阀自动切换至投用(其算法逻辑图4所示)：

当阀门A当前控制属性2为自动AUTO，阀门B按当前控制属性3为手动MAN时，在第二逻辑判断块AND11(对应系统实施例中的监测模块51)输出信号“1”时，系统同时做出指令12、13、14、15、16将阀门A切换至手动且开度恢复0％，阀门B切制自动控制，且根据工艺设定值自动调节(x＜设定值＞y)，同时DCS界面触发报警“阀门A故障，请及时检修”。

其中，第二逻辑判断块AND 11须同时满足第一逻辑判断块AND 6输出信号“1”，算数逻辑块LE10输出信号“＜”或“＞”，逻辑判断块NOT 5输出信号“1”。其中，算数逻辑块LE10根据模拟量数据处理块输出引脚7：DACA.PV，(PT01即时显示值)，以及赋值块8赋值x-y，计算阀门A流量计(对应控制系统实施例中的监测模块21)的压力是否＞x或＜y；逻辑判断块NOT 5在模拟量数据处理块坏值判断引脚9：DACA.BADPV，PT01未出现坏值时输出信号“1”，即变送电流未低于扩展下限或未高于扩展上限(即流量计未出现故障)

其中，第二逻辑判断块AND 11输出信号“1”时，系统同时做出指令12、13、14、15、16，具体为，阀门A控制属性输入引脚12：SET:FVA_CONTROLMODE＝MAN(对应系统控制模块中的切换模块53)，将阀门A操作属性设置为MAN手动控制；以及阀门A开度输出引脚13，SET:FVA.OP＝0，将阀门A开度设置为0％；阀门B控制属性输入引脚14：SET:FVB_CONTROLMODE＝AUTO(对应系统控制模块中的切换模块53)，将阀门B操作属性设置为自动控制AUTO，由PID进行调节；阀门B设定值输入引脚15：SET:FVB.SP＝e，阀门B自动调节管线介质根据压力的设定值调节管线压力；报警标志位16：ALMRM1，报警内容：阀门A故障，请及时检修。

在实际应用中，结合图5-图7所示(工艺参数以压力值为例)，当投用的自动控制阀门(第一调节阀)产生故障时，系统自动将备用的手动控制阀(第二调节阀)切换为自动控制，并调节第一调节阀和第二调节阀的阀门开度，将控制参数快速调整为参数范围内，缩短未增加故障诊断调节功能时，操作人员发现阀门异常再采取应急措施来调节稳定阀后压力的时间，缩短因调节阀故障导致波动影响生产的时间，同时可避免因阀门关闭导致阀后管线温度骤降带来的安全事故，保证控制系统稳定性、保证生产系统安全可靠性。

基于相同的技术构思，本公开实施例相应还提供一种调节阀组的控制系统，所述调节阀组包括在同一管线介质上并联的第一调节阀以及第二调节阀，其中，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，如图5所示，所述控制系统包括监测模块51、判断模块52以及切换模块53。

监测模块51，其设置为监测管线介质的各项工艺参数信息；

判断模块52，其设置为基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；

切换模块53，其设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，使备用的第二调节阀的操作属性进入投用状态。

在一种实施方式中，所述控制系统还包括：

控制模块，其设置为在所述监测模块监测管线介质的各项工艺参数信息之前，使投用的第一调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内；

所述控制模块还设置为，在所述切换模块使备用的第二调节阀进入投用状态之后，使投用的第二调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内。

在一种实施方式中，所述各项工艺参数包括管线介质的温度、压力以及流量，所述控制系统还包括：

设定模块，其设置为设定温度的第一阈值范围、压力的第二阈值范围，以及流量的第三阈值范围；

其中，所述判断模块，包括：

第一判断单元，其设置为判断管线介质的当前温度是否在所述第一阈值范围之内；以及，

第二判断单元，其设置为判断管线介质的当前压力是否在所述第二阈值范围之内；以及，

第三判断单元，其设置为判断管线介质的当前流量是否在所述第三阈值范围还在内；

判定单元，其设置为在所述第一判断单元判断为管线介质的当前温度处于所述第一阈值范围之外，或者，在所述第二判断单元判断为管线介质的当前压力处于第二阈值范围之外，或者，在所述第三判断单元管线介质的当前流量处于第三阈值范围之外时，判定投用的第一调节阀故障。

在一种实施方式中，所述切换模块，还设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，则使投用的第一调节阀的操作属性进入备用状态；以及，

所述判断模块，还设置为判断所述第一调节阀的当前开度是否为零开度；

所述控制系统还包括：恢复模块，其设置为在所述判断模块判断为第一调节阀的当前开度不是零开度时，将第一调节阀恢复为零开度。

在一种实施方式中，所述控制系统还包括：

告警模块，其设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，触发第一调节阀的告警信号。

基于相同的技术构思，请参照图6，提供一种电子设备，包括存储器61和处理器62，所述存储器中存储有计算机程序，当所述处理器62运行所述存储器61存储的计算机程序时，所述处理器执行所述的调节阀组的控制方法。

根据本公开实施例的再一方面，提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，所述处理器执行所述的调节阀组的控制方法。

