CN112362373A - 一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台，包括：基座、试样盒、围压加载装置、截割装置、水循环系统、吊装系统、监控系统，基座上设置有支撑框架；试样盒设置在基座上；围压加载装置用于给岩体试样施加双向围压；截割装置用于在冲击破岩试验中铣削截割岩体试样；水循环系统用于在冲击破岩试验中将水引流至截割位置；吊装系统用于吊装岩体试样到试样盒中；监控系统用于监控围压加载装置的驱动部件、截割装置的驱动部件、水循环系统的水泵、吊装系统的驱动部件。该冲击破岩试验台能进行双轮铣槽机铣轮破岩的模拟试验，能够在有无围压的条件下进行单周期多种截齿布置模式的破岩试验，继而辅助铣槽机的改进优化设计。

Description

一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台

技术领域

本发明涉及冲击破岩试验技术领域，特别涉及一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台。

背景技术

地下连续墙是在地面以下为了截水防渗、挡土和承重而构筑的连续墙壁。双轮铣槽机是地下连续墙施工中的核心设备，其铣轮截齿的布置方法仍被国外垄断。研究优化铣轮布齿方式提高铣槽机效率的前提就是要研究布齿系统对破岩效率的研究。

岩石铣削破碎是铣轮旋转过程中截齿与岩石发生冲击、挤压和剪切等多种相互作用的一个复杂过程。当施工进行时，铣槽机工作装置被放入导向槽中，铣轮开始旋转，安装在铣轮上的截齿开始转动并冲击和挤压岩石，当冲击力和压力超过岩石的强度时，岩石崩解破碎并与泥浆充分混合之后，被泥浆导管抽出。

目前，主要针对双轮铣槽机的破岩效率进行优化，首先要解决布齿系统对铣削效率的影响，由于铣槽机造价高昂，直接将试验运用于工程中成本过于高昂且难以实现，所以通过铣槽试验机能辅助进行铣槽机的改进优化设计，而目前还没有相关冲击破岩试验设备。

发明内容

本申请提供了一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台，解决了现有技术中还没有相关冲击破岩试验设备，无法通过实验模拟破岩过程进而辅助铣槽机改进优化设计的技术问题，实现了双轮铣槽机铣轮破岩过程的模拟，能够在有无围压的条件下进行单周期多种截齿布置模式的破岩试验，继而辅助铣槽机的改进优化设计。

本申请所提供的一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台，包括：基座、试样盒、围压加载装置、截割装置、水循环系统、吊装系统、监控系统，其中，

