CN112560128B - 车身沥水姿态调试方法、计算机设备及存储介质 - Google Patents

车身沥水姿态调试方法、计算机设备及存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明属于车身加工相关技术领域，公开了一种车身沥水姿态调试方法、计算机设备及存储介质，调试方法包括：通过三维软件建立需要沥水的车身数模；对车身数模进行网格划分；将网格划分后的车身数模导入ALSIM软件，并输入车身数模的坐标信息；输入车身数模对应的多个沥水轨迹信息，通过ALSIM软件进行仿真计算，获取多个沥水轨迹信息对应的车身数模的全车积水量；确定车身数模所需的最佳沥水轨迹信息，最佳沥水轨迹信息为数值最小的全车积水量所对应的沥水轨迹信息。本发明能够在用涂装生产线对车身进行沥水前，直接确定好当前车型对应的车身的最佳沥水姿态，无需多次调整沥水姿态，有效降低了操作难度和成本。

Description

车身沥水姿态调试方法、计算机设备及存储介质
技术领域
本发明涉及车身加工相关技术领域，尤其涉及一种车身沥水姿态调试方法、计算机设备及存储介质。
背景技术
汽车涂装前处理电泳是汽车涂装过程的第一道工艺，其目的是在车身钢板表面形成一层致密的电泳涂层，以增加车身的耐蚀性。主要工序为：热水洗→脱脂除油(脱脂)→水洗→表面调整(表调)→磷化→水洗→钝化→纯水洗→电泳→超滤洗→纯水洗。
车身在经过前处理电泳时，车内会积存一定量的水未沥出。如果车身内的水较多，在经过其他药剂槽时可能污染槽液，在经过烘干炉烘干后可能产生烘不干、流痕、缩孔等问题，影响最终的漆膜质量和用户体验。此外当出现这些问题时，对其进行处理也会导致漆膜变薄、灰尘颗粒增多及人工成本和材料成本增加等问题。
现有对于车身前处理电泳过程中的沥水通常是通过涂装生产线来达到沥水目的，具体通常是涂装生产线依靠车身下放置接水设施，通过不同姿态下接水量的多少调整沥水姿态，以确定最佳沥水姿态，但是该方式操作难度较大，而且不同车型的车身的沥水姿态也不同，这就导致每次都需要重新进行沥水姿态的调整，操作过程繁琐且成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车身沥水姿态调试方法，其能够在用涂装生产线对车身进行沥水前，直接确定好当前车型对应的车身的最佳沥水姿态，无需多次调整沥水姿态，即可实现该车型对应的车身的沥水，有效降低了操作难度和成本。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种车身沥水姿态调试方法，包括以下步骤：
通过三维软件建立需要沥水的车身数模；
对所述车身数模进行网格划分；
将网格划分后的所述车身数模导入ALSIM软件，并配置输入所述车身数模的坐标信息；
于所述ALSIM软件输入所述车身数模对应的多个沥水轨迹信息，并通过所述ALSIM软件进行仿真计算，获取多个所述沥水轨迹信息对应的所述车身数模的全车积水量；
确定所述车身数模所需的最佳沥水轨迹信息，所述最佳沥水轨迹信息为数值最小的全车积水量所对应的沥水轨迹信息。
作为优选，每个所述沥水轨迹信息包括至少一组成组设置的沥水角度以及沥水时间。
作为优选，通过所述ALSIM软件仿真计算出每组所述沥水角度以及所述沥水时间对应的单元积水量，所述全车积水量为每个所述沥水轨迹信息对应的所述单元积水量的总和。
作为优选，所述沥水轨迹信息包括多组成组设置的所述沥水角度以及所述沥水时间时，对多组成组设置的所述沥水角度以及所述沥水时间进行先后顺序的划分，并根据所述先后顺序进行所述全车积水量的仿真计算。
作为优选，所述车身数模通过CATIA软件建立。
作为优选，所述对所述车身数模进行网格划分包括：通过所述CATIA软件的MERGE模块进行网格划分。
作为优选，所述沥水角度为过所述车身数模中轴线的平面与水平面的夹角。
作为优选，所述沥水角度的范围为-180°～180°，所述沥水时间的范围为2～50秒。
本发明还提供一种计算机设备，包括：处理器和存储器；
其中，所述处理器通过读取所述存储器中存储的可执行程序代码来运行与所述可执行程序代码对应的程序，以用于实现如上述的车身沥水姿态调试方法。
本发明还提供一种存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述的车身沥水姿态调试方法。
