CN112391581B - 一种热作盾构钢及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种热作盾构钢，其包括：0.48～0.58wt％的C；0.80～1.20wt％的Si，0.20～0.65wt％的Mn，4.80～5.80wt％的Cr，1.20～1.75wt％的Mo，0.80～1.20wt％的V，0.30～0.50wt％的Ni，0.040～0.100wt％的Nb；且进一步限定了P、S、N、H和O的含量；本申请还提供了热作盾构钢的制备方法，本申请通过加入上述合金元素，且调整其元素含量，而有助于细化晶粒，提高热作盾构钢的力学性能。本申请提供的热作盾构钢在57HRC以上的高硬度下仍具有高的韧性，适合用于各种常见的岩层，包括石英岩等硬质地层。

Description

一种热作盾构钢及其制备方法

技术领域

本发明涉及冶金及压力加工技术领域，尤其涉及一种热作盾构钢及其制备方法。

背景技术

目前，国内盾构刀具主要以H13(1.2344)钢或5Cr5MoSiV1(1.2345)钢为主，其具有良好的冷、热加工性能，但国内盾构刀具掘进施工中存在耐磨性不足，而过早失效。

因此，开发一种高硬度、高强度及良好的冲击韧性的热作盾构钢以作为刀圈材料具有重要意义，以保证刀圈在掘进时既耐磨，又能在遭受巨大冲击时避免发生崩裂或塑性变形。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种热作盾构钢，本申请提供的热作盾构钢具有组织均匀、等向性好和晶粒细化的特点，最终使得热作盾构钢的力学性能较好。

有鉴于此，本申请提供了一种热作盾构钢，包括：

优选的，所述C的含量为0.50～0.55wt％，所述Mn的含量为0.35～0.60wt％，所述Cr的含量为5.0～5.5wt％，所述Mo的含量为1.30～1.60wt％，所述V的含量为0.80～1.10wt％。

本申请还提供了所述的热作盾构钢的制备方法，包括以下步骤：

A)按照权利要求1所述的热作盾构钢的合金成分配料后采用EBT+LF+VD的冶炼方式，再进行电渣重熔，得到热作盾构钢锭；

B)将所述热作盾构钢锭均质化处理后进行快锻开坯，得到热作盾构中间坯；

C)将所述热作盾构中间坯进行精锻，最后等温球化退火，得到热作盾构钢。

优选的，所述均质化处理的温度为1260～1275℃，时间为24h～36h。

优选的，所述快锻开坯具体为45MN二次镦拔锻造，所述快锻开坯的总锻比≥6。

优选的，所述快锻开坯为精锻留出35～60％变形量。

优选的，所述快锻、精锻的终锻温度≥870℃，精锻锻后冷却速度为≥100℃。

优选的，所述等温球化退火的温度为860℃保温12～20h，750℃保温15～20h。

本申请提供了一种热作盾构钢，其包括：0.48～0.58wt％的C；0.80～1.20wt％的Si，0.20～0.65wt％的Mn，4.80～5.80wt％的Cr，1.20～1.75wt％的Mo，0.80～1.20wt％的V，0.30～0.50wt％的Ni，0.040～0.100wt％的Nb；且进一步限定了P、S、N、H和O的含量；本申请通过加入上述合金元素，且调整其元素含量，而有助于细化晶粒，提高热作盾构钢的力学性能。

本申请还提供了热作盾构钢的制备方法，其包括依次进行的熔炼-开坯锻造-精锻-热处理，进一步的在熔炼过程中采用了EBT+LF+VD的冶炼方式且结合电渣重熔，提高了钢的纯净度，电渣重熔之后的锻造开坯有利于保证钢材的成分和组织均匀性、等向性和细化晶粒；在精锻之后进行的等温球化退火，有利于切断锻造过程中的组织遗传，重新获得稳定的细晶组织。因此，本申请热作盾构钢通过采用上述工艺流程，最终有利于得到组织均匀、等向性好和晶粒细化的热作盾构钢，提高热作盾构钢的力学性能。

附图说明

图1为本发明热作盾构钢的退火组织不均匀性和退火组织的金相照片。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

