CN112547898B - 一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置及方法 - Google Patents

一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置及方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置及方法，属于管材成形领域。该装置包括上模(3)、线圈(4)、下模(7)和柱塞(8)；上模(3)和下模(7)外侧布置有线圈(4)，上模(3)和下模(7)之间形成型腔，型腔内用于放置管坯(2)，管坯(2)内填充有非均质磁流变软模，非均质磁流变软模分为上部分、中间部分和下部分，中间部分对应管坯(2)的变径部分，上部分和下部分由Ⅰ型磁流变弹性材料(5)构成，中间部分由Ⅱ型磁流变弹性材料(6)构成，在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料(5)的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料(6)。本发明解决了成形变径管件时，管坯变径区顶点位置壁厚减薄过大，变径程度受限的问题。

Description

一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置及方法
技术领域
本发明涉及一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置及方法，属于管材成形技术领域。
背景技术
单位长度变径比较大的壳体零件是一种广泛应用于航空、航天和汽车等领域的典型零件，对于这类零件通常的成形方法是分体成形，然后组合焊接，零件的尺寸精度受每一分体成形工序的影响，质量控制困难，同时焊缝严重影响了零件的质量和性能，增加了制造成本。随着对变径零件的尺寸精度、表面质量和制造效率等的要求越来越高，现有的成形方法已经无法适应；并且其他一次性成形技术(如旋压成形)，在成形单位长度变径比较大零件时需多道次进行，对失稳和起皱的控制较为困难；而液压成形中所需控制参数较多，加载路径复杂，内部均布的压力不利于壁厚控制，限制了零件单位长度变径比的进一步提高(其中，单位长度变径比是指单位成形长度L上的变化的半径比值(R-r)/L，如图5所示，其中r为筒坯原始半径，R为变径之后筒坯半径，L为变形长度)。
发明内容
本发明的目的是提供一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置及方法，用以解决现有方法成形变径管件时，管坯变径区顶点位置壁厚减薄过大，变径程度受限的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置，包括上模(3)、线圈(4)、下模(7)和柱塞(8)；上模(3)和下模(7)外侧布置有线圈(4)，上模(3)和下模(7)之间形成型腔，型腔内用于放置管坯(2)，管坯(2)内填充有非均质磁流变软模，所述非均质磁流变软模分为上部分、中间部分和下部分，中间部分对应管坯(2)的变径部分，非均质磁流变软模的上部分和下部分由Ⅰ型磁流变弹性材料(5)构成，中间部分由Ⅱ型磁流变弹性材料(6)构成，在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料(5)的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的流动应力。
该装置的有益效果是：采用非均质磁流变软模作为成形介质，非均质磁流变软模上、下部分的磁流变弹性材料的流动应力小于中间部分的磁流变弹性材料的流动应力；首先，在外加磁场下，非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分具有不同的刚度和流动应力，其次，通过调节外加磁场的磁感应强度，可以使非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分在管坯成形过程的不同阶段具有不同的刚度和流动应力，具有以下优点：(1)能够在管坯内表面产生非均匀压力，使变形区上下两端的管坯先变形，中心位置的管坯后变形，从而可以避免中心位置的管坯壁厚过度减薄，提高成形管件的壁厚均匀性，进而解决了成形变径管件时，管坯变径区顶点位置(即变形区中心位置的管坯)壁厚减薄过大，变径程度受限的问题；(2)可以保证材料向变形区有充分的流动，调节管坯不同位置材料的流动顺序，能够在管坯不同位置产生不同的压力值，使变形区上下两端的管坯受到的压力较大，中心位置的管坯受到的压力较小，解决管材零件成形过程中的精确控制问题，避免成形缺陷；(3)非均质磁流变软模的刚度可调，能够满足管坯成形过程的不同阶段对软模刚度的不同要求，提高软模的充填能力和管坯贴模力，降低成形管件的回弹，从而提升管件的成形精度。
