CN112444474B - 局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，包括围压室、底座、试样移动系统、裂纹生成系统和渗透系统，围压室的顶部和底部均敞口，围压室的顶部固定连接有上盖板，试样移动系统设置在围压室的正下方，围压室的四个侧板上分别安装有一套局部围压系统，上盖板上安装有上压头组件，试样移动系统上安装有下压头组件，围压室的底部设置有柔性皮囊，上盖板上安装有进油管和第一出油管，裂纹生成系统分别与四套局部围压系统连接，渗透系统沿气体流动方向依次与上压头组件和下压头组件连接。本发明能够准确模拟工程条件下岩石的受力状况，提高了渗透率试验精度，有效解决了试验与真实地层环境存在差异的难题，为油气勘查中准确检测岩体参数提供了技术支持。
Description
技术领域
本发明涉及岩土工程技术中的岩土检测领域，具体的说，涉及一种局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置及其工作方法。
背景技术
随着我国对天然气水合物资源勘查、页岩气调查评价和勘查等技术领域愈加重视，各单位对深部油气开发技术的研究也逐渐深入；气体渗透率是深部油气开发中致密岩的重要力学参数之一，它对于开采效率起到重要作用。目前测量岩石气体渗透率的方法主要有稳态法、瞬态法、压力震荡法；其中，稳态法适用于渗透率较大的岩石的渗透系数的测量；瞬态法适用于致密岩石的测量，其原理成熟，测量时间短，测量精度大，是目前测量渗透率的主流方法；压力震荡法适用于较致密岩石渗透率的测量，其测量精度高，对仪器的要求也高，对于常规致密岩石而言，该方法并不经济。由于岩石赋存环境的复杂性，在各种工程荷载的作用下，岩石初始地应力场受到改造，应力场分布发生变化，岩石产生变形和细观结构的演化，从而导致岩石的渗透特性发生变化，因此准确模拟工程条件下岩石的受力状况对真实情况下岩石的渗透率测量至关重要。对岩土试样施加特定的局部围压、人工制造内部裂纹可以模拟真实的地层内部状态，得到更精确的渗透率系数，因此，目前亟需一种可以满足上述要求的致密岩渗透率试验装置。
发明内容
本发明的目的是提供一种局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置及其工作方法，本发明能够准确模拟工程条件下岩石的受力状况，提高了渗透率试验精度，有效解决了试验与真实地层环境存在差异的难题，为油气勘查中准确检测岩体参数提供了技术支持。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，包括围压室、底座、试样移动系统、裂纹生成系统和渗透系统，围压室的底部固定安装在底座上，围压室的顶部和底部均敞口，围压室的顶部可拆卸固定连接有密封上端口的上盖板，试样移动系统设置在围压室的正下方，围压室的四个侧板上分别安装有一套伸入围压室内的局部围压系统，上盖板上安装有上压头组件，上压头组件的下部伸入围压室内，试样移动系统上安装有下压头组件，围压室的底部内壁四周固定设置有密封下端口的柔性皮囊，下压头组件的上部穿过柔性皮囊并伸入围压室内，柔性皮囊与下压头组件之间通过胶接密封粘合，上盖板上安装有与围压室内部连通的进油管和第一出油管，下压头组件的上部固定放置有呈长方体柱结构的岩体试样，四套局部围压系统的内端分别对应与岩体试样的四个侧面压接，上压头组件的下部对应与岩体试样的上表面压接，裂纹生成系统分别与四套局部围压系统连接，渗透系统沿气体流动方向依次与上压头组件和下压头组件连接。
试样移动系统包括第一横向移动机构、第二横向移动机构和竖向移动机构，第一横向移动机构沿左右方向设置，第一横向移动机构包括两个水平支座、第一伺服减速电机、第一水平丝杠、第一导杆、第一滑动支座和第二滑动支座，两个水平支座的长度方向、第一伺服减速电机的动力轴、第一水平丝杠和第一导杆均沿左右方向水平设置，两个水平支座前后并排设置，第一导杆的左、右侧底部均通过支块固定支撑在前侧的水平支座上，后侧的水平支座上表面左侧部和右侧部均一体成型有沿前后方向竖向设置的第一竖直支板，第一伺服减速电机固定安装在右侧的第一竖直支板的右侧面，第一伺服减速电机的动力轴左端向左穿过右侧的第一竖直支板并同轴传动连接第一水平丝杠的右端，第一水平丝杠贯穿第一滑动支座并与第一滑动支座螺纹传动连接，第一水平丝杠的左端转动安装在左侧的第一竖直支板上，左、右侧第一竖直支板之间固定安装有两根第二导杆，两根第二导杆均与第一水平丝杠平行且前后并排设置，第一水平丝杠位于两根第二导杆的中间，两根第二导杆均贯穿第一滑动支座并与第一滑动支座滑动连接，第一导杆贯穿第二滑动支座并与第二滑动支座滑动连接，第一滑动支座和第二滑动支座前后对应且之间固定连接有上侧、下侧、右侧和后侧均敞口的L型支座，L型支座的左侧板右侧面后侧部一体成型有沿左右方向竖向设置的第二竖直支板，第二竖直支板与L型支座的前侧板平行且前后对应，第二竖直支板的下侧边一体固定连接在第一滑动支座的上表面，L型支座的前侧板下侧边一体固定连接在第二滑动支座的上表面；
第二横向移动机构沿前后方向水平设置，第二横向移动机构包括第二伺服减速电机、第二水平丝杠、两根第三导杆和第三滑动支座，第二伺服减速电机的动力轴、第二水平丝杠和两根第三导杆均沿前后方向水平设置，第二伺服减速电机固定安装在第二竖直支板的后侧面，第二伺服减速电机的动力轴前端向前穿过第二竖直支板并同轴传动连接第二水平丝杠的后端，第二水平丝杠贯穿第三滑动支座并与第三滑动支座螺纹传动连接，第二水平丝杠的前端转动安装在L型支座的前侧板上，两根第三导杆上下并排设置，第二水平丝杆位于两根第三导杆的中间，两根第三导杆贯穿第三滑动支座并与第三滑动支座滑动连接，两根第三导杆的前端均固定安装在L型支座的前侧板上，两根第三导杆的后端均固定安装在第二竖直支板上，第三滑动支座的右侧面固定连接有前侧、后侧和右侧均敞口的C型支板；
竖向移动机构包括第三伺服减速电机、竖直丝杠、两根第四导杆和第四滑动支座，第三伺服减速电机的动力轴、竖直丝杠和两根第四导杆均竖向设置，第三伺服减速电机固定安装在C型支板的下侧板下表面，第三伺服减速电机的动力轴上端向上穿过C型支板的下侧板并同轴传动连接竖直丝杠的下端，竖直丝杠贯穿第四滑动支座并与第四滑动支座螺纹传动连接，竖直丝杠的上端转动安装在C型支板的上侧板上，两根第四导杆前后并排设置，竖直丝杠位于两根第四导杆的中间，两根第四导杆贯穿第四滑动支座并与第四滑动支座滑动连接，两根第四导杆的上端均固定安装在C型支板的上侧板上，两根第四导杆的下端均固定安装在C型支板的下侧板上，第四滑动支座的右侧面固定连接有长方体支座。
四套局部围压系统的结构相同且呈圆周阵列布置，前侧的局部围压系统包括第一电动推杆、三个加载机构、供油箱和油泵，围压室的前侧板前侧面中部下侧固定安装有第一法兰盘，第一电动推杆的中心线沿前后方向水平设置，第一电动推杆同中心固定安装在第一法兰盘的前侧面，第一电动推杆的伸缩杆向后穿过第一法兰盘和围压室的前侧板并伸入到围压室内，第一电动推杆的伸缩杆后端固定连接有加载支架，三个加载机构由上至下并排固定安装在加载支架上，三个加载机构的后侧部与岩体试样的前侧面压接，围压室的前侧板前侧面中部上侧固定安装有油压控制器，供油箱通过供油管与油压控制器连接，油泵设置在供油管上，油压控制器分别与三个加载机构连接；
