CN112622719A - 一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，包括如下步骤：步骤1：通过自动贴条机在电阻膜的上表面两侧粘贴对称的导电胶布，在导电胶布上粘贴双导铜箔作为电极片，在电极片的一端固接带接线端子的硅胶电源线；步骤2：先将电阻膜的下表面粘固在带背胶的绝缘阻燃无纺布上，并使硅胶电源线的端部露出，再使用带背胶的防滑阻燃布粘固在电阻膜的上表面，得到膜片；步骤3：对膜片进行打孔模切，得到具有通风孔的成品加热垫。本发明能够在提高安全性和舒适性的前提下做到即时发热、快速均匀发热和高热转换效率，有效地解决了现有加热垫中存在的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车加热垫技术领域，尤其涉及一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法。
背景技术
随着汽车领域科技的不断发展，人们对车辆乘坐舒适性的要求越来越高，座椅的加热技术也应运而生。现有的座椅加热垫主要通过在座椅内设置加热线束，在发动机启动后加热线束在外部电源的带动下可以发热，使座椅的温度升高。
加热线束一般为金属电阻丝，但采用金属电阻丝加热具有两个主要的缺点：一是电阻丝为线发热，发热面温度极不均匀，高温和低温区温度差超过60℃；并且金属丝发热会导致磁辐射影响身体健康；二是金属丝容易疲劳折断，折断后会失去加热功能，并且折断处金属丝接触面积小、局部电阻大，将导致局部温度极高，进而容易着火引起安全事故。
为解决上述技术问题，现有技术中提出了如下技术：
公开号为CN211617503U和CN111152698A的文献均公开了汽车座椅加热垫结构，其加热垫主要由基片、电极片、石墨烯膜片等组成，通电后石墨烯膜片可实现均匀发热，同时对人体具有理疗保健功能，可有效解决金属丝发热存在的缺点问题。但是该类文献对石墨烯膜片或组件的描述过于笼统，且并未对其制作工艺和技术要求进行阐述。
公开号为CN207311207U的文献公开了一种PTC石墨烯座椅加热垫及应用该座椅加热垫的加热座椅，但其存在的主要技术问题是未设置阻燃层，安全性较差。且加热体采用基膜印刷的工艺，受到基膜和油墨的限制，在柔软性和电阻稳定性不能兼顾。基膜硬，则使用舒适性差；基膜软，油墨在拉伸力的作用下难以还原而造成电阻增大、功率降低。
公开号为CN207311206U的文献公开了一种分区座椅加热垫及应用其的加热座椅，但其存在的主要技术问题是采用梳齿电极，根据电流的积分效应，在电极的尖端有较大的电流，造成局部温度很高，安全性差。
公开号为CN102404883A的文献公开了一种采用片状发热体的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅，但其存在的主要技术问题是追求节电效果，忽视了能量的守恒，没有电能的转换，热量也无从谈起。热量需要电能转化而来，电流的降低，造成功率下降，加热时间变长和温度降低，驾乘人员的舒适度降低。同时，当-20℃等寒冷地区使用时，功率低，温度相应的更低，取暖效果微乎其微。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供了一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，本发明能够在提高安全性和舒适性的前提下做到即时发热、快速均匀发热和高热转换效率，有效地解决了现有加热垫中存在的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1：通过自动贴条机在电阻膜的上表面两侧粘贴对称的导电胶布，在导电胶布上粘贴双导铜箔作为电极片，在电极片的一端固接带接线端子的硅胶电源线；