所述基座上设置有支撑框架；

所述试样盒设置在所述基座上，用于装载岩体试样；

所述围压加载装置设置在所述试样盒上，用于给所述岩体试样施加双向围压；

所述截割装置设置在所述支撑框架上，用于在冲击破岩试验中铣削截割所述岩体试样；

所述水循环系统设置在所述支撑框架上，用于在冲击破岩试验中将水引流至截割位置；

所述吊装系统设置在支撑框架上，用于吊装所述岩体试样到所述试样盒中；

所述监控系统用于监控所述围压加载装置的驱动部件、所述截割装置的驱动部件、所述水循环系统的水泵、所述吊装系统的驱动部件。

作为优选，所述基座顶部设置有承载平台；所述支撑框架包括：多根分布于所述承载平台角部的支柱、固定在所述支柱上的顶部平台；

所述顶部平台设置与所述支柱配合的固定槽，所述支柱与所述顶部平台通过螺钉固定。

作为优选，所述试样盒设置为顶部敞口的箱体结构，所述试样盒内部容腔装载所述岩体试样；

所述试样盒的底部设置有排水口；

所述排水口上设置有可拆卸过滤网。

作为优选，所述围压加载装置包括：两线性施力部件、横向加载板、纵向加载板，

所述横向加载板及所述纵向加载板分别设置所述试样盒内的横向侧壁位置和纵向侧壁位置；

两个所述线性施力部件的输出端分别固定所述横向加载板及所述纵向加载板，以分别对所述岩体试样施加横向压力和纵向压力。

作为优选，所述水循环系统包括：水槽、水泵、若干水管、储水罐、若干喷头，其中，

所述水槽设置在所述基座上，所述水槽通过输水管道连通所述储水罐；

所述水泵设置在所述输水管道上；

所述储水罐通过所述水管连接所述喷头；

若干所述喷头设置在所述截割装置的刀具框架上，所述喷头的喷射方向与所述截割装置的截齿位置相适应；

所述试样盒底部的排水口连通所述水槽。

作为优选，所述吊装系统包括：提升机及走行装置，

所述提升机包括：旋转电机、旋转座、吊臂、提升线缆、线缆卷绕电机、夹持部件，所述旋转座活动设置在所述支撑框架上，所述旋转电机驱动所述旋转座转动；所述吊臂设置在所述旋转座上；所述提升电机设置在所述吊臂上；所述提升线缆的一端固定在所述线缆卷绕电机的输出轴上，另一端吊挂所述夹持部件；所述线缆卷绕电机的双向转动，使所述提升线缆放长或收短，带动所述夹持部件竖直下降或上升；所述夹持部件能抓取所述岩体试样；

所述走行装置包括：走行驱动部件及导轨，所述导轨固定在所述基座上的承载平台上；所述试样盒滑动设置在所述导轨上；所述走行驱动部件的输出端固定所述试样盒，能将所述试样盒滑移伸出所述支撑框架至所述夹持部件的正下方，以装载所述岩体试样，同时，也能将所述试样盒滑移收回所述支撑框架至所述截割装置的正下方。

作为优选，所述截割装置包括：线性驱动部件、刀具框架、旋转驱动部件、传动轴、多个截齿及截齿基座、多个位置调节装置，其中，

所述线性驱动部件设置在所述支撑框架的顶部平台上；所述线性驱动部件的输出端固定连接所述刀具框架，驱动所述刀具框架竖直提升或压下；

所述传动轴转动设置在所述刀具框架上；

所述旋转驱动部件设置在所述刀具框架上，所述旋转驱动部件的输出端固定连接所述传动轴，以带动所述传动轴转动；

所述截齿通过所述截齿基座固定在所述位置调节装置上；所述位置调节装置滑动设置在所述传动轴上，且所述位置调节装置能相对所述传动轴翻转。

作为优选，所述位置调节装置包括：位置调节装置上部、位置调节装置下部、多个紧固螺丝及螺母、多个第三固定螺丝，

所述位置调节装置上部的底面形状与所述传动轴上部形状相适应；

所述位置调节装置下部的顶面形状与所述传动轴下部形状相适应；

所述位置调节装置上部与所述位置调节装置下部通过多个所述紧固螺丝及螺母固定连接；所述位置调节装置上部与所述位置调节装置下部对接后形成的组合轴套体具有供所述传动轴穿过的轴孔，且所述组合轴套体与所述传动轴滑动连接；所述组合轴套体上设置有多个第三螺纹通孔；

所述传动轴水平设置，所述第三螺纹通孔沿所述传动轴的径向布置；

所述第三固定螺丝穿过所述第三螺纹通孔后顶紧所述传动轴，使所述组合轴套体与所述传动轴固定；

所述截齿基座通过第二连杆固定在所述位置调节装置下部的底部。

作为优选，所述位置调节装置上部与所述位置调节装置下部设置为半圆环形，两侧都延伸对接板，对接板设置供所述紧固螺丝穿过的通孔；

所述传动轴对应所述第三固定螺丝的位置设置有网状纹理槽，且所述第三固定螺丝的端部设置有与所述网状纹理槽配合的纹理凸起。

作为优选，所述监控系统包括：控制台、控制电路、法向应力传感器、切向应力传感器，

所述控制电路设置在所述控制台上，所述控制电路与所述显示器、所述控制开关、所述法向应力传感器、所述切向应力传感器、所述围压加载装置的驱动部件、所述截割装置的驱动部件、所述水循环系统的水泵、所述吊装系统的驱动部件电性连接；