三个加载机构的结构相同，最上侧的加载机构包括液压油缸和加载块，液压油缸的中心线沿前后方向水平设置，液压油缸的活塞杆向后伸出，加载块为中空结构的长方体块，液压油缸的活塞杆后端固定连接加载块的前侧面中部，加载块的后侧面均匀开设有若干个与加载块内部连通的圆孔，加载块的后侧面与岩体试样的前侧面压接，加载块的左侧面上固定安装有与加载块内部连通的液氮进管和高温蒸汽进管，加载块的右侧面上固定安装有与加载块内部连通的排出管；
油压控制器包括油压壳体和三个油压控制阀，油压壳体固定安装在围压室的前侧板中部上侧，油压壳体的内部上侧固定设置有水平隔板，水平隔板与油压壳体的顶板之间形成储油腔，油压壳体的顶板中部开设有与油压壳体内部连通的进油口，供油管的出口端固定安装在进油口中，三个油压控制阀的结构相同且竖向设置，三个油压控制阀左右并排安装在水平隔板下方的油压壳体内，三个油压控制阀的上侧部均固定安装在水平隔板上，三个油压控制阀的上端面与水平隔板的上表面齐平，最左侧的油压控制阀包括阀体、第一阀座、第一阀芯、压缩弹簧、第一导向隔板、第二阀座、第二阀芯、第二导向隔板、永磁体和电磁铁，阀体的顶部和底部均敞口，阀体的底部固定安装有封堵下端口的密封端盖，第一阀座、第一阀芯、压缩弹簧、第一导向隔板、第二阀座、第二阀芯、第二导向隔板、永磁体和电磁铁同中心由上至下依次设置在阀体内，第一阀座固定安装在阀体的内部上侧，第一阀座的上表面与阀体的上端口齐平，第一阀座的下表面中部开设有下侧敞口的半球形凹槽，第一阀座的中部沿竖向开设有上下通透的输油孔，输油孔的上端口与储油腔连通，输油孔的下端口与半球形凹槽连通，第一阀芯为与半球形凹槽相适配的半球形结构，第一阀芯对应插接在半球形凹槽中，第一阀芯的下端外圆上一体成型有环形板，第一阀芯的下表面中部一体成型有第一竖直塞杆，压缩弹簧套装在第一竖直塞杆上，第一导向隔板水平固定安装在阀体内中部，第一导向隔板的中部开设有上下通透的第一导向孔，第一竖直塞杆的下端穿过第一导向孔且位于第一导向隔板的下方，第一竖直塞杆的外圆与第一导向孔的内圆密封滑动接触，压缩弹簧的上端顶压在第一阀芯的下表面，压缩弹簧的下端顶压在第一导向隔板的上表面，第一导向隔板上沿周向开设有若干个上下通透且圆周阵列设置的供油孔，第二阀座固定安装在阀体内中部下侧，第一导向隔板与第二阀座之间形成供油腔，阀体的外侧壁上固定安装有与供油腔连通的第二出油管，第二出油管向前穿过油压壳体的前侧板并伸出油压壳体，第二出油管与最上侧的液压油缸进油口连接，第二阀座的中部开设有上下通透的泄压孔，泄压孔为上小下大的圆锥孔，第二阀芯为与圆锥孔相适配的圆锥形结构，第二阀芯对应插接在泄压孔中并封堵泄压孔，第二阀芯的下表面中部一体成型有第二竖直塞杆，第二导向隔板水平固定安装在阀体内下侧部，第二导向隔板的中部开设有上下通透的第二导向孔，密封端盖的中部开设有上下通透的第三导向孔，第二竖直塞杆的下端依次穿过第二导向孔和第三导向孔且位于密封端盖的下方，第二竖直塞杆的外圆与第二导向孔的内圆和第三导向孔的内圆均密封滑动接触，永磁体固定套装在第二竖直塞杆的中部，电磁铁固定安装在阀体内下侧部，电磁铁套在第二竖直塞杆上且与第二竖直塞杆滑动连接，永磁体与电磁铁的磁性相同，永磁体的上表面与第二导向隔板的下表面顶压接触，第二阀座与第二导向隔板之间形成泄压腔，阀体的外侧壁上固定安装有与泄压腔连通的泄压油管，泄压油管向前穿过油压壳体的前侧板并伸出油压壳体，泄压油管与供油箱连接。
裂纹生成系统包括液氮罐、第一阀门、液氮泵、高温蒸汽发生装置、第二阀门、第一压力表和回收箱，液氮罐的液氮出口连接有第一管路，第一管路分别与各根液氮进管的进口连接，第一阀门和液氮泵沿液氮流动方向依次设置在围压室外的第一管路上，高温蒸汽发生装置的高温蒸汽出口连接有第二管路，第二管路分别与各根高温蒸汽进管的进口连接，第二阀门和第一压力表沿高温蒸汽流动方向依次设置在围压室外的第二管路上，回收箱的进口连接有回收管路，回收管路分别与各根排出管的出口连接。
上压头组件包括第二电动推杆和上压头，上盖板上表面中部固定安装有第二法兰盘，第二电动推杆的中心线沿竖向设置，第二电动推杆同中心固定安装在第二法兰盘的上表面，第二电动推杆的伸缩杆向下穿过第二法兰盘和上盖板并伸入到围压室内，上压头为中空结构的长方体块，上压头的上表面固定连接在第二电动推杆的伸缩杆下端，上压头的左侧面开设有与上压头内部连通的氮气进口，上压头的下表面均匀开设有若干个与上压头内部连通的第一渗透孔，上压头的下表面压接在岩体试样的上表面；
下压头组件包括第四伺服减速电机和下压头，第四伺服减速电机的中心线沿竖向设置，第四伺服减速电机固定安装在长方体支座的下表面，第四伺服减速电机的动力轴竖直穿过长方体支座，第四伺服减速电机的动力轴与长方体支座之间转动连接，第四伺服减速电机的动力轴上端穿过柔性皮囊并伸入到围压室内部下侧，第四伺服减速电机的动力轴与柔性皮囊之间通过胶接密封粘合，下压头为中空结构的长方体块，下压头的下表面固定连接在伺服减速电机的动力轴上端，下压头的右侧面开设有与下压头内部连通的氮气出口，下压头的上表面均匀开设有若干个与下压头内部连通的第二渗透孔，下压头的上表面中部一体成型有凸起，岩体试样的下表面中部设有与凸起匹配卡接的凹槽，岩体试样的下表面压接在下压头的上表面；
渗透系统包括氮气罐、第三阀门、第二压力表、第四阀门、第三压力表和储气瓶，氮气罐的出口连接有第三管路，第三管路的出口端穿过上盖板并连接在氮气进口中，第三阀门和第二压力表沿氮气流动方向依次设置在围压室外的第三管路上，储气瓶的进口连接有第四管路，第四管路的进口端穿过柔性皮囊并连接在氮气出口中，第四阀门和第三压力表沿氮气流动方向依次设置在围压室外的第四管路上，第四管路与柔性皮囊之间通过胶接密封粘合。
局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，具体包括以下步骤：
（1）、将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件作为整体一块拆卸下来，通过试样移动系统调节下压头的空间位置，各套局部围压系统的内端配合下压头的空间位置进行调节，使四套局部围压系统的内端分别对应设置在下压头的四周，再将岩体试样固定放置在下压头上，最后将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件重新固定安装在围压室的上端，使上压头的下表面对应压接在岩体试样的上表面；
（2）、根据不同局部围压加载的需要，使四套局部围压系统的内端分层对岩体试样的四侧面进行局部加载；
（3）、通过裂纹生成系统对岩体试样进行冷热交替作用，使岩体试样内应力急剧增大，超过岩体试样的断裂极限，进而使岩体试样产生裂纹；
（4）、通过进油管和第一出油管向围压室内注满油液，实现对岩体试样的全局围压，启动渗透系统，测试并计算岩体试样在不同局部围压加载下的渗透率。