步骤2：先将电阻膜的下表面粘固在带背胶的绝缘阻燃无纺布上，并使硅胶电源线的端部露出，再使用带背胶的防滑阻燃布粘固在电阻膜的上表面，得到膜片；
步骤3：对膜片进行打孔模切，得到具有通风孔的成品加热垫。
步骤1中，电阻膜的方阻为5-200Ω。
步骤1中，导电胶布的宽度为12mm，厚度为0.1mm。
步骤1中，双导铜箔的宽度为10mm，厚度为0.06mm。
步骤1中，硅胶电源线的线径为0.5mm2，接线端子采用铆接或卡固的方式固定在电极片上。
步骤2中，绝缘阻燃无纺布的厚度为2mm，防滑阻燃布的厚度为0.1mm。。
步骤3中，通风孔位于电极片之间，且通风孔均匀设置。
步骤3中，通风孔是内径为4mm的圆形孔、椭圆形孔或方形孔。
采用本发明的优点在于：
1、本发明制备的加热垫相当于具有五层结构，分别依次为防滑阻燃布、电极片、导电胶布、电阻膜和绝缘阻燃无纺布。采用本发明特定方法制备的加热垫，能够实现面状发热，且能够做到即时发热、快速均匀发热和高热转换效率，具体来说，能够在3min发热达到35℃以上，热转换效率为99%以上。
另外，将电阻膜和电极片包裹在防滑阻燃布和绝缘阻燃无纺布之间，使得加热垫具有良好的绝缘性能和阻燃性能，有效地提高了产品的使用安全性。而使用特定材质制成的电阻膜，则使得电阻膜具有柔韧性好的特性，有利于提高使用舒适性。 综合而言，本发明有效地解决了现有加热垫中存在的技术问题。同时，本发明还具有制备工艺简单、易于生产、成本较低等优点。
2、本发明采用双导铜箔作为电极的增强材料，铜的导电性优异，有利于减少电压下降和提高发热的均匀性。
3、本发明将电阻膜的方阻设为5-200Ω，能够在较低电压时达到较高功率密度要求，例如当电压较低如13.5V时，能够达到1000w/m2的高功率密度。
4、本发明对导电胶布、双导铜箔、绝缘阻燃无纺布、防滑阻燃布和硅胶电源线均进行了特定参数限定，一方面有利于提高电热的转换率，另一方面使得热量更容易传导至加热垫表面，既有利于减少热量传导损失，又有利于提高加热垫的温升速度。
5、本发明先在电阻膜上粘固导电胶布，有利于减少接触电阻和提高电源线接头的抗扯拉能力。再将双导铜箔电极片粘固在导电胶布上，有利于提高电极片的导电能力，有利于避免出现大电流导致的电极发热现象。
6、本发明通过通风孔使原汽车座椅的通风降温功能不受影响。
附图说明
图1为本发明中侧视方向加热垫的结构示意图；
图2为本发明中俯视方向加热垫的结构示意图；
图中标记为：1、电阻膜，2、导电胶布，3、电极片，4、硅胶电源线，5、绝缘阻燃无纺布，6、防滑阻燃布，7、通风孔。
具体实施方式
实施例1
本发明公开了一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：选用方阻为5Ω的电阻膜1，电阻膜1可为各种形状，优选为方形。然后使用自动贴条机在电阻膜1的上表面两侧粘贴对称的导电胶布2，导电胶布2的宽度为12mm，厚度为0.1mm。再在导电胶布2上粘贴宽度为10mm、厚度为0.06mm的双导铜箔作为电极片3，裁切后在电极片3的一端固接线径为0.5mm2的硅胶电源线4，硅胶电源线4自带接线端子，接线端子采用铆接或卡固的方式固定在电极片3上。
其中，电阻膜1可采用现有常规产品，如公开号为CN102404883A的文献中所公开的发热片。但为了提高加热垫的安全性、舒适性和热转换率等，优选电阻膜1选用PU树脂、石墨烯、碳管、超导炭黑、抗氧化剂、分散剂和开口剂经过密炼、吹膜、压延、裁切工艺而成。
步骤2：裁切合适大小且厚度为2mm带背胶的绝缘阻燃无纺布5，撕去隔离纸，将电阻膜1的下表面放置在绝缘阻燃无纺布5的背胶面上，周边留出20mm的空白，并使硅胶电源线4的端部露出，按压粘合使电阻膜1固定在绝缘阻燃无纺布5上。再裁切合适大小且厚度为0.1mm带背胶的防滑阻燃布6，同样撕去隔离纸，采用按压粘合的方式将防滑阻燃布6粘固在电阻膜1的上表面，粘固完成后得到半成品膜片。