为了实现软模的非均质特征，进一步地，所述Ⅰ型磁流变弹性材料(5)和Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的弹性基体、弹性基体中磁性颗粒的大小、种类和含量至少有一个不同，使在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料(5)的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的流动应力。
为了实现在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料(5)的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的流动应力，进一步地，所述Ⅰ型磁流变弹性材料(5)和Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的弹性基体相同且弹性基体中磁性颗粒的大小和种类相同，但弹性基体中磁性颗粒的含量不同，其中，Ⅰ型磁流变弹性材料(5)的磁性颗粒的含量小于Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的磁性颗粒的含量。
进一步地，所述磁流变弹性材料为硅橡胶基磁流变弹性体或聚氨酯基磁流变弹性体。
进一步地，所述磁性颗粒的种类为铁、钴或镍，磁性颗粒的大小为1～5μm。
本发明还提供了一种变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：将非均质磁流变软模填充在管坯(2)内部，将管坯(2)置于上模(3)和下模(7)形成的型腔内，所述非均质磁流变软模分为上部分、中间部分和下部分，中间部分对应管坯(2)的变径部分，非均质磁流变软模的上部分和下部分由Ⅰ型磁流变弹性材料(5)构成，中间部分由Ⅱ型磁流变弹性材料(6)构成，在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料(5)的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料(6)的流动应力；
步骤2：在成形过程中通过柱塞(8)挤压管坯(2)内的非均质磁流变软模，形成预压力；
步骤3：在非均质磁流变软模所在区域施加外加磁场，驱动上模(3)和下模(7)闭合，促使管坯(2)成形。
该方法的有益效果是：采用非均质磁流变软模作为成形介质，非均质磁流变软模上、下部分的磁流变弹性材料的流动应力小于中间部分的磁流变弹性材料的流动应力；那么在外加磁场下，非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分具有不同的刚度和流动应力，具有以下优点：(1)能够在管坯内表面产生非均匀压力，使变形区上下两端的管坯先变形，中心位置的管坯后变形，从而可以避免中心位置的管坯壁厚过度减薄，提高成形管件的壁厚均匀性，进而解决了成形变径管件时，管坯变径区顶点位置(即变形区中心位置的管坯)壁厚减薄过大，变径程度受限的问题；(2)能够调节管坯不同位置材料的流动顺序在管坯不同位置产生不同的压力值，使变形区上下两端的管坯受到的压力较大，中心位置的管坯受到的压力较小，解决管材零件成形过程中的精确控制问题，避免成形缺陷；另外，形成预压力有利于管坯成形出所需形状，避免其在成形过程中发生屈曲。
进一步地，所述步骤3包括：
在非均质磁流变软模所在区域施加磁感应强度为B1的外加磁场，使上模(3)相对下模(7)移动，驱动上模(3)和下模(7)闭合；
在上模(3)和下模(7)闭合过程中，调节磁场的磁感应强度为B2，B1<B2，以使管坯(2)紧密贴合于上模(3)和下模(7)形成的型腔。