步骤（1）具体为：将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件作为整体一块拆卸下来，启动第一伺服减速电机，第一伺服减速电机驱动第一水平丝杠转动，第一水平丝杠驱动第一滑动支座沿两根第二导杆左右移动，第一滑动支座带动第二滑动支座在第一导杆上左右移动，从而带动L型支座左右移动，实现下压头的左右移动，启动第二伺服减速电机，第二伺服减速电机驱动第二水平丝杠转动，第二水平丝杠驱动第三滑动支座沿两根第三导杆前后移动，第三滑动支座带动C型支板前后移动，实现下压头的前后移动，启动第三伺服减速电机，第三伺服减速电机驱动竖直丝杠转动，竖直丝杠驱动第四滑动支座沿两根第四导杆上下移动，第四滑动支座带动长方体支座上下移动，实现下压头的上下移动，启动第四伺服减速电机，第四伺服减速电机的动力轴带动下压头一起转动，实现下压头绕其竖直中心线旋转任意角度，其中，第四伺服减速电机的动力轴和第四管路能够拖拽柔性皮囊进行有限的移动，如此便能够对下压头的空间位置进行调节，根据下压头的空间位置，同时启动四个第一电动推杆，四个第一电动推杆的伸缩杆分别带动相应的加载支架在围压室内往复移动，使四个加载机构分别对应设置在下压头的四周，再将岩体试样固定放置在下压头上，岩体试样的下表面中部凹槽与下压头的上表面中部凸起对应卡接，最后将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件重新固定安装在围压室的上端，使上压头的下表面对应压接在岩体试样的上表面。
步骤（2）具体为：根据不同局部围压加载的需要，左侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的左侧面施加载荷，右侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的右侧面施加载荷，前侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的前侧面施加载荷，后侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的后侧面施加载荷，进而实现对岩体试样的四侧面进行分层局部加载，其中，通过相应的油压控制阀实现对相应液压油缸的油压控制，通过改变油压控制阀中的电磁铁的电流强度，即可改变油压的泄压压力，控制各个加载块对岩体试样的压力。
步骤（3）具体为：打开第一阀门，关闭第二阀门，启动液氮泵，通过第一压力表实时检测第一管路的压力，根据第一压力表的值，调控液氮泵的工作压力，保证安全，液氮泵将液氮罐中的液氮通过第一管路注入到各根液氮进管，液氮经各根液氮进管进入到各个加载块内，各个加载块中的液氮通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行冷却，降低岩体试样的温度，各个加载块中的液氮再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第一阀门和液氮泵，再启动高温蒸汽发生装置，打开第二阀门，高温蒸汽发生装置生成的高温蒸汽通过第二管路进入各根高温蒸汽进管，高温蒸汽再经各根高温蒸汽进管进入到各个加载块内，各个加载块中的高温蒸汽通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行加热，提高岩体试样的温度，各个加载块中的高温蒸汽再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第二阀门和高温蒸汽发生装置，再打开第一阀门，启动液氮泵，液氮泵将液氮罐中的液氮通过第一管路注入到各根液氮进管，液氮经各根液氮进管进入到各个加载块内，各个加载块中的液氮通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行冷却，降低岩体试样的温度，各个加载块中的液氮再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第一阀门和液氮泵，再启动高温蒸汽发生装置，打开第二阀门，高温蒸汽发生装置生成的高温蒸汽通过第二管路进入各根高温蒸汽进管，高温蒸汽再经各根高温蒸汽进管进入到各个加载块内，各个加载块中的高温蒸汽通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行加热，提高岩体试样的温度，各个加载块中的高温蒸汽再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第二阀门和高温蒸汽发生装置；
如此重复上述操作5次以上，交替对岩体试样进行冷却和加热，使岩体试样内应力急剧增大，超过岩体试样的断裂极限，进而使岩体试样产生裂纹，通过改变高低温交替次数和各个加载块上的各个圆孔大小、密度及流向岩体试样的方向，控制岩体试样的裂纹走向与开裂程度。
步骤（4）具体为：通过进油管和第一出油管向围压室内注满油液，实现对岩体试样的全局围压，然后，打开第三阀门和第四阀门，氮气罐中的氮气经第三管路进入上压头内，氮气再通过上压头下表面上的各个第一渗透孔流出渗透到岩体试样中，氮气经岩体试样的裂缝向下渗透并通过下压头上表面上的各个第二渗透孔进入下压头中，再经第四管路进入储气瓶中，则第三管路和第四管路之间形成渗流作用并具有压力差，第二压力表测得第三管路的压力，第三压力表测得第四管路的压力，将第二压力表和第三压力表测得的压力值传输至试验用的计算机中，通过压差公式即可计算岩体试样在不同局部围压加载下的渗透率。
本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体地说，本发明可以根据需要模拟的真实地层环境施加围压，并实现人工制造裂纹，使岩体试样的渗透率试验结果更加准确，本发明通过在岩体试样的四周设置多层加载块进行局部加载，实现了模拟局部地层应力，利用液氮和高温蒸汽对岩体试样交替冷却和加热，模拟了地层岩体的高低温环境，进而增大岩体试样的内部应力制造人工裂纹，并且通过改变高低温交替次数和流体出口控制裂纹走向与开裂程度，使渗透率检测结构更加准确。
综上所述，本发明能够准确模拟工程条件下岩石的受力状况，提高了渗透率试验精度，有效解决了试验与真实地层环境存在差异的难题，为油气勘查中准确检测岩体参数提供了技术支持。
附图说明
图1是本发明的轴测图。
图2是本发明的主视图。
图3是本发明的围压室内部结构及试样移动系统的结构示意图。
图4是本发明的前侧局部围压系统的后视图。
图5是本发明的整体原理结构示意图图。
图6是本发明的油压控制器内部结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图进一步说明本发明的实施例。
如图1-图6所示，局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，包括围压室1、底座2、试样移动系统、裂纹生成系统和渗透系统，围压室1的底部固定安装在底座2上，围压室1的顶部和底部均敞口，围压室1的顶部可拆卸固定连接有密封上端口的上盖板3，试样移动系统设置在围压室1的正下方，围压室1的四个侧板上分别安装有一套伸入围压室1内的局部围压系统，上盖板3上安装有上压头组件，上压头组件的下部伸入围压室1内，试样移动系统上安装有下压头组件，围压室1的底部内壁四周固定设置有密封下端口的柔性皮囊4，下压头组件的上部穿过柔性皮囊4并伸入围压室1内，柔性皮囊4与下压头组件之间通过胶接密封粘合，上盖板3上安装有与围压室1内部连通的进油管5和第一出油管6，下压头组件的上部固定放置有呈长方体柱结构的岩体试样7，四套局部围压系统的内端分别对应与岩体试样7的四个侧面压接，上压头组件的下部对应与岩体试样7的上表面压接，裂纹生成系统分别与四套局部围压系统连接，渗透系统沿气体流动方向依次与上压头组件和下压头组件连接。