鉴于刀圈材料要求具有高硬度、高强度和良好冲击韧性的性能要求，本申请提供了一种热作盾构钢及其制备方法，本申请提供的热作盾构钢通过合金元素控制以及加工工艺的调整，而使得热作盾构钢具有组织均匀性、等向性好和晶粒细化的特点，同时热作盾构钢的力学性能较好。具体的，本申请首先提供了一种热作盾构钢，包括：

在上述热作盾构钢中，采用中碳含量以保证淬硬性，同时还保证热作盾构钢具有较好的韧性和导热性。所述C的含量为0.48～0.58wt％，更具体地，所述C的含量为0.50～0.55wt％；碳含量过低则基体硬度不足，过高则韧性不够。

铬可提高钢材的淬透性、耐磨性和回火稳定性；本申请所述铬的含量的4.80～5.80wt％，更具体地，所述铬的含量为5.0～5.5wt％；所述铬的含量过低，则耐磨性、淬透性、高温性能、韧性不足，但过高降低高温性能。

添加硅可提高回火稳定性。所述硅的含量为0.80～1.20wt％，所述硅的含量过高则加重带状偏析、影响等向性。

加入钼元素可细化晶粒，提高韧性和减少钢的回火脆性。所述钼的含量为1.20～1.75wt％，更具体地，所述钼的含量为1.30～1.60wt％；所述钼的含量过高，则其碳化物高温下易粗化，不利于高温性能。

钒可细化晶粒进一步提高韧性。所述V的含量为0.80～1.20wt％，钒的含量过高则易出现液析碳化物，降低钢的热导率、冲击韧性，更具体地，所述V的含量为0.80～1.10wt％。

Mo、V同时加入，能够在回火时析出细小的碳化物，起到二次硬化的作用，保证钢具有高的硬度和耐磨性。

Nb可细化晶粒、提高晶粒粗化温度，增加钢的二次硬化效果，进一步提高强韧性、回火抗力、热稳定性和热疲劳抗力。所述Nb的含量为0.040～0.100wt％。

本申请进一步限定了有害元素P、S、N、H和O的含量，以保证钢的纯净度。本申请提供的热作盾构钢可作为盾构机刀圈用钢，该钢较之5Cr5MoSiV1(1.2345)钢工作硬度可提高1～3HRC,具有更高的高温硬度、抗软化能力和冷、热疲劳抗力。

本申请还提供了热作盾构钢的制备方法，包括以下步骤：

A)按照上述方案所述的热作盾构钢的合金成分配料后采用EBT+LF+VD的冶炼方式，再进行电渣重熔，得到热作盾构钢锭；

B)将所述热作盾构钢锭均质化处理后进行快锻开坯，得到热作盾构中间坯；

C)将所述热作盾构中间坯进行精锻，最后等温球化退火，得到热作盾构钢。

在制备热作盾构钢的过程中，首先按照合金成分配料，再将配料后的混合料采用EBT+LF+VD的冶炼方式，以实现钢液脱磷、脱氧、脱硫、去除杂质和微合金化，提高钢的纯净度，降低钢锭中的气体含量。钢中的磷和硫在凝固过程中形成的磷化物和硫化物在晶界沉淀富集，降低晶界的结合强度，因而使钢产生晶间脆性，降低钢的塑性、韧性及疲劳性能，影响刀圈的使用寿命。热作盾构钢由于含Cr高，脱磷困难，因此本申请采用EBT+LF+VD的冶炼方式，充分脱氧、脱硫；进一步的，根据工况需求，可在EBT和LF之间增加AOD工序。

在上述冶炼之后，本申请再通过电渣重熔进一步降低有害元素含量，提高钢的纯净度。经过冶炼之后，得到的热作盾构钢锭的磷含量降低到P≤0.012％，硫含量降低到0.003％以下，氮控制在120ppm以内，氧控制在25ppm以内，氢控制在2ppm以内。

碳及合金元素易发生偏析，Nb进一步加重该钢偏析。钢锭在凝固过程中，由于选分结晶，存在枝晶偏析，尤其在凝固后期，枝晶偏析更严重。经锻造，热处理后呈贫碳合金区与富碳合金区交替分布带状组织。传统热作盾构钢退火态心部组织存在粗大的共晶碳化物和成分偏析，二次碳化物聚集在晶界处，并且在局部地方连成链状碳化物，共晶碳化物和二次碳化物在晶界聚集强烈影响刀圈的冲击韧性。后续的热处理并不能消除液析碳化物，只有在低于固相线的温度作长时间的保温，使合金元素得到充分的扩散，液析碳化物才可以得到消除；由此本申请在锻造过程中进行了均质化处理，以期解决上述问题。相近钢种5Cr5MoSiV1采用1250℃加热18h均质化，无法彻底消除液析碳化物；本申请的热作盾构钢中含Nb，将均质化温度提高到1260～1275℃加热24～36h均质化处理，以实现晶粒细化且消除碳化物的影响。

