CN112358206A - 一种提高高炉渣微粉活性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种提高高炉渣微粉活性的方法，包括：(1)酸泥经破碎机破碎后在回转窑中进行干燥；(2)按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.5％‑4.0％的比例，将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。本发明的提高高炉渣微粉活性的方法在提高高炉渣微粉活性的同时还实现了酸泥的资源化利用。
Description
技术领域
本发明涉及资源综合利用技术领域，具体地，本发明涉及一种提高高炉渣微粉活性的方法。
背景技术
酸泥为钢铁企业不锈钢酸洗的废酸水经中和、絮凝、沉淀、浓缩、压滤后的产物，水分55％左右，目前无利用途径。为实现循环经济，提高资源利用率，研究酸泥如何利用迫在眉睫。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种提高高炉渣微粉活性的方法，该方法采用钢铁企业不锈钢酸洗过程中产生的废弃物酸泥，将其加入到高炉渣微粉中，通过酸泥的作用使高炉渣微粉的活性得以提高。
本发明的技术方案具体如下：
一种提高高炉渣微粉活性的方法，包括：
(1)酸泥经破碎机破碎后输入回转窑中进行干燥；
(2)按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.5％-4.0％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
可选地，在步骤(1)中，酸泥经破碎机破碎至<150mm。
可选地，在步骤(1)中，酸泥在回转窑中干燥至水分含量在5％以下。
可选地，在步骤(1)中，回转窑的转速为40-60秒/转，窑头温度300℃-500℃，窑尾温度200℃-400℃。
可选地，所述高炉水渣微粉的比表面积是400-480m2/kg。
可选地，在步骤(2)中，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.8％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
可选地，在步骤(2)中，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的1.5％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
可选地，在步骤(2)中，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的3％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
高炉渣为水淬处理的高炉渣。首先采用回转窑破碎烘干酸泥，然后在高炉水渣微粉中配加烘干的酸泥，酸泥配加的质量为高炉水渣微粉质量的0.5-4％，可提高高炉水渣微粉的活性。酸泥在高炉渣微粉中的利用方法步骤特征是：
(1)先把酸泥经双轴破碎机破碎后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中。
(2)回转窑的转速为40—60秒/转，窑头温度300-500℃，窑尾温度200-400℃，将酸泥水份降低至5％以下。
(3)高炉水渣微粉比表面积为400m2/kg左右，将经过回转窑烘干的酸泥配加在高炉渣微粉中，酸泥配加的质量比例为：高炉水渣微粉质量的0.5-4％。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
(4)对上述配加酸泥的高炉水渣微粉和未配加酸泥的高炉水渣微粉进行活性试验。活性试验方法：按照GB/T17671-1999水泥胶砂强度检验方法(ISO法)进行试样的配料、搅拌、成型、养护和测试。配加了酸泥的高炉水渣微粉7天活性指数比未配加酸泥的高炉水渣微粉7天活性指数高。
相比于现有技术，本发明的技术方案至少具有如下有益效果：
本发明的提高高炉渣微粉活性的方法工艺简单、条件温和，工艺过程易于实现。本发明的提高高炉渣微粉活性的方法采用钢铁企业不锈钢酸洗过程中产生的废弃物酸泥作为高炉渣微粉活性的添加剂，既实现了废弃物的资源化利用、减轻了环境压力，又实现了高炉渣微粉活性的优化提升。
具体实施方式
为了充分了解本发明的目的、特征及功效，通过下述具体实施方式，对本发明作详细说明。本发明的工艺方法除下述内容外，其余均采用本领域的常规方法或装置。下述名词术语除非另有说明，否则均具有本领域技术人员通常理解的含义。
酸泥是钢铁企业不锈钢酸洗的废酸水经中和、絮凝、沉淀、浓缩、压滤后的产物，水分含量大约55％左右，主要成份：质量百分比：TFe 17.35％，SiO2 1.26％，Al2O3 1.16％，CaO 26.11％，MgO 1.29％，Cr 2.02％，Ni 0.41％，S 4.77-14.07％。
高炉渣微粉是水淬的高炉渣利用立磨磨成比表面积400-480m2/kg的粉料，主要成份(质量百分比)：TFe 0.35％，SiO2 35.92％，Al2O3 13.1％，CaO 43.45％，MgO7.19％。
目前，钢铁企业不锈钢酸洗过程中产生的废弃物酸泥无法得到有效利用，本发明的发明人提出了一种提高高炉渣微粉活性的方法，解决了酸泥的利用处置问题，其包括：(1)酸泥经破碎机破碎后输入回转窑中进行干燥；(2)按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.5％-4.0％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
作为一种优选的实施方案，本发明的提高高炉渣微粉活性的方法具体包括以下步骤：
(1)酸泥的破碎与干燥
先把酸泥经双轴破碎机破碎(破碎至酸泥粒度<150mm即可)后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中。
回转窑的转速为40-60秒/转，窑头温度300-500℃，窑尾温度200-400℃，将酸泥水分降低至5％(重量)以下。
(2)高炉渣微粉活性的提升
高炉水渣微粉比表面积为400-480m2/kg左右，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.5％-4.0％的比例，将回转窑烘干的酸泥配加在高炉渣微粉中。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
对上述配加酸泥的高炉水渣微粉和未配加酸泥的高炉水渣微粉进行活性试验。活性试验方法：按照GB/T17671-1999水泥胶砂强度检验方法(ISO法)进行试样的配料、搅拌、成型、养护和测试。配加了酸泥的高炉水渣微粉7天活性指数比未配加酸泥的高炉水渣微粉7天活性指数高。