试样移动系统包括第一横向移动机构、第二横向移动机构和竖向移动机构，第一横向移动机构沿左右方向设置，第一横向移动机构包括两个水平支座8、第一伺服减速电机9、第一水平丝杠10、第一导杆11、第一滑动支座12和第二滑动支座13，两个水平支座8的长度方向、第一伺服减速电机9的动力轴、第一水平丝杠10和第一导杆11均沿左右方向水平设置，两个水平支座8前后并排设置，第一导杆11的左、右侧底部均通过支块14固定支撑在前侧的水平支座8上，后侧的水平支座8上表面左侧部和右侧部均一体成型有沿前后方向竖向设置的第一竖直支板15，第一伺服减速电机9固定安装在右侧的第一竖直支板15的右侧面，第一伺服减速电机9的动力轴左端向左穿过右侧的第一竖直支板15并同轴传动连接第一水平丝杠10的右端，第一水平丝杠10贯穿第一滑动支座12并与第一滑动支座12螺纹传动连接，第一水平丝杠10的左端转动安装在左侧的第一竖直支板15上，左、右侧第一竖直支板15之间固定安装有两根第二导杆16，两根第二导杆16均与第一水平丝杠10平行且前后并排设置，第一水平丝杠10位于两根第二导杆16的中间，两根第二导杆16均贯穿第一滑动支座12并与第一滑动支座12滑动连接，第一导杆11贯穿第二滑动支座13并与第二滑动支座13滑动连接，第一滑动支座12和第二滑动支座13前后对应且之间固定连接有上侧、下侧、右侧和后侧均敞口的L型支座17，L型支座17的左侧板右侧面后侧部一体成型有沿左右方向竖向设置的第二竖直支板18，第二竖直支板18与L型支座17的前侧板平行且前后对应，第二竖直支板18的下侧边一体固定连接在第一滑动支座12的上表面，L型支座17的前侧板下侧边一体固定连接在第二滑动支座13的上表面；
第二横向移动机构沿前后方向水平设置，第二横向移动机构包括第二伺服减速电机19、第二水平丝杠20、两根第三导杆21和第三滑动支座22，第二伺服减速电机19的动力轴、第二水平丝杠20和两根第三导杆21均沿前后方向水平设置，第二伺服减速电机19固定安装在第二竖直支板18的后侧面，第二伺服减速电机19的动力轴前端向前穿过第二竖直支板18并同轴传动连接第二水平丝杠20的后端，第二水平丝杠20贯穿第三滑动支座22并与第三滑动支座22螺纹传动连接，第二水平丝杠20的前端转动安装在L型支座17的前侧板上，两根第三导杆21上下并排设置，第二水平丝杆位于两根第三导杆21的中间，两根第三导杆21贯穿第三滑动支座22并与第三滑动支座22滑动连接，两根第三导杆21的前端均固定安装在L型支座17的前侧板上，两根第三导杆21的后端均固定安装在第二竖直支板18上，第三滑动支座22的右侧面固定连接有前侧、后侧和右侧均敞口的C型支板23；
竖向移动机构包括第三伺服减速电机24、竖直丝杠25、两根第四导杆26和第四滑动支座27，第三伺服减速电机24的动力轴、竖直丝杠25和两根第四导杆26均竖向设置，第三伺服减速电机24固定安装在C型支板23的下侧板下表面，第三伺服减速电机24的动力轴上端向上穿过C型支板23的下侧板并同轴传动连接竖直丝杠25的下端，竖直丝杠25贯穿第四滑动支座27并与第四滑动支座27螺纹传动连接，竖直丝杠25的上端转动安装在C型支板23的上侧板上，两根第四导杆26前后并排设置，竖直丝杠25位于两根第四导杆26的中间，两根第四导杆26贯穿第四滑动支座27并与第四滑动支座27滑动连接，两根第四导杆26的上端均固定安装在C型支板23的上侧板上，两根第四导杆26的下端均固定安装在C型支板23的下侧板上，第四滑动支座27的右侧面固定连接有长方体支座28。
四套局部围压系统的结构相同且呈圆周阵列布置，前侧的局部围压系统包括第一电动推杆29、三个加载机构、供油箱和油泵，围压室1的前侧板前侧面中部下侧固定安装有第一法兰盘30，第一电动推杆29的中心线沿前后方向水平设置，第一电动推杆29同中心固定安装在第一法兰盘30的前侧面，第一电动推杆29的伸缩杆向后穿过第一法兰盘30和围压室1的前侧板并伸入到围压室1内，第一电动推杆29的伸缩杆后端固定连接有加载支架31，三个加载机构由上至下并排固定安装在加载支架31上，三个加载机构的后侧部与岩体试样7的前侧面压接，围压室1的前侧板前侧面中部上侧固定安装有油压控制器32，供油箱通过供油管与油压控制器32连接，油泵设置在供油管上，油压控制器32分别与三个加载机构连接；
三个加载机构的结构相同，最上侧的加载机构包括液压油缸33和加载块34，液压油缸33的中心线沿前后方向水平设置，液压油缸33的活塞杆向后伸出，加载块34为中空结构的长方体块，液压油缸33的活塞杆后端固定连接加载块34的前侧面中部，加载块34的后侧面均匀开设有若干个与加载块34内部连通的圆孔35，加载块34的后侧面与岩体试样7的前侧面压接，加载块34的左侧面上固定安装有与加载块34内部连通的液氮进管36和高温蒸汽进管37，加载块34的右侧面上固定安装有与加载块34内部连通的排出管38；
油压控制器32包括油压壳体39和三个油压控制阀，油压壳体39固定安装在围压室1的前侧板中部上侧，油压壳体39的内部上侧固定设置有水平隔板40，水平隔板40与油压壳体39的顶板之间形成储油腔41，油压壳体39的顶板中部开设有与油压壳体39内部连通的进油口42，供油管的出口端固定安装在进油口42中，三个油压控制阀的结构相同且竖向设置，三个油压控制阀左右并排安装在水平隔板40下方的油压壳体39内，三个油压控制阀的上侧部均固定安装在水平隔板40上，三个油压控制阀的上端面与水平隔板40的上表面齐平，最左侧的油压控制阀包括阀体43、第一阀座44、第一阀芯45、压缩弹簧46、第一导向隔板47、第二阀座48、第二阀芯49、第二导向隔板50、永磁体51和电磁铁52，阀体43的顶部和底部均敞口，阀体43的底部固定安装有封堵下端口的密封端盖53，第一阀座44、第一阀芯45、压缩弹簧46、第一导向隔板47、第二阀座48、第二阀芯49、第二导向隔板50、永磁体51和电磁铁52同中心由上至下依次设置在阀体43内，第一阀座44固定安装在阀体43的内部上侧，第一阀座44的上表面与阀体43的上端口齐平，第一阀座44的下表面中部开设有下侧敞口的半球形凹槽54，第一阀座44的中部沿竖向开设有上下通透的输油孔55，输油孔55的上端口与储油腔41连通，输油孔55的下端口与半球形凹槽54连通，第一阀芯45为与半球形凹槽54相适配的半球形结构，第一阀芯45对应插接在半球形凹槽54中，第一阀芯45的下端外圆上一体成型有环形板56，第一阀芯45的下表面中部一体成型有第一竖直塞杆57，压缩弹簧46套装在第一竖直塞杆57上，第一导向隔板47水平固定安装在阀体43内中部，第一导向隔板47的中部开设有上下通透的第一导向孔，第一竖直塞杆57的下端穿过第一导向孔且位于第一导向隔板47的下方，第一竖直塞杆57的外圆与第一导向孔的内圆密封滑动接触，压缩弹簧46的上端顶压在第一阀芯45的下表面，压缩弹簧46的下端顶压在第一导向隔板47的上表面，第一导向隔板47上沿周向开设有若干个上下通透且圆周阵列设置的供油孔58，第二阀座48固定安装在阀体43内中部下侧，第一导向隔板47与第二阀座48之间形成供油腔59，阀体43的外侧壁上固定安装有与供油腔59连通的第二出油管60，第二出油管60向前穿过油压壳体39的前侧