综上所述，本公开实施例提供的调节阀组的控制方法、系统、电子设备以及存储介质，通过实时监测管线介质的各项工艺参数信息；并基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；在投用的第一调节阀故障时，自动切换备用的第二调节阀的操作属性，使其进入投用状态，以通过所述第二调节阀根据设定参数控制管线介质的各项参数信息。本公开实施例可以实现调节阀组中投自动控制的调节阀出现突发故障时，通过程序自动诊断，并作出相应的应急措施，缩短未增加故障诊断调节功能时，操作人员发现阀门异常再采取应急措施来调节稳定阀后压力的时间，缩短因调节阀故障导致波动影响生产的时间，同时可避免因阀门关闭导致阀后管线温度骤降带来的安全事故，保证控制系统稳定性、保证生产系统安全可靠性。

本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些物理组件或所有物理组件可以被实施为由处理器，如中央处理器、数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘(DVD)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种调节阀组的控制方法，其特征在于，所述调节阀组包括连接至同一管线且并联的第一调节阀以及第二调节阀，其中，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，所述控制方法包括：

监测管线介质的各项工艺参数信息；

基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；

若投用的第一调节阀故障，则使备用的第二调节阀进入投用状态。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在监测管线介质的各项工艺参数信息之前，还包括：

使投用的第一调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内；

在备用的第二调节阀进入投用状态之后，还包括：

使投用的第二调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内。

3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述各项工艺参数包括管线介质的温度、压力以及流量，所述控制方法还包括：

设定温度的第一阈值范围、压力的第二阈值范围，以及流量的第三阈值范围；

其中，所述基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障，包括：

判断管线介质的当前温度是否在所述第一阈值范围之内；以及，

判断管线介质的当前压力是否在所述第二阈值范围之内；以及，

判断管线介质的当前流量是否在所述第三阈值范围之内；

若管线介质的当前温度处于所述第一阈值范围之外，或者，管线介质的当前压力处于所述第二阈值范围之外，或者，管线介质的当前流量处于所述第三阈值范围之外，则判定投用的第一调节阀故障。

4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障之后，还包括：

若投用的第一调节阀故障，则使投用的第一调节阀进入备用状态；以及，

判断所述第一调节阀的当前开度是否为零开度；

若第一调节阀的当前开度不是零开度，则将第一调节阀恢复为零开度。

5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障之后，还包括：

若投用的第一调节阀故障，则触发第一调节阀的告警信号。

6.一种调节阀组的控制系统，其特征在于，所述调节阀组包括连接至同一管线且并联的第一调节阀以及第二调节阀，其中，第一调节阀的操作属性为投用，第二调节阀的操作属性为备用，所述系统包括：

监测模块，其设置为监测管线介质的各项工艺参数信息；

判断模块，其设置为基于管线介质的各项工艺参数信息判断投用的第一调节阀是否故障；

切换模块，其设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，使备用的第二调节阀进入投用状态。

7.根据权利要求6所述的控制系统，其特征在于，还包括：

控制模块，其设置为在所述监测模块监测管线介质的各项工艺参数信息之前，使投用的第一调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内；

所述控制模块还设置为，在所述切换模块使备用的第二调节阀进入投用状态之后，使投用的第二调节阀控制管线介质的各项工艺参数信息分别处在各自对应的设定参数范围内。

8.根据权利要求6所述的控制系统，其特征在于，所述各项工艺参数包括管线介质的温度、压力以及流量，所述控制系统还包括：

设定模块，其设置为设定温度的第一阈值范围、压力的第二阈值范围，以及流量的第三阈值范围；

其中，所述判断模块，包括：

第一判断单元，其设置为判断管线介质的当前温度是否在所述第一阈值范围之内；以及，

第二判断单元，其设置为判断管线介质的当前压力是否在所述第二阈值范围之内；以及，

第三判断单元，其设置为判断管线介质的当前流量是否在所述第三阈值范围还在内；

判定单元，其设置为在所述第一判断单元判断为管线介质的当前温度处于所述第一阈值范围之外，或者，在所述第二判断单元判断为管线介质的当前压力处于第二阈值范围之外，或者，在所述第三判断单元管线介质的当前流量处于第三阈值范围之外时，判定投用的第一调节阀故障。

9.根据权利要求6所述的控制系统，其特征在于，

所述切换模块，还设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，则使投用的第一调节阀的操作属性进入备用状态；以及，

所述判断模块，还设置为判断所述第一调节阀的当前开度是否为零开度；

所述控制系统还包括：恢复模块，其设置为在所述判断模块判断为第一调节阀的当前开度不是零开度时，将第一调节阀恢复为零开度。

10.根据权利要求6所述的控制系统，其特征在于，还包括：

告警模块，其设置为在所述判断模块判断为投用的第一调节阀故障时，触发第一调节阀的告警信号。

11.一种电子设备，其特征在于，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，当所述处理器运行所述存储器存储的计算机程序时，所述处理器执行根据权利要求1至5中任一项中所述的调节阀组的控制方法。

12.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时，所述处理器执行根据权利要求1至5中任一项所述的调节阀组的控制方法。

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