通过调节外加磁场的磁感应强度，使非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分在管坯成形过程的不同阶段具有不同的刚度和流动应力：(1)成形初期的磁感应强度小，可以保证材料向变形区有充分的流动；(2)磁感应强度可调，使非均质磁流变软模的刚度可调，能够满足管坯成形过程的不同阶段对软模刚度的不同要求，提高软模的充填能力和管坯贴模力，降低成形管件的回弹，从而提升管件的成形精度，具体地，在成形过程中，将磁感应强度调大，使非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分的压力差增大，有利于管坯上下两端向外扩张，使得成形管件的贴模精度更好。
进一步地，所述步骤2中，在成形过程中保持预压力恒定。
进一步地，所述使上模(3)相对下模(7)移动指：下模(7)固定，通过压力机驱动上模(3)向下移动。
进一步地，通过压力机驱动上模(3)以5mm/s的速度向下移动。
附图说明
图1是本发明装置实施例中成形初期软模成形装置的剖视图；
图2是本发明装置实施例中成形中期软模成形装置的剖视图；
图3是本发明装置实施例中成形末期软模成形装置的剖视图；
图4是图1中M区非均质磁流变软模的局部放大图；
图5是单位长度变径比原理图；
图中，1-1是电流调节器，1-2是直流电源，2是管坯，3是上模，4是线圈，5是Ⅰ型磁流变弹性材料，6是Ⅱ型磁流变弹性材料，7是下模，8是柱塞，9是磁性颗粒，10是弹性基体。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例对本发明进行进一步详细说明。
装置实施例：
本实施例提供了一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置(简称软模成形装置)，如图1所示，该装置包括上模3、线圈4、下模7和柱塞8；上模3和下模7的外侧布置有线圈4，上模3和下模7之间形成型腔，型腔内用于放置管坯2，管坯2内填充有非均质磁流变软模，非均质磁流变软模分为上部分、中间部分和下部分，中间部分对应管坯2的变径部分，非均质磁流变软模的上部分和下部分由Ⅰ型磁流变弹性材料5构成，中间部分由Ⅱ型磁流变弹性材料6构成，在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料5的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料6的流动应力。
其中，在管坯2成形过程中，柱塞8用于挤压管坯2内的非均质磁流变软模，形成预压力。
为了提供磁感应强度可变的外加磁场，本实施例的软模成形装置还包括电流调节器1-1和直流电源1-2，将电流调节器1-1和直流电源1-2与线圈4连接后，能通过电流调节器1-1调节线圈4中的电流大小，在非均质磁流变软模所在区域产生磁感应强度可变的磁场。
如图4所示，Ⅰ型、II型磁流变弹性材料为硅橡胶基磁流变弹性体或聚氨酯基磁流变弹性体。这两种类型的磁流变弹性体均由磁性颗粒9弥散分布在弹性基体10中得到，弹性基体10对应为硅橡胶基体或聚氨酯基体，其零场硬度范围为HS20A～HS90A。在外加磁场下，磁性颗粒9由弥散随机分布转变为沿磁场方向链状分布，使得其流动应力提高。弹性基体10的类型决定了磁流变弹性材料的基础流动应力，选择不同类型的磁流变弹性材料可以使管坯受到不同的成形压力。
本实施例中，为保证在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料5的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料6的流动应力，Ⅰ型磁流变弹性材料5和Ⅱ型磁流变弹性材料6的弹性基体相同且弹性基体中磁性颗粒的大小和种类相同，但弹性基体中磁性颗粒的含量(即体积分数)不同，具体地，Ⅰ型磁流变弹性材料5的磁性颗粒的体积分数为Ψ1，Ⅱ型磁流变弹性材料6的磁性颗粒的体积分数为Ψ2，Ψ1<Ψ2。作为其他实施方式，还可以根据实际需要令这两种磁流变弹性材料的弹性基体、弹性基体中磁性颗粒的大小、种类和含量至少有一个不同，以使在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料5的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料6的流动应力。其中，磁性颗粒的种类为铁、钴或镍，磁性颗粒的大小为1～5μm。
方法实施例：
基于装置实施例中的软模成形装置，本实施例提供了一种变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，包括以下步骤：