在均质化处理完成后则进行快锻开坯，所述快锻开坯为精锻预留35～60％的变形量，以防止精锻高温长时间加热带来的粗晶问题。所述快锻开坯具体为45MN二次镦拔锻造，总锻比≥6。在精锻机成材以前，快锻开坯时钢锭均质化后镦粗拔长开坯，入炉锻坯均质化加热后，再次镦粗-拔长，以改变金属流线，提高等向性能。所述快锻开坯的终锻温度和锻后冷却速度的控制直接影响晶界处二次碳化物的析出，冷却速度越慢，晶界处析出的二次碳化物越严重，一旦形成网状碳化物，将影响钢材的冲击韧性；所述快锻、精锻的终锻温度≥870℃，精锻锻后冷却速度为≥100℃。

在快锻开坯之后则进行精锻，精锻后先在精锻冷床上风冷，坯料在下冷床到收集槽后迅速吊到碎石区，摊开进行风冷或空冷，冷却到坯料最高点的温度≤200℃后退火。

均质化处理在解决一次碳化物和显微偏析的同时，易造成锻后组织粗晶；因此，本申请在精锻之后进行等温球化退火，切断组织遗传，重新获得稳定的细晶组织，避免锻后粗晶对成品使用性能的不利影响。所述等温球化退火的温度为860℃保温12～20h，750℃保温15～20h。

本申请提供的热作盾构钢是在5Cr5MoSiV1钢基础上优化成分设计研制的，该钢在57HRC以上的高硬度下仍具有高的韧性，适合用于各种常见的岩层，包括石英岩等硬质地层。该钢采用了先进的冶炼、电渣重熔、锻造、热处理工艺制程，具有优异的冶金质量稳定性。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的热作盾构钢进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

实施例1

工艺流程：

电极棒冶炼→电渣重熔→45MN快锻开坯→18MN精锻成材→检验。

电极棒冶炼工艺：

1、原料要求：电炉配增碳剂500kg；协议坯、剪切废钢、科技废钢配入比例按75％、14％、11％比例配入；给AOD提前准备好4t低P高铬，分2斗装入；

2、电炉：前炉余钢出尽，垫底石灰500kg，装料送电，熔清取样全分析，加入1100kgMo-Fe；吹氧脱P，氧化期根据P高低补加石灰量；氧化结束取样全分析，样回成分满足P≤0.004％，尽量流净氧化渣；出钢温度1650-1680℃，出钢过程中加入Fe-Si 200kg，增碳剂150kg，电炉出钢量为35.5-36.5t；

电炉禁止下渣，电炉出钢取包中样全分析，包括N；

3、AOD炉：AOD上一炉出钢前清理炉门口，确保该钢2min内出完钢，减少吸气；兑钢前包中加入300kg增碳剂，采用全程吹Ar，碱度按2.2控制；当温度≥1670℃，加入第一批次高铬，炉内温度≥1600℃加入第二批次H-Cr，最后一批次加入C-Mn，加入后吹炼≥3min,取样、测温修正模型，终点C控制在0.44-0.47％；双渣法，一次还原6min，Si：Al＝7：3加入，一次还原Si 0.50-0.70％，取样全分析(包括N)，流渣及扒渣钢，二次还原加入石灰500-700kg、Al锭140kg、CaF₂适量；若温度≥1620℃，加入钒铁、铌铁，还原毕，测温，取全分析样，出钢S控制在≤0.005％，除C外其余成分进内控下限，出钢渣量控制在2-2.5t。出钢成份控制：C:0.47-0.50％，Cr：5.05-5.25％，Si：0.60-0.80％，Mo：1.29-1.32％；