其中，绝缘阻燃无纺布5和防滑阻燃布6均具有绝缘阻燃的作用，两者结合提高了使用安全性。防滑阻燃布6优选采用防滑织物制成，以便于起到防滑的作用。
步骤3：对膜片进行打孔模切，得到具有通风孔7的成品加热垫。通风孔7是内径为4mm的圆形孔、椭圆形孔或方形孔，均匀设置在电极片3之间。
实施例2
本发明公开了一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：选用方阻为60Ω的电阻膜1，电阻膜1可为各种形状，优选为方形。然后使用自动贴条机在电阻膜1的上表面两侧粘贴对称的导电胶布2，导电胶布2的宽度为12mm，厚度为0.1mm。再在导电胶布2上粘贴宽度为10mm、厚度为0.06mm的双导铜箔作为电极片3，裁切后在电极片3的一端固接线径为0.5mm2的硅胶电源线4，硅胶电源线4自带接线端子，接线端子采用铆接或卡固的方式固定在电极片3上。
其中，电阻膜1可采用现有常规产品，如公开号为CN102404883A的文献中所公开的发热片。但为了提高加热垫的安全性、舒适性和热转换率等，优选电阻膜1选用PU树脂、石墨烯、碳管、超导炭黑、抗氧化剂、分散剂和开口剂经过密炼、吹膜、压延、裁切工艺而成。
步骤2：裁切合适大小且厚度为2mm带背胶的绝缘阻燃无纺布5，撕去隔离纸，将电阻膜1的下表面放置在绝缘阻燃无纺布5的背胶面上，周边留出20mm的空白，并使硅胶电源线4的端部露出，按压粘合使电阻膜1固定在绝缘阻燃无纺布5上。再裁切合适大小且厚度为0.1mm带背胶的防滑阻燃布6，同样撕去隔离纸，采用按压粘合的方式将防滑阻燃布6粘固在电阻膜1的上表面，粘固完成后得到半成品膜片。
其中，绝缘阻燃无纺布5和防滑阻燃布6均具有绝缘阻燃的作用，两者结合提高了使用安全性。防滑阻燃布6优选采用防滑织物制成，以便于起到防滑的作用。
步骤3：对膜片进行打孔模切，得到具有通风孔7的成品加热垫。通风孔7是内径为4mm的圆形孔、椭圆形孔或方形孔，均匀设置在电极片3之间。
实施例3
本发明公开了一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：选用方阻为200Ω的电阻膜1，电阻膜1可为各种形状，优选为方形。然后使用自动贴条机在电阻膜1的上表面两侧粘贴对称的导电胶布2，导电胶布2的宽度为12mm，厚度为0.1mm。再在导电胶布2上粘贴宽度为10mm、厚度为0.06mm的双导铜箔作为电极片3，裁切后在电极片3的一端固接线径为0.5mm2的硅胶电源线4，硅胶电源线4自带接线端子，接线端子采用铆接或卡固的方式固定在电极片3上。
其中，电阻膜1可采用现有常规产品，如公开号为CN102404883A的文献中所公开的发热片。但为了提高加热垫的安全性、舒适性和热转换率等，优选电阻膜1选用PU树脂、石墨烯、碳管、超导炭黑、抗氧化剂、分散剂和开口剂经过密炼、吹膜、压延、裁切工艺而成。
步骤2：裁切合适大小且厚度为2mm带背胶的绝缘阻燃无纺布5，撕去隔离纸，将电阻膜1的下表面放置在绝缘阻燃无纺布5的背胶面上，周边留出20mm的空白，并使硅胶电源线4的端部露出，按压粘合使电阻膜1固定在绝缘阻燃无纺布5上。再裁切合适大小且厚度为0.1mm带背胶的防滑阻燃布6，同样撕去隔离纸，采用按压粘合的方式将防滑阻燃布6粘固在电阻膜1的上表面，粘固完成后得到半成品膜片。
其中，绝缘阻燃无纺布5和防滑阻燃布6均具有绝缘阻燃的作用，两者结合提高了使用安全性。防滑阻燃布6优选采用防滑织物制成，以便于起到防滑的作用。
步骤3：对膜片进行打孔模切，得到具有通风孔7的成品加热垫。通风孔7是内径为4mm的圆形孔、椭圆形孔或方形孔，均匀设置在电极片3之间。
为了证明本发明制备的加热垫具有优异的性能，申请人进行了如下验证：
1、裁切一片10*20cm的长方形电阻膜1，在长边分别靠边缘对齐贴上导电胶布2，并在导电胶布2的一端铆接导线，然后施加一定电压，使表面平均温度达80℃，使用红外热成像测温仪观察表面温度情况，发现在靠近电源端温度比远端高10℃左右。证明其发热不均匀。