板并伸出油压壳体39，第二出油管60与最上侧的液压油缸33进油口42连接，第二阀座48的中部开设有上下通透的泄压孔，泄压孔为上小下大的圆锥孔，第二阀芯49为与圆锥孔相适配的圆锥形结构，第二阀芯49对应插接在泄压孔中并封堵泄压孔，第二阀芯49的下表面中部一体成型有第二竖直塞杆61，第二导向隔板50水平固定安装在阀体43内下侧部，第二导向隔板50的中部开设有上下通透的第二导向孔，密封端盖53的中部开设有上下通透的第三导向孔，第二竖直塞杆61的下端依次穿过第二导向孔和第三导向孔且位于密封端盖53的下方，第二竖直塞杆61的外圆与第二导向孔的内圆和第三导向孔的内圆均密封滑动接触，永磁体51固定套装在第二竖直塞杆61的中部，电磁铁52固定安装在阀体43内下侧部，电磁铁52套在第二竖直塞杆61上且与第二竖直塞杆61滑动连接，永磁体51与电磁铁52的磁性相同，永磁体51的上表面与第二导向隔板50的下表面顶压接触，第二阀座48与第二导向隔板50之间形成泄压腔62，阀体43的外侧壁上固定安装有与泄压腔62连通的泄压油管63，泄压油管63向前穿过油压壳体39的前侧板并伸出油压壳体39，泄压油管63与供油箱连接。
裂纹生成系统包括液氮罐64、第一阀门65、液氮泵66、高温蒸汽发生装置67、第二阀门68、第一压力表69和回收箱70，液氮罐64的液氮出口连接有第一管路71，第一管路71分别与各根液氮进管36的进口连接，第一阀门65和液氮泵66沿液氮流动方向依次设置在围压室1外的第一管路71上，高温蒸汽发生装置67的高温蒸汽出口连接有第二管路72，第二管路72分别与各根高温蒸汽进管37的进口连接，第二阀门68和第一压力表69沿高温蒸汽流动方向依次设置在围压室1外的第二管路72上，回收箱70的进口连接有回收管路73，回收管路73分别与各根排出管38的出口连接。
上压头组件包括第二电动推杆74和上压头75，上盖板3上表面中部固定安装有第二法兰盘76，第二电动推杆74的中心线沿竖向设置，第二电动推杆74同中心固定安装在第二法兰盘76的上表面，第二电动推杆74的伸缩杆向下穿过第二法兰盘76和上盖板3并伸入到围压室1内，上压头75为中空结构的长方体块，上压头75的上表面固定连接在第二电动推杆74的伸缩杆下端，上压头75的左侧面开设有与上压头75内部连通的氮气进口，上压头75的下表面均匀开设有若干个与上压头75内部连通的第一渗透孔，上压头75的下表面压接在岩体试样7的上表面；
下压头组件包括第四伺服减速电机77和下压头78，第四伺服减速电机77的中心线沿竖向设置，第四伺服减速电机77固定安装在长方体支座28的下表面，第四伺服减速电机77的动力轴竖直穿过长方体支座28，第四伺服减速电机77的动力轴与长方体支座28之间转动连接，第四伺服减速电机77的动力轴上端穿过柔性皮囊4并伸入到围压室1内部下侧，第四伺服减速电机77的动力轴与柔性皮囊4之间通过胶接密封粘合，下压头78为中空结构的长方体块，下压头78的下表面固定连接在伺服减速电机的动力轴上端，下压头78的右侧面开设有与下压头78内部连通的氮气出口，下压头78的上表面均匀开设有若干个与下压头78内部连通的第二渗透孔，下压头78的上表面中部一体成型有凸起，岩体试样7的下表面中部设有与凸起匹配卡接的凹槽，岩体试样7的下表面压接在下压头78的上表面；
渗透系统包括氮气罐79、第三阀门80、第二压力表81、第四阀门82、第三压力表83和储气瓶84，氮气罐79的出口连接有第三管路85，第三管路85的出口端穿过上盖板3并连接在氮气进口中，第三阀门80和第二压力表81沿氮气流动方向依次设置在围压室1外的第三管路85上，储气瓶84的进口连接有第四管路86，第四管路86的进口端穿过柔性皮囊4并连接在氮气出口中，第四阀门82和第三压力表83沿氮气流动方向依次设置在围压室1外的第四管路86上，第四管路86与柔性皮囊4之间通过胶接密封粘合。
供油箱、油泵、氮气进口、第一渗透孔、氮气出口、第二渗透孔、凸起和凹槽在图中未示。
局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，具体包括以下步骤：
（1）、将上盖板3及安装在围压室1顶板上的零部件作为整体一块拆卸下来，通过试样移动系统调节下压头78的空间位置，各套局部围压系统的内端配合下压头78的空间位置进行调节，使四套局部围压系统的内端分别对应设置在下压头78的四周，再将岩体试样7固定放置在下压头78上，最后将上盖板3及安装在围压室1顶板上的零部件重新固定安装在围压室1的上端，使上压头75的下表面对应压接在岩体试样7的上表面；
（2）、根据不同局部围压加载的需要，使四套局部围压系统的内端分层对岩体试样7的四侧面进行局部加载；
（3）、通过裂纹生成系统对岩体试样7进行冷热交替作用，使岩体试样7内应力急剧增大，超过岩体试样7的断裂极限，进而使岩体试样7产生裂纹；
（4）、通过进油管5和第一出油管6向围压室1内注满油液，实现对岩体试样7的全局围压，启动渗透系统，测试并计算岩体试样7在不同局部围压加载下的渗透率。
步骤（1）具体为：将上盖板3及安装在围压室1顶板上的零部件作为整体一块拆卸下来，启动第一伺服减速电机9，第一伺服减速电机9驱动第一水平丝杠10转动，第一水平丝杠10驱动第一滑动支座12沿两根第二导杆16左右移动，第一滑动支座12带动第二滑动支座13在第一导杆11上左右移动，从而带动L型支座17左右移动，实现下压头78的左右移动，启动第二伺服减速电机19，第二伺服减速电机19驱动第二水平丝杠20转动，第二水平丝杠20驱动第三滑动支座22沿两根第三导杆21前后移动，第三滑动支座22带动C型支板23前后移动，实现下压头78的前后移动，启动第三伺服减速电机24，第三伺服减速电机24驱动竖直丝杠25转动，竖直丝杠25驱动第四滑动支座27沿两根第四导杆26上下移动，第四滑动支座27带动长方体支座28上下移动，实现下压头78的上下移动，启动第四伺服减速电机77，第四伺服减速电机77的动力轴带动下压头78一起转动，实现下压头78绕其竖直中心线旋转任意角度，其中，第四伺服减速电机77的动力轴和第四管路86能够拖拽柔性皮囊4进行有限的移动，如此便能够对下压头78的空间位置进行调节，根据下压头78的空间位置，同时启动四个第一电动推杆29，四个第一电动推杆29的伸缩杆分别带动相应的加载支架31在围压室1内往复移动，使四个加载机构分别对应设置在下压头78的四周，再将岩体试样7固定放置在下压头78上，岩体试样7的下表面中部凹槽与下压头78的上表面中部凸起对应卡接，最后将上盖板3及安装在围压室1顶板上的零部件重新固定安装在围压室1的上端，使上压头75的下表面对应压接在岩体试样7的上表面。
步骤（2）具体为：根据不同局部围压加载的需要，左侧三个液压油缸33的活塞杆分别推动相应的加载块34对岩体试样7的左侧面施加载荷，右侧三个液压油缸33的活塞杆分别推动相应的加载块34对岩体试样7的右侧面施加载荷，前侧三个液压油缸33的活塞杆分别推动相应的加载块34对岩体试样7的前侧面施加载荷，后侧三个液压油缸33的活塞杆分别推动相应的加载块34对岩体试样7的后侧面施加载荷，进而实现对岩体试样7的四侧面进行分层局部加载，其中，通过相应的油压控制阀实现对相应液压油缸33的油压控制，通过改变油压控制阀中的电磁铁52的电流强度，即可改变油压的泄压压力，控制各个加载块34对岩体试样7的压力。