4、LF炉：喂Al至0.10％，根据炉渣情况加适量石灰、精炼渣进行调整；送电升温，全程使用C粉和Al粒(总量为100kg)进行还原禁止用钢渣友还原；渣白，白渣时间≥15分钟，温度≥1680℃，取样全分析(包括N)，S≤0.003％，喂Ca-Si线200-240m/炉，滗渣后吊包进入VD，LF炉精炼结束，电极棒按0.10～0.15％喂Al线调Al；

5、VD炉：在极限真空度≤67Pa的条件下，吹氩流量≥120升/分的保持时间20-30分钟，破空前将氩流量调小，破空后(禁止加石灰)，测温、定氢、取样分析(包括N)；合盖静吹氩时间≥15min，上浇钢车温度1545-1555℃，电极棒成分需严格按内控控制，目标成分：Cr：5.30％，Ni：0.33％，Mo：1.32％，V：0.84％；

6、浇注：采用红热周转钢包，大包用套管加引流砂，提前检查氩气保护装置，确保通氩良好，浇注前10min，大氩气充填钢锭模，选用3.2mm的中注管或增加漏斗砖，确保浇口到漏斗砖的距离≤150mm，开浇温度控制为1530-1540℃，浇注完电极棒球化退火，得到电极棒；

电渣重熔工艺：

1、电极棒退完火后进行表面磨光，除去表面氧化铁皮，锯切冒口后焊接假电极；

2、采用CaF₂:Al₂O₃＝70:30(％)二元渣系，渣量115±5kg，要求渣料经过≥700℃，≥6小时烘烤后使用；

3、熔速6～4.5kg/min递减，充填时间≥30min，炉冷时间50～60min；

4、电渣锭出炉后红送退火；

加工：

锻造加工用45MN快锻，采用2次镦拔锻造，总锻比≥6，加工成中间坯料后18MN精锻机锻制成材，精锻变形量40～60％。钢材经过均质化处理；

45MN快锻工艺：

1、电渣锭850℃以下缓慢加热，注意保证料温均匀、防止阴阳面；

2、钢锭均质化工艺：钢锭进行1260℃保温6小时均质化处理；

3、钢锭出炉后镦粗到1/2高度，然后拔长到高径比约2.2～2.5的荒方；

4、钢坯均质化工艺：料等齐后进行1275℃保温18小时均质化处理；

5、均质化后的荒方出炉镦粗到1/2高度，然后拔长锻造中间坯，最后一火变形量≥40％开成精锻机用坯；

6、开锻温度≥1050℃，终锻温度≥870℃，第一火回炉再烧时间≥2.5h，以后每火次再烧时间≥2h；

7、快锻开坯时最后一火加热温度降到1180±10℃，最后一火变形量≥40％；

严格控制终锻温度，防止低温锻造裂纹；

18MN精锻机工艺：

使用快锻锻造的中间坯，精锻机变形量40～60％，快锻红转坯料入炉在1150±10℃保温2.5h后开锻，精锻机停锻后锻制圆钢先在精锻冷床上风冷，坯料在下冷床到收集槽后迅速吊到碎石区，摊开进行风冷，冷却到坯料最高点的温度≤200℃后退火，最终得到规格为Φ190mm高性能热作模具钢；

采用上述制备的热作盾构钢进行成分检测，结果如表1所示；

表1实施例1制备的热作盾构钢的成分表(wt％)

元素	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo	V	Ni
										含量	0.54	1.04	0.38	0.010	0.003	5.32	1.39	0.88	0.43
元素	Nb	N	H	O
										含量	0.060	0.0095	0.00005	0.0019

按照现有技术中的方法检测本实施例制备的热作盾构钢的非金属夹杂物，结果如表2所示；

表2本实施例制备的热作盾构钢的非金属夹杂物系列表

在500倍下检验退火显微组织，在50倍下检验显微不均匀性，并按NADCA#207-2003标准评级图评显微组织和显微不均匀性，结果如表3所示，金相照片如图1所示，图1中左图为现有技术中制备的显微组织不均匀性BS2，50×的金相照片，右图为本实施例制备的显微组织AS3，500×的金相照片；

表3本实施例制备的热作盾构钢的金相组织评级表

组别	显微不均匀性	退火显微组织
			(NADCA#207)	BS1-BS4	AS1-AS9
Φ190mm	BS2，BS2	AS3，AS3

冲击试样毛坯的制备：将本实施例制备的热作盾构钢加工10mm×10mm×55mm的夏氏U型缺口试样，经1050℃奥氏体化处理30min后油淬，回火3次，分别为560℃、540℃、520℃，每次回火2h，每次回火之间空冷至室温，3个试验结果的平均值和最小值如下表4；