所述法向应力传感器设置在所述截割装置的截齿顶端，以检测破岩过程中所述截齿的冲击法向应力；

所述切向应力传感器设置在所述截割装置的截齿侧端，以检测破岩过程中所述截齿的冲击切向应力；

所述控制台设置有显示器及若干控制开关，若干所述控制开关分别控制所述围压加载装置的驱动部件、所述截割装置的驱动部件、所述水循环系统的水泵、所述吊装系统的驱动部件的开停状态；所述显示器显示所述冲击法向应力、所述冲击切向应力、所述围压加载装置的驱动部件的工作参数信息、所述截割装置的驱动部件的工作参数信息、所述水循环系统的水泵的工作参数信息、所述吊装系统的驱动部件的工作参数信息。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请的截割装置设置有能调节多截齿的间距、水平位置的位置调节装置，位置调节装置调整不同截齿之间的间距及水平位置，不同的水平位置意味着不同的入岩顺序，通过截割装置实现多个截齿任意间距，任意入岩顺序的冲击破岩试验，也可对不同截齿类型的破岩效率影响进行研究，为双轮铣槽机截齿的选择提供优选方案，更加符合真实冲击破岩情况，通过围压加载装置模拟岩层的围压环境，通过水循环系统在截割岩体试样时起到降温除尘作用，通过吊装系统提高装载岩体试样的操作便利性，这样，解决了现有技术中没有相关冲击破岩试验设备，无法通过实验模拟破岩过程进而辅助铣槽机改进优化设计的技术问题，实现了双轮铣槽机铣轮破岩过程的模拟，能够在有无围压的条件下进行单周期多种截齿布置模式的破岩试验，继而辅助铣槽机的改进优化设计。

附图说明

图1为本申请实施例提供的模拟岩层围压的冲击破岩试验台的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的模拟岩层围压的冲击破岩试验台的截齿间距调节示意图；

图3为本申请实施例提供的截割装置的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的截割装置的多个截齿间距调节示意图；

图5为本申请实施例提供的截割装置的多个截齿水平位置调节示意图；

图6为本申请实施例提供的截齿、截齿基座及应力传感器的位置示意图；

图7为本申请实施例提供的位置调节装置的结构示意图；

图8为本申请实施例提供的围压加载装置的结构示意图。

图中：

1-基座，1.1-支柱，1.2-顶部平台，2-试样盒，2.1-围压加载装置，2.2-排水口，2.3-加载板，2.4-固定螺钉，3-线性驱动部件，4-截割装置，4.1-刀具框架，4.2-截齿，4.3-截齿基座，4.4-截齿固定螺丝，4.14-传动轴，4.15-紧固螺丝及螺母，4.16-位置调节装置下部，4.17-位置调节装置上部，4.18-第三固定螺丝，4.19-第二连杆，5.1-水槽，5.2-水泵，5.3-输水管道，5.4-储水罐，5.5-过滤网，5.6-喷头，6.1-走行驱动部件，6.2-导轨，7-控制台，7.1-电信号传输线，8-旋转驱动部件，9.1-法向应力传感器，9.2-切向应力传感器，10-提升机，11-试样。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

参见附图1和2，本申请的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，包括：基座1、试样盒2、围压加载装置2.1、截割装置4、水循环系统、吊装系统、监控系统，其中，基座1上设置有支撑框架；试样盒2设置在基座1上，用于装载岩体试样11；围压加载装置2.1设置在试样盒2上，用于给岩体试样11施加双向围压；截割装置4设置在支撑框架上，用于在冲击破岩试验中铣削截割岩体试样11；水循环系统设置在支撑框架上，用于在冲击破岩试验中将水引流至截割位置；吊装系统设置在支撑框架上，用于吊装岩体试样11到试样盒2中；监控系统用于监控围压加载装置2.1的驱动部件、截割装置4的驱动部件、水循环系统的水泵、吊装系统的驱动部件。

参见附图3和4，截割装置4包括：线性驱动部件3、刀具框架4.1、旋转驱动部件8、传动轴4.14、多个截齿4.2及截齿基座4.3、多个位置调节装置。

线性驱动部件3设置在支撑框架的顶部平台1.2上，顶部平台1.2设置有贯通口，用于线性驱动部件3的输出端穿过；线性驱动部件3的输出端固定连接刀具框架4.1，驱动刀具框架4.1竖直提升或压下。作为一种优选的实施例，线性驱动部件3为竖直设置的液压缸；刀具框架4.1固定在液压缸的活塞杆底端，并固定其姿态。