实施例
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例1
先把酸泥经双轴破碎机破碎后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中(酸泥加入回转窑为连续作业，只要回转窑设备正常，就可一直生产)。回转窑的转速为40秒/转，窑头温度300℃，窑尾温度200℃，烘干的酸泥水分为5.0％。
高炉水渣微粉比表面积为410m2/kg，高炉渣微粉1000kg，将回转窑烘干的酸泥配加在高炉水渣微粉中，酸泥配加的质量比例为：高炉水渣微粉质量的0.8％，也就是8kg。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
实施例2
先把酸泥经双轴破碎机破碎后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中(酸泥加入回转窑为连续作业，只要回转窑设备正常，就可一直生产)。回转窑的转速为50秒/转，窑头温度410℃，窑尾温度300℃，烘干的酸泥水分为3.4％。
高炉水渣微粉比表面积为417m2/kg，高炉渣微粉1500kg，将回转窑烘干的酸泥配加在高炉水渣微粉中，酸泥配加的质量比例为：高炉水渣微粉质量的1.5％，也就是22.5kg。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
实施例3
先把酸泥经双轴破碎机破碎后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中(酸泥加入回转窑为连续作业，只要回转窑设备正常，就可一直生产)。回转窑的转速为56秒/转，窑头温度480℃，窑尾温度370℃，烘干的酸泥水分为3.0％。
高炉水渣微粉比表面积为405m2/kg，高炉渣微粉1200kg，将回转窑烘干的酸泥配加在高炉水渣微粉中，酸泥配加的质量比例为：高炉水渣微粉质量的3％，也就是36kg。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
实施例4
先把酸泥经双轴破碎机破碎后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中(酸泥加入回转窑为连续作业，只要回转窑设备正常，就可一直生产)。回转窑的转速为60秒/转，窑头温度500℃，窑尾温度400℃，烘干的酸泥水分为3.0％。
高炉水渣微粉比表面积为405m2/kg，高炉渣微粉1000kg，将回转窑烘干的酸泥配加在高炉水渣微粉中，酸泥配加的质量比例为：高炉水渣微粉质量的4％，也就是40kg。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
对比例1
先把酸泥经双轴破碎机破碎后经皮带运输至回转窑窑尾，在回转窑窑尾装有螺旋输送机，经螺旋输送机输送酸泥至回转窑中(酸泥加入回转窑为连续作业，只要回转窑设备正常，就可一直生产)。回转窑的转速为60秒/转，窑头温度500℃，窑尾温度400℃，烘干的酸泥水分为3.0％。
高炉水渣微粉比表面积为405m2/kg，高炉渣微粉1000kg，将回转窑烘干的酸泥配加在高炉水渣微粉中，酸泥配加的质量比例为：高炉水渣微粉质量的5％，也就是50kg。酸泥配入高炉水渣微粉中搅拌混匀。
取实施例1至实施例4、对比例1的高炉水渣微粉酸泥混合试样以及未配加酸泥的高炉水渣微粉试样，进行活性试验。活性试验方法：按照GB/T17671-1999水泥胶砂强度检验方法(ISO法)进行试样的配料、搅拌、成型、养护和测试。结果如表1所示。
表1
| 试样 | 7天活性指数 |
| 实施例1 | 80.84％ |
| 实施例2 | 82％ |
| 实施例3 | 79％ |
| 实施例4 | 81％ |
| 对比例1 | 71％ |
| 未配加酸泥 | 72.5％ |
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的替代、修饰、组合、改变、简化等，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，包括：
(1)酸泥经破碎机破碎后输入回转窑中进行干燥；
(2)按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.5％-4.0％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
2.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，在步骤(1)中，酸泥经破碎机破碎至<150mm。
3.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，在步骤(1)中，酸泥在回转窑中干燥至水分含量在5％以下。
4.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，在步骤(1)中，回转窑的转速为40-60秒/转，窑头温度300℃-500℃，窑尾温度200℃-400℃。
5.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，所述高炉水渣微粉的比表面积是400-480m2/kg。
6.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，在步骤(2)中，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的0.8％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
7.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，在步骤(2)中，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的1.5％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
8.根据权利要求1所述的提高高炉渣微粉活性的方法，其特征在于，在步骤(2)中，按照干燥的酸泥配加量是高炉水渣微粉重量的3％的比例将干燥的酸泥加入到高炉水渣微粉中。
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Non-Patent Citations (2)
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