表4冲击试样毛坯的横向心部U型缺口冲击韧性数据表

组别	洛氏硬度/HRC	U型缺口冲击/J	平均值/J	最小值/J
					Φ190mm	58	10，13，12	11.7	10

晶粒度试样制备：将本实施例制备的热作盾构钢晶粒度试样，经1030℃保温30min，分级淬火至730℃保温30min，然后空冷至室温，按GB/T 6394进行评级，结果如表5所示；

表5本实施例制备的热作盾构钢晶粒度试样的晶粒度级别数据表

组别	晶粒度(级)
		(NADCA#207)	≥7
Φ190mm	8.5，9.0

实施例2

工艺流程：

电极棒冶炼→电渣重熔→45MN快锻开坯→18MN精锻成材→检验。

电极棒冶炼工艺：

1、原料要求：电炉配增碳剂500kg；协议坯、剪切废钢、科技废钢配入比例按75％、14％、11％比例配入；给AOD提前准备好4t低P高铬，分2斗装入；

2、电炉：前炉余钢出尽，垫底石灰500kg，装料送电，熔清取样全分析，加入1100kgMo-Fe；吹氧脱P，氧化期根据P高低补加石灰量；氧化结束取样全分析，样回成分满足P≤0.004％，尽量流净氧化渣；出钢温度1650-1680℃，出钢过程中加入Fe-Si 200kg，增碳剂150kg；电炉出钢量为35.5-36.5t；

电炉禁止下渣，电炉出钢取包中样全分析，包括N；

3、AOD炉：AOD上一炉出钢前清理炉门口，确保该钢2min内出完钢，减少吸气；兑钢前包中加入300kg增碳剂，采用全程吹Ar，碱度按2.2控制；当温度≥1670℃，加入第一批次高铬，炉内温度≥1600℃加入第二批次H-Cr，最后一批次加入C-Mn，加入后吹炼≥3min,取样、测温修正模型，终点C控制在0.44-0.47％；双渣法，一次还原6min，Si：Al＝7：3加入，一次还原Si 0.50-0.70％，取样全分析(包括N)，流渣及扒渣钢，二次还原加入石灰500-700kg、Al锭140kg、CaF₂适量；若温度≥1620℃，加入钒铁、铌铁，还原毕，测温，取全分析样；出钢S控制在≤0.005％，除C外其余成分进内控下限，出钢渣量控制在2-2.5t；出钢成份控制：C:0.47-0.50％，Cr：5.05-5.25％，Si：0.60-0.80％，Mo：1.29-1.32％；

4、LF炉：喂Al至0.10％，根据炉渣情况加适量石灰、精炼渣进行调整；送电升温，全程使用C粉和Al粒(总量为100kg)进行还原禁止用钢渣友还原；渣白，白渣时间≥15分钟，温度≥1680℃，取样全分析(包括N)，S≤0.003％，喂Ca-Si线200-240m/炉，滗渣后吊包进入VD。LF炉精炼结束，电极棒按0.10～0.15％喂Al线调Al；

5、VD炉：在极限真空度≤67Pa的条件下，吹氩流量≥120升/分的保持时间20-30分钟，破空前将氩流量调小，破空后(禁止加石灰)，测温、定氢、取样分析(包括N)，合盖静吹氩时间≥15min，上浇钢车温度1545-1555℃，电极棒成分需严格按内控控制，目标成分：Cr：5.30％，Ni：0.33％，Mo：1.32％，V：0.84％；

6、浇注：采用红热周转钢包，大包用套管加引流砂；提前检查氩气保护装置，确保通氩良好；浇注前10min，大氩气充填钢锭模；选用3.2mm的中注管或增加漏斗砖，确保浇口到漏斗砖的距离≤150mm；开浇温度控制为1530-1540℃。浇注完电极棒球化退火，得到电极棒；