本发明的有益效果：通过在ALSIM软件内输入当前车身数模对应的多个沥水轨迹信息，其能够仿真计算出不同沥水轨迹信息对应的全车积水量，并通过选取最小的全车积水量对应的沥水轨迹信息作为为最佳沥水轨迹信息，随后即可根据该最佳沥水轨迹信息进行车身实际沥水时，对该车身沥水姿态的调整，使得该车身处于最佳沥水姿态，通过上述方法，本发明能够在用涂装生产线对车身进行沥水前，直接确定好当前车型对应的车身的最佳沥水姿态，无需多次调整沥水姿态，即可实现该车型对应的车身的最佳沥水，有效降低了操作难度和成本。而且该方法适用于不同车型的车身的沥水，适用范围广，降低了成本。
附图说明
图1是本发明提供的车身沥水姿态调试方法的流程图；
图2是本发明提供的车身数模的示意图；
图3是本发明提供的车身数模网格划分后的示意图；
图4是本发明提供的ALSIM界面的显示示意图。
具体实施方式
本发明提供一种车身沥水姿态调试方法，其能够在用涂装生产线对车身进行沥水前，直接确定好当前车型对应的车身的最佳沥水姿态，无需多次调整沥水姿态，即可实现该车型对应的车身的最佳沥水，有效降低了操作难度和成本。而且该车身沥水姿态调试方法适用于不同车型的车身的沥水，适用范围广，降低了成本。
如图1所示，上述车身沥水姿态调试方法包括以下步骤：
S1、通过三维软件建立需要沥水的车身数模。
即在进行最佳沥水信息的确定前，需要对需要沥水的车身进行数模建立，具体可以通过CATIA软件进行车身的建模，以得到需要沥水的车身数模(如图2所示)。
需要指出的是，在获得该车身数模后，需要将该模型文件转换存储为stl格式。
S2、对车身数模进行网格划分。
具体的，可以通过CATIA软件的MERGE模块(即合并网格划分模块)进行网格划分，网格划分后的车身数模如图3所示。
S3、将网格划分后的车身数模导入ALSIM软件，并配置输入车身数模的坐标信息。
在步骤S2对车身数模进行网格划分后，将该网格划分后的车身数模导入ALSIM软件(ALSIM软件为一款针对汽车在前处理电泳涂装过程中，车身在槽液的浸润情况快速模拟的软件，可以仿真得到车体内部气泡及液体残留区域面积和分布情况)，并输入车身数模的坐标信息，该坐标信息为建立车身数模时所使用的坐标信息。
S4、于ALSIM软件输入车身数模对应的多个沥水轨迹信息，并通过ALSIM软件进行仿真计算，获取多个沥水轨迹信息对应的车身数模的全车积水量。
即针对不同车型的车身来说，通常会设置多个沥水轨迹信息，以便从多个沥水轨迹信息中选出最佳的沥水轨迹信息。因此，在进行仿真计算时，会预先设置好该车身对应的多个沥水轨迹信息，随后将多个沥水轨迹信息输入ALSIM软件(如图4所示)，ALSIM软件即可根据该沥水轨迹信息得到其对应的车身数模的全车积水量。
需要指出的是，本实施例的上述沥水轨迹信息包括至少一组成组设置的沥水角度以及沥水时间。其中沥水角度具体为过车身数模中轴线的平面与水平面的夹角。其可以是负数，也可以是正数，还可以为零。例如，本实施例的沥水角度的范围优选为-180°～180°，即该沥水角度可以根据需要选择任意合适的角度，例如可以是-45°，此时即表明过车身数模中轴线的平面位于水平面下方，并与水平面形成有45°的夹角；该沥水角度还可以是0，此时即表明过车身数模中轴线的平面与水平面重合或平行；该沥水角度还可以是45°，此时即表明过车身数模中轴线的平面位于水平面上方，并与水平面形成有45°的夹角。
上述沥水时间即车身在沥水时持续的时间，其范围优选为2～50秒。
本实施例中，上述全车积水量的计算具体如下：首先通过ALSIM软件仿真计算出每组成组设置的沥水角度以及沥水时间对应的单元积水量，之后将所有单元积水量求和，即可获得全车积水量(当仅有一组沥水角度和沥水时间时，则该组沥水角度以及沥水时间对应的单元积水量即为全车积水量)。
更进一步地，本实施例中，在上述沥水轨迹信息包括多组成组设置的沥水角度以及沥水时间时，对多组成组设置的沥水角度以及沥水时间进行先后顺序的划分，并根据先后顺序进行全车积水量的仿真计算。也就是说，每个沥水轨迹信息可能包括一组成组设置的沥水角度和沥水时间，也可能包括多组成组设置的沥水角度和沥水时间，因此当一个沥水轨迹信息存在多组成组设置的沥水角度和沥水时间时，需要根据先后顺序进行每组成组设置的沥水角度和沥水时间的操作。例如，当存在三组成组设置的沥水角度和沥水时间时，以第一组沥水角度为0，沥水时间2秒；第二组沥水角度为-45°，沥水时间为9秒；第三组沥水角度为45°，沥水时间为44秒进行车身沥水为例，在进行车身沥水时，会先进行第一组的沥水操作，此时会调整车身位置，以使过车身中轴线的平面与水平面重合或平行，然后进行2秒的沥水，随后继续调整车身位置，以使过车身中轴线的平面与水平面的夹角为-45°，然后进行9秒的沥水，之后再调整车身位置，以使过车身中轴线的平面与水平面的夹角为45°，然后进行44秒的沥水，此时才算完成车身沥水过程。