步骤（3）具体为：打开第一阀门65，关闭第二阀门68，启动液氮泵66，通过第一压力表69实时检测第一管路71的压力，根据第一压力表69的值，调控液氮泵66的工作压力，保证安全，液氮泵66将液氮罐64中的液氮通过第一管路71注入到各根液氮进管36，液氮经各根液氮进管36进入到各个加载块34内，各个加载块34中的液氮通过相应各个圆孔35与岩体试样7的相应侧面接触，对岩体试样7进行冷却，降低岩体试样7的温度，各个加载块34中的液氮再通过相应的排出管38排出后经由回收管路73回流到回收箱70中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第一阀门65和液氮泵66，再启动高温蒸汽发生装置67，打开第二阀门68，高温蒸汽发生装置67生成的高温蒸汽通过第二管路72进入各根高温蒸汽进管37，高温蒸汽再经各根高温蒸汽进管37进入到各个加载块34内，各个加载块34中的高温蒸汽通过相应各个圆孔35与岩体试样7的相应侧面接触，对岩体试样7进行加热，提高岩体试样7的温度，各个加载块34中的高温蒸汽再通过相应的排出管38排出后经由回收管路73回流到回收箱70中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第二阀门68和高温蒸汽发生装置67，再打开第一阀门65，启动液氮泵66，液氮泵66将液氮罐64中的液氮通过第一管路71注入到各根液氮进管36，液氮经各根液氮进管36进入到各个加载块34内，各个加载块34中的液氮通过相应各个圆孔35与岩体试样7的相应侧面接触，对岩体试样7进行冷却，降低岩体试样7的温度，各个加载块34中的液氮再通过相应的排出管38排出后经由回收管路73回流到回收箱70中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第一阀门65和液氮泵66，再启动高温蒸汽发生装置67，打开第二阀门68，高温蒸汽发生装置67生成的高温蒸汽通过第二管路72进入各根高温蒸汽进管37，高温蒸汽再经各根高温蒸汽进管37进入到各个加载块34内，各个加载块34中的高温蒸汽通过相应各个圆孔35与岩体试样7的相应侧面接触，对岩体试样7进行加热，提高岩体试样7的温度，各个加载块34中的高温蒸汽再通过相应的排出管38排出后经由回收管路73回流到回收箱70中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第二阀门68和高温蒸汽发生装置67；
如此重复上述操作5次以上，交替对岩体试样7进行冷却和加热，使岩体试样7内应力急剧增大，超过岩体试样7的断裂极限，进而使岩体试样7产生裂纹，通过改变高低温交替次数和各个加载块34上的各个圆孔35大小、密度及流向岩体试样7的方向，控制岩体试样7的裂纹走向与开裂程度。
步骤（4）具体为：通过进油管5和第一出油管6向围压室1内注满油液，实现对岩体试样7的全局围压，然后，打开第三阀门80和第四阀门82，氮气罐79中的氮气经第三管路85进入上压头75内，氮气再通过上压头75下表面上的各个第一渗透孔流出渗透到岩体试样7中，氮气经岩体试样7的裂缝向下渗透并通过下压头78上表面上的各个第二渗透孔进入下压头78中，再经第四管路86进入储气瓶84中，则第三管路85和第四管路86之间形成渗流作用并具有压力差，第二压力表81测得第三管路85的压力，第三压力表83测得第四管路86的压力，将第二压力表81和第三压力表83测得的压力值传输至试验用的计算机中，通过压差公式即可计算岩体试样7在不同局部围压加载下的渗透率。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解；依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，其特征在于：包括围压室、底座、试样移动系统、裂纹生成系统和渗透系统，围压室的底部固定安装在底座上，围压室的顶部和底部均敞口，围压室的顶部可拆卸固定连接有密封上端口的上盖板，试样移动系统设置在围压室的正下方，围压室的四个侧板上分别安装有一套伸入围压室内的局部围压系统，上盖板上安装有上压头组件，上压头组件的下部伸入围压室内，试样移动系统上安装有下压头组件，围压室的底部内壁四周固定设置有密封下端口的柔性皮囊，下压头组件的上部穿过柔性皮囊并伸入围压室内，柔性皮囊与下压头组件之间通过胶接密封粘合，上盖板上安装有与围压室内部连通的进油管和第一出油管，下压头组件的上部固定放置有呈长方体柱结构的岩体试样，四套局部围压系统的内端分别对应与岩体试样的四个侧面压接，上压头组件的下部对应与岩体试样的上表面压接，裂纹生成系统分别与四套局部围压系统连接，渗透系统沿气体流动方向依次与上压头组件和下压头组件连接；
试样移动系统包括第一横向移动机构、第二横向移动机构和竖向移动机构，第一横向移动机构沿左右方向设置，第一横向移动机构包括两个水平支座、第一伺服减速电机、第一水平丝杠、第一导杆、第一滑动支座和第二滑动支座，两个水平支座的长度方向、第一伺服减速电机的动力轴、第一水平丝杠和第一导杆均沿左右方向水平设置，两个水平支座前后并排设置，第一导杆的左、右侧底部均通过支块固定支撑在前侧的水平支座上，后侧的水平支座上表面左侧部和右侧部均一体成型有沿前后方向竖向设置的第一竖直支板，第一伺服减速电机固定安装在右侧的第一竖直支板的右侧面，第一伺服减速电机的动力轴左端向左穿过右侧的第一竖直支板并同轴传动连接第一水平丝杠的右端，第一水平丝杠贯穿第一滑动支座并与第一滑动支座螺纹传动连接，第一水平丝杠的左端转动安装在左侧的第一竖直支板上，左、右侧第一竖直支板之间固定安装有两根第二导杆，两根第二导杆均与第一水平丝杠平行且前后并排设置，第一水平丝杠位于两根第二导杆的中间，两根第二导杆均贯穿第一滑动支座并与第一滑动支座滑动连接，第一导杆贯穿第二滑动支座并与第二滑动支座滑动连接，第一滑动支座和第二滑动支座前后对应且之间固定连接有上侧、下侧、右侧和后侧均敞口的L型支座，L型支座的左侧板右侧面后侧部一体成型有沿左右方向竖向设置的第二竖直支板，第二竖直支板与L型支座的前侧板平行且前后对应，第二竖直支板的下侧边一体固定连接在第一滑动支座的上表面，L型支座的前侧板下侧边一体固定连接在第二滑动支座的上表面；
第二横向移动机构沿前后方向水平设置，第二横向移动机构包括第二伺服减速电机、第二水平丝杠、两根第三导杆和第三滑动支座，第二伺服减速电机的动力轴、第二水平丝杠和两根第三导杆均沿前后方向水平设置，第二伺服减速电机固定安装在第二竖直支板的后侧面，第二伺服减速电机的动力轴前端向前穿过第二竖直支板并同轴传动连接第二水平丝杠的后端，第二水平丝杠贯穿第三滑动支座并与第三滑动支座螺纹传动连接，第二水平丝杠的前端转动安装在L型支座的前侧板上，两根第三导杆上下并排设置，第二水平丝杆位于两根第三导杆的中间，两根第三导杆贯穿第三滑动支座并与第三滑动支座滑动连接，两根第三导杆的前端均固定安装在L型支座的前侧板上，两根第三导杆的后端均固定安装在第二竖直支板上，第三滑动支座的右侧面固定连接有前侧、后侧和右侧均敞口的C型支板；