传动轴4.14转动设置在刀具框架4.1上，刀具框架4.1两端有通孔，并安装有轴承，传动轴4.14安装在轴承中。旋转驱动部件8设置在刀具框架4.1上，旋转驱动部件8的输出端固定连接传动轴4.14，以带动传动轴4.14转动。作为一种优选的实施例，旋转驱动部件8为伺服电机，用于为截齿4.2提供旋转动力，截齿4.2的旋转只进行一个铣削周期的旋转截割，伺服电机并不进行多圈转动，只进行一个铣削周期内的转动。铣削周期为布齿系统制造时，在一定圆周内(一般为1/4或1/5圆)截齿4.2采用一种布置方法，在其他圆周上采用与此圆周内相同的布齿方法，在一个1/4或1/5圆内的截齿4.2即为一个铣削周期。

参见附图5和6，截齿4.2通过截齿基座4.3固定在位置调节装置上，截齿基座4.3可采用焊接的刚性连接。截齿基座4.3设置有容置截齿4.2的凹槽，且截齿基座4.3的侧身设置有连通凹槽的多个截齿螺纹通孔；截齿4.2的根部置于凹槽后，通过截齿固定螺丝4.4穿过截齿螺纹通孔后顶紧截齿4.2，使截齿4.2固定于截齿基座4.3上。截齿4.2采用现在工程上普遍采用的截齿型号，安装截齿4.2时，首先将截齿4.2放入截齿基座4.3，放到预定位置后，旋入截齿固定螺丝4.4，并旋紧，即完成截齿4.2的安装。具体在进行破岩试验时，在截齿4.2和截齿基座4.3之间放置应力传感器，可以检测破岩过程中的法向应力和切向应力，为衡量破岩效率提供相关数据。

参见附图7，位置调节装置通过第二连杆4.19与截齿基座4.3连接；位置调节装置滑动设置在传动轴4.14上，且位置调节装置能相对传动轴4.14翻转。位置调节装置包括：位置调节装置上部4.17、位置调节装置下部4.16、多个紧固螺丝及螺母4.15、多个第三固定螺丝4.18。

位置调节装置上部4.17的底面形状与传动轴4.14上部形状相适应；位置调节装置下部4.16的顶面形状与传动轴4.14下部形状相适应；位置调节装置上部4.17与位置调节装置下部4.16通过多个紧固螺丝及螺母4.15固定连接；位置调节装置上部4.17与位置调节装置下部4.16对接后形成的组合轴套体具有供传动轴4.14穿过的轴孔，且组合轴套体与传动轴4.14滑动连接；组合轴套体上设置有多个第三螺纹通孔。

传动轴4.14水平设置，第三螺纹通孔沿传动轴4.14的径向布置；第三固定螺丝4.18穿过第三螺纹通孔后顶紧传动轴4.14，使组合轴套体与传动轴4.14固定；第二连杆4.19的顶部固定在位置调节装置下部4.16的底部。

安装位置调节装置时，首先确定位置调节装置的安装位置，之后安装位置调节装置上部4.17，并将位置调节装置下部4.16与位置调节装置上部4.17对齐后，装入紧固螺丝及螺母4.15，位置确定好之后装入第三固定螺丝4.18。

进一步的，第二连杆4.19为金属杆，通过焊接与位置调节装置、截齿基座4.3连接，保证破岩试验中的连接稳定性。位置调节装置上部4.17与位置调节装置下部4.16设置为半圆环形，两侧都延伸对接板，对接板设置供紧固螺丝穿过的通孔；传动轴4.14对应第三固定螺丝4.18的位置设置有网状纹理槽，且第三固定螺丝4.18的端部设置有与网状纹理槽配合的纹理凸起。网状纹理的沟壑深度根据旋转时力矩进行校核，可以满足旋转时不发生滑动的要求，并保证花纹的使用寿命，第三固定螺丝4.18的直径也需经过校核，满足弯矩要求，在旋转时不发生弯曲破坏。第三固定螺丝4.18的数目基本数目为3个，可以根据强度校核添加第三固定螺丝4.18的数目。