步骤1：将非均质磁流变软模填充在管坯2内部，再将管坯2置于上模3和下模7形成的型腔内；
步骤2：在成形过程中通过柱塞8挤压管坯2内的非均质磁流变软模，形成预压力，并在成形过程中保持预压力恒定，使变形区管坯的上下两端先发生变形；
步骤3：将线圈4与直流电源1-2和电流调节器1-1连接，使线圈4内通入电流，在非均质磁流变软模所在区域施加磁感应强度为B1的外加磁场，下模7固定，通过压力机带动上模3以5mm/s的速度向下移动，实现上模3相对下模7移动，驱动上模3和下模7闭合，使管坯2向上模3和下模7形成的型腔内填充；
步骤4：在上模3和下模7闭合过程中，调节磁场的磁感应强度为B2，B1<B2，使非均质磁流变软模的刚度整体提高，对管坯2产生更大的单位压力，使管坯2紧密贴合于上模3和下模7形成的型腔；
步骤5：通过切断线圈4内的电流撤去磁场，压力机带动上模3向上运动，开启模具，取出成形零件，成形结束。
本实施例中，在成形过程中通过柱塞8挤压管坯2内的非均质磁流变软模，形成预压力，并在成形过程中保持预压力恒定，即成形过程中预压力始终存在且大小保持恒定；作为其他实施方式，只要保证成形过程中预压力始终存在，成形过程中预压力的大小还可以是变化的，不一定要保持恒定。
作为其他实施方式，上模3向下移动的速度可以根据实际需要设置。
作为其他实施方式，还可以通过使上模3固定并驱动下模7向上移动来实现上模3相对下模7移动，进而驱动上模3和下模7闭合。
其中，磁感应强度的大小决定了非均质磁流变软模中Ⅰ型磁流变弹性材料5和Ⅱ型磁流变弹性材料6的流动应力大小。本实施例中，0<B1<B2<1T。通过调节外加磁场的磁感应强度，可以使非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分在管坯成形过程的不同阶段具有不同的刚度和流动应力，如图1所示在成形初期(即磁感应强度为0时)，非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分保持基础刚度和基础流动应力；如图2所示在成形中期(即磁感应强度为B1时)，非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分的刚度和流动应力得到提高，且由于在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料5的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料6的流动应力，非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分产生压力差，使得管坯2上下两端材料率先向变形区流动，之后管坯2中段(即管坯2变径部分)再向变形区流动；如图3所示在成形末期(即磁感应强度为B2时)，由于B1<B2，非均质磁流变软模中间部分和上、下部分的刚度和流动应力得到进一步提高，使得管坯2各个位置均紧密贴合于型腔内壁，有利于提高成形精度。
作为其他实施方式，在成形管件的精度满足要求的情况下，管坯2成形过程中，还可以保持外加磁场的磁感应强度不变。
其中，压力机的压力根据管坯的材料和尺寸确定，具体地，管坯的材料可以为奥氏体不锈钢、铝合金或铜合金，管坯的壁厚为0.5mm～2mm。另外，预压力的大小与管坯的材料有关，当管坯的材料为奥氏体不锈钢时，预压力为0.29MPa～1.16Mpa；当管坯的材料为铝合金时，预压力为0.25MPa～1Mpa；当管坯的材料为铜合金时，预压力为0.22MPa～0.89MPa。
本发明采用非均质磁流变软模作为成形介质，非均质磁流变软模上、下部分的磁流变弹性材料的流动应力小于中间部分的磁流变弹性材料的流动应力；首先，在外加磁场下，非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分具有不同的刚度和流动应力，其次，通过调节外加磁场的磁感应强度，可以使非均质磁流变软模的中间部分和上、下部分在管坯成形过程的不同阶段具有不同的刚度和流动应力，具有以下优点：(1)能够在管坯内表面产生非均匀压力，使变形区上下两端的管坯先变形，中心位置的管坯后变形，从而可以避免中心位置的管坯壁厚过度减薄，提高成形管件的壁厚均匀性，进而解决了成形变径管件时，管坯变径区顶点位置(即变形区中心位置的管坯)壁厚减薄过大，变径程度受限的问题；(2)可以保证材料向变形区有充分的流动，调节管坯不同位置材料的流动顺序，能够在管坯不同位置产生不同的压力值，使变形区上下两端的管坯受到的压力较大，中心位置的管坯受到的压力较小，解决管材零件成形过程中的精确控制问题，避免成形缺陷；(3)非均质磁流变软模的刚度可调，能够满足管坯成形过程的不同阶段对软模刚度的不同要求，提高软模的充填能力和管坯贴模力，降低成形管件的回弹，从而提升管件的成形精度。