竖向移动机构包括第三伺服减速电机、竖直丝杠、两根第四导杆和第四滑动支座，第三伺服减速电机的动力轴、竖直丝杠和两根第四导杆均竖向设置，第三伺服减速电机固定安装在C型支板的下侧板下表面，第三伺服减速电机的动力轴上端向上穿过C型支板的下侧板并同轴传动连接竖直丝杠的下端，竖直丝杠贯穿第四滑动支座并与第四滑动支座螺纹传动连接，竖直丝杠的上端转动安装在C型支板的上侧板上，两根第四导杆前后并排设置，竖直丝杠位于两根第四导杆的中间，两根第四导杆贯穿第四滑动支座并与第四滑动支座滑动连接，两根第四导杆的上端均固定安装在C型支板的上侧板上，两根第四导杆的下端均固定安装在C型支板的下侧板上，第四滑动支座的右侧面固定连接有长方体支座。
2.根据权利要求1所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，其特征在于：四套局部围压系统的结构相同且呈圆周阵列布置，前侧的局部围压系统包括第一电动推杆、三个加载机构、供油箱和油泵，围压室的前侧板前侧面中部下侧固定安装有第一法兰盘，第一电动推杆的中心线沿前后方向水平设置，第一电动推杆同中心固定安装在第一法兰盘的前侧面，第一电动推杆的伸缩杆向后穿过第一法兰盘和围压室的前侧板并伸入到围压室内，第一电动推杆的伸缩杆后端固定连接有加载支架，三个加载机构由上至下并排固定安装在加载支架上，三个加载机构的后侧部与岩体试样的前侧面压接，围压室的前侧板前侧面中部上侧固定安装有油压控制器，供油箱通过供油管与油压控制器连接，油泵设置在供油管上，油压控制器分别与三个加载机构连接；
三个加载机构的结构相同，最上侧的加载机构包括液压油缸和加载块，液压油缸的中心线沿前后方向水平设置，液压油缸的活塞杆向后伸出，加载块为中空结构的长方体块，液压油缸的活塞杆后端固定连接加载块的前侧面中部，加载块的后侧面均匀开设有若干个与加载块内部连通的圆孔，加载块的后侧面与岩体试样的前侧面压接，加载块的左侧面上固定安装有与加载块内部连通的液氮进管和高温蒸汽进管，加载块的右侧面上固定安装有与加载块内部连通的排出管；
油压控制器包括油压壳体和三个油压控制阀，油压壳体固定安装在围压室的前侧板中部上侧，油压壳体的内部上侧固定设置有水平隔板，水平隔板与油压壳体的顶板之间形成储油腔，油压壳体的顶板中部开设有与油压壳体内部连通的进油口，供油管的出口端固定安装在进油口中，三个油压控制阀的结构相同且竖向设置，三个油压控制阀左右并排安装在水平隔板下方的油压壳体内，三个油压控制阀的上侧部均固定安装在水平隔板上，三个油压控制阀的上端面与水平隔板的上表面齐平，最左侧的油压控制阀包括阀体、第一阀座、第一阀芯、压缩弹簧、第一导向隔板、第二阀座、第二阀芯、第二导向隔板、永磁体和电磁铁，阀体的顶部和底部均敞口，阀体的底部固定安装有封堵下端口的密封端盖，第一阀座、第一阀芯、压缩弹簧、第一导向隔板、第二阀座、第二阀芯、第二导向隔板、永磁体和电磁铁同中心由上至下依次设置在阀体内，第一阀座固定安装在阀体的内部上侧，第一阀座的上表面与阀体的上端口齐平，第一阀座的下表面中部开设有下侧敞口的半球形凹槽，第一阀座的中部沿竖向开设有上下通透的输油孔，输油孔的上端口与储油腔连通，输油孔的下端口与半球形凹槽连通，第一阀芯为与半球形凹槽相适配的半球形结构，第一阀芯对应插接在半球形凹槽中，第一阀芯的下端外圆上一体成型有环形板，第一阀芯的下表面中部一体成型有第一竖直塞杆，压缩弹簧套装在第一竖直塞杆上，第一导向隔板水平固定安装在阀体内中部，第一导向隔板的中部开设有上下通透的第一导向孔，第一竖直塞杆的下端穿过第一导向孔且位于第一导向隔板的下方，第一竖直塞杆的外圆与第一导向孔的内圆密封滑动接触，压缩弹簧的上端顶压在第一阀芯的下表面，压缩弹簧的下端顶压在第一导向隔板的上表面，第一导向隔板上沿周向开设有若干个上下通透且圆周阵列设置的供油孔，第二阀座固定安装在阀体内中部下侧，第一导向隔板与第二阀座之间形成供油腔，阀体的外侧壁上固定安装有与供油腔连通的第二出油管，第二出油管向前穿过油压壳体的前侧板并伸出油压壳体，第二出油管与最上侧的液压油缸进油口连接，第二阀座的中部开设有上下通透的泄压孔，泄压孔为上小下大的圆锥孔，第二阀芯为与圆锥孔相适配的圆锥形结构，第二阀芯对应插接在泄压孔中并封堵泄压孔，第二阀芯的下表面中部一体成型有第二竖直塞杆，第二导向隔板水平固定安装在阀体内下侧部，第二导向隔板的中部开设有上下通透的第二导向孔，密封端盖的中部开设有上下通透的第三导向孔，第二竖直塞杆的下端依次穿过第二导向孔和第三导向孔且位于密封端盖的下方，第二竖直塞杆的外圆与第二导向孔的内圆和第三导向孔的内圆均密封滑动接触，永磁体固定套装在第二竖直塞杆的中部，电磁铁固定安装在阀体内下侧部，电磁铁套在第二竖直塞杆上且与第二竖直塞杆滑动连接，永磁体与电磁铁的磁性相同，永磁体的上表面与第二导向隔板的下表面顶压接触，第二阀座与第二导向隔板之间形成泄压腔，阀体的外侧壁上固定安装有与泄压腔连通的泄压油管，泄压油管向前穿过油压壳体的前侧板并伸出油压壳体，泄压油管与供油箱连接。
3.根据权利要求2所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，其特征在于：裂纹生成系统包括液氮罐、第一阀门、液氮泵、高温蒸汽发生装置、第二阀门、第一压力表和回收箱，液氮罐的液氮出口连接有第一管路，第一管路分别与各根液氮进管的进口连接，第一阀门和液氮泵沿液氮流动方向依次设置在围压室外的第一管路上，高温蒸汽发生装置的高温蒸汽出口连接有第二管路，第二管路分别与各根高温蒸汽进管的进口连接，第二阀门和第一压力表沿高温蒸汽流动方向依次设置在围压室外的第二管路上，回收箱的进口连接有回收管路，回收管路分别与各根排出管的出口连接。
4.根据权利要求3所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置，其特征在于：上压头组件包括第二电动推杆和上压头，上盖板上表面中部固定安装有第二法兰盘，第二电动推杆的中心线沿竖向设置，第二电动推杆同中心固定安装在第二法兰盘的上表面，第二电动推杆的伸缩杆向下穿过第二法兰盘和上盖板并伸入到围压室内，上压头为中空结构的长方体块，上压头的上表面固定连接在第二电动推杆的伸缩杆下端，上压头的左侧面开设有与上压头内部连通的氮气进口，上压头的下表面均匀开设有若干个与上压头内部连通的第一渗透孔，上压头的下表面压接在岩体试样的上表面；
下压头组件包括第四伺服减速电机和下压头，第四伺服减速电机的中心线沿竖向设置，第四伺服减速电机固定安装在长方体支座的下表面，第四伺服减速电机的动力轴竖直穿过长方体支座，第四伺服减速电机的动力轴与长方体支座之间转动连接，第四伺服减速电机的动力轴上端穿过柔性皮囊并伸入到围压室内部下侧，第四伺服减速电机的动力轴与柔性皮囊之间通过胶接密封粘合，下压头为中空结构的长方体块，下压头的下表面固定连接在伺服减速电机的动力轴上端，下压头的右侧面开设有与下压头内部连通的氮气出口，下压头的上表面均匀开设有若干个与下压头内部连通的第二渗透孔，下压头的上表面中部一体成型有凸起，岩体试样的下表面中部设有与凸起匹配卡接的凹槽，岩体试样的下表面压接在下压头的上表面；
渗透系统包括氮气罐、第三阀门、第二压力表、第四阀门、第三压力表和储气瓶，氮气罐的出口连接有第三管路，第三管路的出口端穿过上盖板并连接在氮气进口中，第三阀门和第二压力表沿氮气流动方向依次设置在围压室外的第三管路上，储气瓶的进口连接有第四管路，第四管路的进口端穿过柔性皮囊并连接在氮气出口中，第四阀门和第三压力表沿氮气流动方向依次设置在围压室外的第四管路上，第四管路与柔性皮囊之间通过胶接密封粘合。