该截割装置4不仅可以研究单个因素对破岩效率的影响，也可以研究多个因素对破岩效率相互影响(进行不同截齿4.2间距对破岩效率影响的实验、多截齿4.2不同入岩顺序对破岩效率影响的实验、不同截齿4.2类型对破岩效率影响的实验)，可实现多个截齿4.2任意间距，任意入岩顺序的冲击破岩试验，对于研究双轮铣槽机布齿系统具有优势，使布齿系统对铣削效率的研究范围更广，研究因素更多，试验结果更接近工程实际，具有显著的实用性。

进一步的，参见附图1和2，基座1顶部设置有承载平台；支撑框架包括：多根分布于承载平台角部的支柱1.1、固定在支柱1.1上的顶部平台1.2；顶部平台1.2设置与支柱1.1配合的固定槽，支柱1.1与顶部平台1.2通过螺钉固定；试样盒2设置为顶部敞口的箱体结构，由钢板和固定螺钉2.4安装而成。试样盒2内部容腔装载岩体试样11；试样盒2的底部设置有排水口2.2；排水口2.2上设置有可拆卸过滤网5.5。

进一步的，参见附图8，围压加载装置2.1包括：两线性施力部件、两加载板2.3——横向加载板、纵向加载板，横向加载板及纵向加载板分别设置试样盒2内的横向侧壁位置和纵向侧壁位置；加载板2.3之间留有1cm的间距，防止两块加载板2.3相互挤压，线性施力部件安装在试样盒2上加载板2.3对应的外侧位置，其线性施力部件的输出端与试样盒2内部的加载板2.3连接，并有一定的行程。两个线性施力部件的输出端分别固定横向加载板及纵向加载板，以分别对岩体试样11施加横向压力和纵向压力，线性施力部件可以是千斤顶。

进一步的，参见附图1和2，水循环系统包括：水槽5.1、水泵5.2、若干水管、储水罐5.4、若干喷头5.6，其中，水槽5.1设置在基座1上，水槽5.1通过输水管道5.3连通储水罐5.4；水泵5.2设置在输水管道5.3上；储水罐5.4通过水管连接喷头5.6。

若干喷头5.6设置在截割装置4的刀具框架4.1上，具体可以是分设在刀具框架两端的2个喷头5.6，喷头5.6的喷射方向与截割装置4的截齿4.2位置相适应，喷头5.6将水流引导至截割位置，用来降温降尘。由于试样盒2底部设置有排水口2.2，排水口2.2通过回水管道连通水槽，实现水循环，产生节水功能。排水口2.2上设置的可拆卸过滤网5.5，用于滤除冲击破岩过程截割岩体试样11产生的碎石杂质。

进一步的，参见附图1和2，吊装系统包括：提升机10及走行装置6.1，提升机10包括：旋转电机、旋转座、吊臂、提升线缆、线缆卷绕电机、夹持部件，旋转座活动设置在支撑框架上，旋转电机驱动旋转座转动；吊臂设置在旋转座上；提升电机设置在吊臂上；提升线缆的一端固定在线缆卷绕电机的输出轴上，另一端吊挂夹持部件；线缆卷绕电机的双向转动，使提升线缆放长或收短，带动夹持部件竖直下降或上升；夹持部件能抓取岩体试样11。

走行装置包括：走行驱动部件6.1及导轨6.2，导轨6.2固定在基座1上的承载平台上；试样盒2滑动设置在导轨6.2上；走行驱动部件6.1的输出端固定试样盒2，能将试样盒2滑移伸出支撑框架至夹持部件的正下方，以装载岩体试样11，同时，也能将试样盒2滑移收回支撑框架至截割装置4的正下方。走行驱动部件6.1可以是千斤顶。

因岩体试样11尺寸较大，重量较大，提升机10与走行装置配合可以有效的提高装样效率减少装样难度。

进一步的，参见附图2和6，监控系统包括：控制台7、控制电路、法向应力传感器9.1、切向应力传感器9.2，控制电路设置在控制台7上，控制电路与显示器、控制开关、法向应力传感器9.1、切向应力传感器9.2、围压加载装置2.1的驱动部件(具体为连接横向加载板及纵向加载板的线性施力部件)、截割装置4的驱动部件(具体为线性驱动部件3、旋转驱动部件8)、水循环系统的水泵5.2、吊装系统的驱动部件(具体为走行驱动部件6.1)电性连接。