S5、确定车身数模所需的最佳沥水轨迹信息，最佳沥水轨迹信息为数值最小的全车积水量所对应的沥水轨迹信息。
也就是说，在步骤S4获取到多个沥水轨迹信息对应的全车积水量后，即可根据比较获取全车积水量数值最小的一个沥水轨迹信息，此时说明车身以该沥水轨迹信息进行沥水作业，其积水量最小，因此，该全车积水量数值最小的一个沥水轨迹信息即为最佳沥水轨迹信息。此时操作人员即可以记录该最佳沥水轨迹信息，并用于实际车身的沥水作业。
本实施例通过上述车身沥水姿态调试方法，其能够在用涂装生产线对车身进行沥水前，直接确定好当前车型对应的车身的最佳沥水姿态，无需多次调整沥水姿态，即可实现该车型对应的车身的最佳沥水，有效降低了操作难度和成本。而且该方法适用于不同车型的车身的沥水，适用范围广，降低了成本。
下面以具体举例说明上述车身沥水姿态调试方法，可参照表1，本实施例向ALSIM软件输入五个沥水轨迹信息，相应的，ALSIM软件能够输出五个全车积水量，从下表可以看出，沥水信息轨迹2的全车积水量最小，此时即可将该沥水信息轨迹2作为最佳沥水轨迹信息。
当通过涂装生产线对车身进行沥水时，即可采用该最佳沥水轨迹信息所包括的沥水角度以及沥水时间进行沥水操作，在以该最佳沥水轨迹信息进行沥水操作的车身，其沥水效果最佳。
表1
Figure BDA0002823300010000081
本发明还提供一种计算机设备，包括：处理器和存储器；
其中，所述处理器通过读取所述存储器中存储的可执行程序代码来运行与所述可执行程序代码对应的程序，以用于实现如上述的车身沥水姿态调试方法。
此外，本发明还可以提供一种存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述的车身沥水姿态调试方法。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种车身沥水姿态调试方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过三维软件建立需要沥水的车身数模；
对所述车身数模进行网格划分；
将网格划分后的所述车身数模导入ALSIM软件，并配置输入所述车身数模的坐标信息；
于所述ALSIM软件输入所述车身数模对应的多个沥水轨迹信息，并通过所述ALSIM软件进行仿真计算，获取多个所述沥水轨迹信息对应的所述车身数模的全车积水量；
确定所述车身数模所需的最佳沥水轨迹信息，所述最佳沥水轨迹信息为数值最小的全车积水量所对应的沥水轨迹信息；每个所述沥水轨迹信息包括至少一组成组设置的沥水角度以及沥水时间；通过所述ALSIM软件仿真计算出每组所述沥水角度以及所述沥水时间对应的单元积水量，所述全车积水量为每个所述沥水轨迹信息对应的所述单元积水量的总和。
2.根据权利要求1所述的车身沥水姿态调试方法，其特征在于，所述沥水轨迹信息包括多组成组设置的所述沥水角度以及所述沥水时间时，对多组成组设置的所述沥水角度以及所述沥水时间进行先后顺序的划分，并根据所述先后顺序进行所述全车积水量的仿真计算。
3.根据权利要求1所述的车身沥水姿态调试方法，其特征在于，所述车身数模通过CATIA软件建立。
4.根据权利要求3所述的车身沥水姿态调试方法，其特征在于，所述对所述车身数模进行网格划分包括：通过所述CATIA软件的MERGE模块进行网格划分。
5.根据权利要求1所述的车身沥水姿态调试方法，其特征在于，所述沥水角度为过所述车身数模中轴线的平面与水平面的夹角。
6.根据权利要求5所述的车身沥水姿态调试方法，其特征在于，所述沥水角度的范围为-180°～180°，所述沥水时间的范围为2～50秒。
7.一种计算机设备，其特征在于，包括：处理器和存储器；
其中，所述处理器通过读取所述存储器中存储的可执行程序代码来运行与所述可执行程序代码对应的程序，以用于实现如权利要求1-6任一所述的车身沥水姿态调试方法。
8.一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-6任一所述的车身沥水姿态调试方法。
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