电渣重熔工艺：

1、电极棒退完火后进行表面磨光，除去表面氧化铁皮，锯切冒口后焊接假电极；

2、采用CaF₂:Al₂O₃＝70:30(％)二元渣系，渣量115±5kg，要求渣料经过≥700℃，≥6小时烘烤后使用；

3、熔速6～4.5kg/min递减，充填时间≥30min，炉冷时间50～60min；

4、电渣锭出炉后红送退火；

加工：

锻造加工用45MN快锻，采用2次镦拔锻造，总锻比≥6，加工成中间坯料后18MN精锻机锻制成材，精锻变形量40～60％。钢材经过均质化处理；

45MN快锻工艺：

1、电渣锭850℃以下缓慢加热，注意保证料温均匀、防止阴阳面；

2、钢锭均质化工艺：钢锭进行1260℃保温6小时均质化处理；

3、钢锭出炉后镦粗到1/2高度，然后拔长到高径比约2.2～2.5的荒方；

4、钢坯均质化工艺：料等齐后进行1275℃保温18小时均质化处理；

5、均质化后的荒方出炉镦粗到1/2高度，然后拔长锻造中间坯。最后一火变形量≥40％开成精锻机用坯；

6、开锻温度≥1050℃，终锻温度≥870℃，第一火回炉再烧时间≥2.5h，以后每火次再烧时间≥2h；

7、快锻开坯时最后一火加热温度降到1180±10℃，最后一火变形量≥40％；

严格控制终锻温度，防止低温锻造裂纹；

18MN精锻机工艺：

使用快锻锻造的中间坯，精锻机变形量40～60％，快锻红转坯料入炉在1150±10℃保温2.5h后开锻，精锻机停锻后锻制圆钢先在精锻冷床上风冷，坯料在下冷床到收集槽后迅速吊到碎石区，摊开进行风冷，冷却到坯料最高点的温度≤200℃后退火，最终得到规格为Φ180mm高性能热作模具钢。

采用上述制备的热作盾构钢进行成分检测，结果如表1所示；

按照现有技术中的方法检测本实施例制备的热作盾构钢的非金属夹杂物，结果如表6所示；

表6本实施例制备的热作盾构钢的非金属夹杂物系列表

在500倍下检验退火显微组织，在50倍下检验显微不均匀性，并按NADCA#207-2003标准评级图评显微组织和显微不均匀性，结果如表7所示；

表7本实施例制备的热作盾构钢的金相组织评级表

组别	显微不均匀性	退火显微组织
			(NADCA#207)	BS1-BS4	AS1-AS9
Φ180mm	BS2，BS2	AS5，AS5

冲击试样毛坯的制备：将本实施例制备的热作盾构钢，加工10mm×10mm×55mm的夏氏U型缺口试样，经1050℃奥氏体化处理30min后油淬，回火3次，分别为560℃、540℃、520℃，每次回火2h，每次回火之间空冷至室温，3个试验结果的平均值和最小值如下表8；

表8冲击试样毛坯的横向心部U型缺口冲击韧性数据表

组别	洛氏硬度/HRC	U型缺口冲击/J	平均值/J	最小值/J
					Φ180mm	57	14，12，10	13	10

晶粒度试样制备：将本实施例制备的热作盾构钢晶粒度试样，经1030℃保温30min，分级淬火至730℃保温30min，然后空冷至室温，按GB/T 6394进行评级，结果如表9所示；

表9本实施例制备的热作盾构钢晶粒度试样的晶粒度级别数据表

组别	晶粒度(级)
		(NADCA#207)	≥7
Φ180mm	8.5，8.0

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (3)

1.一种热作盾构钢的制备方法，包括以下步骤：

A)按照热作盾构钢的合金成分配料后采用EBT+LF+VD的冶炼方式，再进行电渣重熔，得到热作盾构钢锭；

B)将所述热作盾构钢锭均质化处理后进行快锻开坯，得到热作盾构中间坯；

C)将所述热作盾构中间坯进行精锻，最后等温球化退火，得到热作盾构钢；

所述快锻开坯为精锻留出35～60％变形量；

所述快锻、精锻的终锻温度≥870℃；

所述等温球化退火的温度为860℃保温12～20h，750℃保温15～20h；

所述热作盾构钢，包括：

P≤0.015wt％；

S≤0.005wt％；

N≤0.012wt％；

H≤0.0002wt％；

O≤0.0025wt％；

所述均质化处理的温度为1260～1275℃；

所述快锻开坯具体为45MN二次镦拔锻造。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述均质化处理的时间为24h～36h。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述快锻开坯的总锻比≥6。

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