法向应力传感器9.1设置在截割装置4的截齿4.2顶端位置，以检测破岩过程中截齿4.2的冲击法向应力；切向应力传感器9.2设置在截割装置4的截齿4.2侧端位置，以检测破岩过程中截齿4.2的冲击切向应力；法向应力传感器9.1及切向应力传感器9.2都采用微型冲击力传感器，法向应力传感器9.1安装于截齿基座4.3内侧端部，与截齿4.2端部接触，用于检测截齿4.2的冲击法向力。切向应力传感器9.2安装于截齿基座4.3的内侧侧面，当截齿4.2受到切向力时，会向一侧挤压切向应力传感器9.2，使切向应力传感器9.2产生应力值信息，法向应力传感器9.1及切向应力传感器9.2通过电信号传输线7.1将测得的应力值传输到控制台7，显示和记录应力值与时间的关系。

控制台7设置有显示器及若干控制开关，若干控制开关分别控制围压加载装置2.1的驱动部件、截割装置4的驱动部件、水循环系统的水泵5.2、吊装系统的驱动部件的开停状态；显示器显示冲击法向应力、冲击切向应力、围压加载装置2.1的驱动部件的工作参数信息、截割装置4的驱动部件的工作参数信息、水循环系统的水泵5.2的工作参数信息、吊装系统的驱动部件的工作参数信息。

该冲击破岩试验台可以对其中单个因素和多个因素进行独立或相互作用研究，以达到研究布齿系统对铣轮系统的影响；本试验台更加符合真实破岩工况，且操作简单，装样容易；水循环系统能够实现节水效果；该试验台对研究双轮铣槽机布齿系统设计方法提供了一个较为完整的试验技术方法，可以通过影响双轮铣槽机布齿系统破岩效率的单影响因素或多影响因素相互作用系统性的研究双轮铣槽机布齿系统的设计方法，填补了国内目前该项目研究的空白。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，包括：基座、试样盒、围压加载装置、截割装置、水循环系统、吊装系统、监控系统，其中，

所述基座上设置有支撑框架；

所述试样盒设置在所述基座上，用于装载岩体试样；

所述围压加载装置设置在所述试样盒上，用于给所述岩体试样施加双向围压；

所述截割装置设置在所述支撑框架上，用于在冲击破岩试验中铣削截割所述岩体试样；

所述水循环系统设置在所述支撑框架上，用于在冲击破岩试验中将水引流至截割位置；

所述吊装系统设置在支撑框架上，用于吊装所述岩体试样到所述试样盒中；

所述监控系统用于监控所述围压加载装置的驱动部件、所述截割装置的驱动部件、所述水循环系统的水泵、所述吊装系统的驱动部件。

2.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，

所述基座顶部设置有承载平台；所述支撑框架包括：多根分布于所述承载平台角部的支柱、固定在所述支柱上的顶部平台；

所述顶部平台设置与所述支柱配合的固定槽，所述支柱与所述顶部平台通过螺钉固定。

3.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，

所述试样盒设置为顶部敞口的箱体结构，所述试样盒内部容腔装载所述岩体试样；

所述试样盒的底部设置有排水口；

所述排水口上设置有可拆卸过滤网。

4.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，所述围压加载装置包括：两线性施力部件、横向加载板、纵向加载板，

所述横向加载板及所述纵向加载板分别设置所述试样盒内的横向侧壁位置和纵向侧壁位置；

两个所述线性施力部件的输出端分别固定所述横向加载板及所述纵向加载板，以分别对所述岩体试样施加横向压力和纵向压力。

5.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，所述水循环系统包括：水槽、水泵、若干水管、储水罐、若干喷头，其中，

所述水槽设置在所述基座上，所述水槽通过输水管道连通所述储水罐；

所述水泵设置在所述输水管道上；

所述储水罐通过所述水管连接所述喷头；

若干所述喷头设置在所述截割装置的刀具框架上，所述喷头的喷射方向与所述截割装置的截齿位置相适应；

所述试样盒底部的排水口连通所述水槽。

6.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，所述吊装系统包括：提升机及走行装置，

所述提升机包括：旋转电机、旋转座、吊臂、提升线缆、线缆卷绕电机、夹持部件，所述旋转座活动设置在所述支撑框架上，所述旋转电机驱动所述旋转座转动；所述吊臂设置在所述旋转座上；所述提升电机设置在所述吊臂上；所述提升线缆的一端固定在所述线缆卷绕电机的输出轴上，另一端吊挂所述夹持部件；所述线缆卷绕电机的双向转动，使所述提升线缆放长或收短，带动所述夹持部件竖直下降或上升；所述夹持部件能抓取所述岩体试样；