冷却后，再在导电胶布上贴上双导铜箔电极片3，再施加一定电压，使表面平均温度达80℃，使用红外热成像测温仪观察表面温度情况，发现此时电阻膜发热均匀，接线近端和远端无明显温差。证明其能够均匀发热。
2、按照实施例1-3制作的加热垫用双面胶粘固在汽车座椅的海棉模上，按照正常程序装好座椅套，在表面设置6个测温点，置于-20℃的冷冻室中，施加13.5V的额定电压，5min后6个测温点的平均温度31℃，10min后达到42℃，此时温控器开始控温，持续1h表面温度不再变化。再将测试的座椅置于室温环境（10±2℃）中，穿上棉衣棉裤，坐在椅面上，施加13.5V的额定电压，3min后6个测温点平均温度达到35℃，5min后达到42℃，此时温控器开始控温，持续1h表面温度不再变化。
而同等测试条件下，普通发热丝的座椅加热垫因只有发热丝处有温度，只有将6个测温点置于电阻丝上，平均温度才和本实例接近；而全部测温点不在电阻丝处，特别是-20℃环境中，6个测温点平均温度仍为-20℃。
由上述可知，采用本发明特定方法制备的加热垫，能够实现面状发热，且能够做到即时发热、快速均匀发热和高热转换效率。具体的，能够在3min发热达到35℃以上，热转换效率为99%以上。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本说明书中所公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的替代特征加以替换；所公开的所有特征、或所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以任何方式组合。
Claims (8)
1.一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1：通过自动贴条机在电阻膜（1）的上表面两侧粘贴对称的导电胶布（2），在导电胶布（2）上粘贴双导铜箔作为电极片（3），在电极片（3）的一端固接带接线端子的硅胶电源线（4）；
步骤2：先将电阻膜（1）的下表面粘固在带背胶的绝缘阻燃无纺布（5）上，并使硅胶电源线（4）的端部露出，再使用带背胶的防滑阻燃布（6）粘固在电阻膜（1）的上表面，得到膜片；
步骤3：对膜片进行打孔模切，得到具有通风孔（7）的成品加热垫。
2.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤1中，电阻膜（1）的方阻为5-200Ω。
3.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤1中，导电胶布（2）的宽度为12mm，厚度为0.1mm。
4.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤1中，双导铜箔的宽度为10mm，厚度为0.06mm。
5.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤1中，硅胶电源线（4）的线径为0.5mm2，接线端子采用铆接或卡固的方式固定在电极片（3）上。
6.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤2中，绝缘阻燃无纺布（5）和防滑阻燃布（6）的厚度均为2mm。
7.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤3中，通风孔（7）位于电极片（3）之间，且通风孔（7）均匀设置。
8.根据权利要求1所述的一种面发热汽车座椅加热垫的制备方法，其特征在于：步骤3中，通风孔（7）是内径为4mm的圆形孔、椭圆形孔或方形孔。
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