Claims (9)

1.一种变径管件磁流变弹性材料软模成形装置，包括上模（3）、线圈（4）、下模（7）和柱塞（8）；上模（3）和下模（7）外侧布置有线圈（4），上模（3）和下模（7）之间形成型腔，型腔内用于放置管坯（2），其特征在于，管坯（2）内填充有非均质磁流变软模，所述非均质磁流变软模分为上部分、中间部分和下部分，中间部分对应管坯（2）的变径部分，非均质磁流变软模的上部分和下部分由Ⅰ型磁流变弹性材料（5）构成，中间部分由Ⅱ型磁流变弹性材料（6）构成，所述Ⅰ型磁流变弹性材料（5）和Ⅱ型磁流变弹性材料（6）的弹性基体、弹性基体中磁性颗粒的大小、种类和含量至少有一个不同，使在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料（5）的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料（6）的流动应力。
2.根据权利要求1所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形装置，其特征在于，所述Ⅰ型磁流变弹性材料（5）和Ⅱ型磁流变弹性材料（6）的弹性基体相同且弹性基体中磁性颗粒的大小和种类相同，但弹性基体中磁性颗粒的含量不同，其中，Ⅰ型磁流变弹性材料（5）的磁性颗粒的含量小于Ⅱ型磁流变弹性材料（6）的磁性颗粒的含量。
3.根据权利要求1或2所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形装置，其特征在于，所述磁流变弹性材料为硅橡胶基磁流变弹性体或聚氨酯基磁流变弹性体。
4.根据权利要求1或2所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形装置，其特征在于，所述磁性颗粒的种类为铁、钴或镍，磁性颗粒的大小为1~5μm。
5.一种变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤1：将非均质磁流变软模填充在管坯（2）内部，将管坯（2）置于上模（3）和下模（7）形成的型腔内，所述非均质磁流变软模分为上部分、中间部分和下部分，中间部分对应管坯（2）的变径部分，非均质磁流变软模的上部分和下部分由Ⅰ型磁流变弹性材料（5）构成，中间部分由Ⅱ型磁流变弹性材料（6）构成，所述Ⅰ型磁流变弹性材料（5）和Ⅱ型磁流变弹性材料（6）的弹性基体、弹性基体中磁性颗粒的大小、种类和含量至少有一个不同，使在外加磁场下Ⅰ型磁流变弹性材料（5）的流动应力小于Ⅱ型磁流变弹性材料（6）的流动应力；
步骤2：在成形过程中通过柱塞（8）挤压管坯（2）内的非均质磁流变软模，形成预压力；
步骤3：在非均质磁流变软模所在区域施加外加磁场，驱动上模（3）和下模（7）闭合，促使管坯（2）成形。
6.根据权利要求5所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，其特征在于，所述步骤3包括：
在非均质磁流变软模所在区域施加磁感应强度为B 1的外加磁场，使上模（3）相对下模（7）移动，驱动上模（3）和下模（7）闭合；
在上模（3）和下模（7）闭合过程中，调节磁场的磁感应强度为B 2，B 1<B 2，以使管坯（2）紧密贴合于上模（3）和下模（7）形成的型腔。
7.根据权利要求5或6所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，其特征在于，所述步骤2中，在成形过程中保持预压力恒定。
8.根据权利要求6所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，其特征在于，所述使上模（3）相对下模（7）移动指：下模（7）固定，通过压力机驱动上模（3）向下移动。
9.根据权利要求8所述的变径管件磁流变弹性材料软模成形方法，其特征在于，通过压力机驱动上模（3）以5mm/s的速度向下移动。
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