所述走行装置包括：走行驱动部件及导轨，所述导轨固定在所述基座上的承载平台上；所述试样盒滑动设置在所述导轨上；所述走行驱动部件的输出端固定所述试样盒，能将所述试样盒滑移伸出所述支撑框架至所述夹持部件的正下方，以装载所述岩体试样，同时，也能将所述试样盒滑移收回所述支撑框架至所述截割装置的正下方。

7.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，所述截割装置包括：线性驱动部件、刀具框架、旋转驱动部件、传动轴、多个截齿及截齿基座、多个位置调节装置，其中，

所述线性驱动部件设置在所述支撑框架的顶部平台上；所述线性驱动部件的输出端固定连接所述刀具框架，驱动所述刀具框架竖直提升或压下；

所述传动轴转动设置在所述刀具框架上；

所述旋转驱动部件设置在所述刀具框架上，所述旋转驱动部件的输出端固定连接所述传动轴，以带动所述传动轴转动；

所述截齿通过所述截齿基座固定在所述位置调节装置上；所述位置调节装置滑动设置在所述传动轴上，且所述位置调节装置能相对所述传动轴翻转。

8.如权利要求7所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，所述位置调节装置包括：位置调节装置上部、位置调节装置下部、多个紧固螺丝及螺母、多个第三固定螺丝，

所述位置调节装置上部的底面形状与所述传动轴上部形状相适应；

所述位置调节装置下部的顶面形状与所述传动轴下部形状相适应；

所述位置调节装置上部与所述位置调节装置下部通过多个所述紧固螺丝及螺母固定连接；所述位置调节装置上部与所述位置调节装置下部对接后形成的组合轴套体具有供所述传动轴穿过的轴孔，且所述组合轴套体与所述传动轴滑动连接；所述组合轴套体上设置有多个第三螺纹通孔；

所述传动轴水平设置，所述第三螺纹通孔沿所述传动轴的径向布置；

所述第三固定螺丝穿过所述第三螺纹通孔后顶紧所述传动轴，使所述组合轴套体与所述传动轴固定；

所述截齿基座通过第二连杆固定在所述位置调节装置下部的底部。

9.如权利要求7所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，

所述位置调节装置上部与所述位置调节装置下部设置为半圆环形，两侧都延伸对接板，对接板设置供所述紧固螺丝穿过的通孔；

所述传动轴对应所述第三固定螺丝的位置设置有网状纹理槽，且所述第三固定螺丝的端部设置有与所述网状纹理槽配合的纹理凸起。

10.如权利要求1所述的模拟岩层围压的冲击破岩试验台，其特征在于，所述监控系统包括：控制台、控制电路、法向应力传感器、切向应力传感器，

所述控制电路设置在所述控制台上，所述控制电路与所述显示器、所述控制开关、所述法向应力传感器、所述切向应力传感器、所述围压加载装置的驱动部件、所述截割装置的驱动部件、所述水循环系统的水泵、所述吊装系统的驱动部件电性连接；

所述法向应力传感器设置在所述截割装置的截齿顶端，以检测破岩过程中所述截齿的冲击法向应力；

所述切向应力传感器设置在所述截割装置的截齿侧端，以检测破岩过程中所述截齿的冲击切向应力；

所述控制台设置有显示器及若干控制开关，若干所述控制开关分别控制所述围压加载装置的驱动部件、所述截割装置的驱动部件、所述水循环系统的水泵、所述吊装系统的驱动部件的开停状态；所述显示器显示所述冲击法向应力、所述冲击切向应力、所述围压加载装置的驱动部件的工作参数信息、所述截割装置的驱动部件的工作参数信息、所述水循环系统的水泵的工作参数信息、所述吊装系统的驱动部件的工作参数信息。

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