5.如权利要求4所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
（1）、将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件作为整体一块拆卸下来，通过试样移动系统调节下压头的空间位置，各套局部围压系统的内端配合下压头的空间位置进行调节，使四套局部围压系统的内端分别对应设置在下压头的四周，再将岩体试样固定放置在下压头上，最后将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件重新固定安装在围压室的上端，使上压头的下表面对应压接在岩体试样的上表面；
（2）、根据不同局部围压加载的需要，使四套局部围压系统的内端分层对岩体试样的四侧面进行局部加载；
（3）、通过裂纹生成系统对岩体试样进行冷热交替作用，使岩体试样内应力急剧增大，超过岩体试样的断裂极限，进而使岩体试样产生裂纹；
（4）、通过进油管和第一出油管向围压室内注满油液，实现对岩体试样的全局围压，启动渗透系统，测试并计算岩体试样在不同局部围压加载下的渗透率。
6.根据权利要求5所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，其特征在于：步骤（1）具体为：将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件作为整体一块拆卸下来，启动第一伺服减速电机，第一伺服减速电机驱动第一水平丝杠转动，第一水平丝杠驱动第一滑动支座沿两根第二导杆左右移动，第一滑动支座带动第二滑动支座在第一导杆上左右移动，从而带动L型支座左右移动，实现下压头的左右移动，启动第二伺服减速电机，第二伺服减速电机驱动第二水平丝杠转动，第二水平丝杠驱动第三滑动支座沿两根第三导杆前后移动，第三滑动支座带动C型支板前后移动，实现下压头的前后移动，启动第三伺服减速电机，第三伺服减速电机驱动竖直丝杠转动，竖直丝杠驱动第四滑动支座沿两根第四导杆上下移动，第四滑动支座带动长方体支座上下移动，实现下压头的上下移动，启动第四伺服减速电机，第四伺服减速电机的动力轴带动下压头一起转动，实现下压头绕其竖直中心线旋转任意角度，其中，第四伺服减速电机的动力轴和第四管路能够拖拽柔性皮囊进行有限的移动，如此便能够对下压头的空间位置进行调节，根据下压头的空间位置，同时启动四个第一电动推杆，四个第一电动推杆的伸缩杆分别带动相应的加载支架在围压室内往复移动，使四个加载机构分别对应设置在下压头的四周，再将岩体试样固定放置在下压头上，岩体试样的下表面中部凹槽与下压头的上表面中部凸起对应卡接，最后将上盖板及安装在围压室顶板上的零部件重新固定安装在围压室的上端，使上压头的下表面对应压接在岩体试样的上表面。
7.根据权利要求6所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，其特征在于：步骤（2）具体为：根据不同局部围压加载的需要，左侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的左侧面施加载荷，右侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的右侧面施加载荷，前侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的前侧面施加载荷，后侧三个液压油缸的活塞杆分别推动相应的加载块对岩体试样的后侧面施加载荷，进而实现对岩体试样的四侧面进行分层局部加载，其中，通过相应的油压控制阀实现对相应液压油缸的油压控制，通过改变油压控制阀中的电磁铁的电流强度，即可改变油压的泄压压力，控制各个加载块对岩体试样的压力。
8.根据权利要求7所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，其特征在于：步骤（3）具体为：打开第一阀门，关闭第二阀门，启动液氮泵，通过第一压力表实时检测第一管路的压力，根据第一压力表的值，调控液氮泵的工作压力，保证安全，液氮泵将液氮罐中的液氮通过第一管路注入到各根液氮进管，液氮经各根液氮进管进入到各个加载块内，各个加载块中的液氮通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行冷却，降低岩体试样的温度，各个加载块中的液氮再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第一阀门和液氮泵，再启动高温蒸汽发生装置，打开第二阀门，高温蒸汽发生装置生成的高温蒸汽通过第二管路进入各根高温蒸汽进管，高温蒸汽再经各根高温蒸汽进管进入到各个加载块内，各个加载块中的高温蒸汽通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行加热，提高岩体试样的温度，各个加载块中的高温蒸汽再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第二阀门和高温蒸汽发生装置，再打开第一阀门，启动液氮泵，液氮泵将液氮罐中的液氮通过第一管路注入到各根液氮进管，液氮经各根液氮进管进入到各个加载块内，各个加载块中的液氮通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行冷却，降低岩体试样的温度，各个加载块中的液氮再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第一阀门和液氮泵，再启动高温蒸汽发生装置，打开第二阀门，高温蒸汽发生装置生成的高温蒸汽通过第二管路进入各根高温蒸汽进管，高温蒸汽再经各根高温蒸汽进管进入到各个加载块内，各个加载块中的高温蒸汽通过相应各个圆孔与岩体试样的相应侧面接触，对岩体试样进行加热，提高岩体试样的温度，各个加载块中的高温蒸汽再通过相应的排出管排出后经由回收管路回流到回收箱中，持续一段时间，5-10分钟，关闭第二阀门和高温蒸汽发生装置；
如此重复上述操作5次以上，交替对岩体试样进行冷却和加热，使岩体试样内应力急剧增大，超过岩体试样的断裂极限，进而使岩体试样产生裂纹，通过改变高低温交替次数和各个加载块上的各个圆孔大小、密度及流向岩体试样的方向，控制岩体试样的裂纹走向与开裂程度。
9.根据权利要求8所述的局部围压并制造人工裂纹的渗透率试验装置的工作方法，其特征在于：步骤（4）具体为：通过进油管和第一出油管向围压室内注满油液，实现对岩体试样的全局围压，然后，打开第三阀门和第四阀门，氮气罐中的氮气经第三管路进入上压头内，氮气再通过上压头下表面上的各个第一渗透孔流出渗透到岩体试样中，氮气经岩体试样的裂缝向下渗透并通过下压头上表面上的各个第二渗透孔进入下压头中，再经第四管路进入储气瓶中，则第三管路和第四管路之间形成渗流作用并具有压力差，第二压力表测得第三管路的压力，第三压力表测得第四管路的压力，将第二压力表和第三压力表测得的压力值传输至试验用的计算机中，通过压差公式即可计算岩体试样在不同局部围压加载下的渗透率。
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