CN112162039A - 一种大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法，超声检测装置包括车身，所述车身两侧下部对称设置有四个驱动组件，车身前侧设置有纵向探头组件，后侧设置有相互对称的横向探头组件，车身底部设置有厚度探头组件，车身顶部设置有激光传感器，车身内设置有与驱动组件、纵向探头组件、横向探头组件、厚度探头组件和激光传感器电连接的隔板控制模块。检测方法包括将超声检测装置于放置目标储罐上，通过隔板控制模块驱动超声检测装置沿着焊缝运行等。本发明能够解决现有技术中大型储罐焊缝缺陷检测方法操作繁琐、准确性不足的问题，效率高、准确性强、省时省力。

Description

一种大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及无损检测技术领域，具体涉及一种大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法。

背景技术

大型储罐是化工企业常用的关键储存设备，长期使用会产生腐蚀、裂纹等缺陷，进一步扩展开裂会发生泄漏，甚至爆炸，导致严重的安全生产事故，因此需定期进行无损检测。现阶段主要通过人工超声检测为主，人工漏磁检测等多种辅助检测方式来确定储罐焊缝是否有缺陷，超声探头在焊缝两侧扫查区域往复动作检测焊缝缺陷信息，检测人员在高空通过观察测试主机显示出的波形、波幅等信息评估储罐的整体安全性。

目前，大型储罐焊缝缺陷的检测主要采用人工扭动超声探头往复扫查来确定，存在的主要问题有高空检测安全风险高、环境恶劣；检测效率低，劳动强度大；检测成本高，需要在检测时拆装成本昂贵的脚手架，检测需要多个检测人员协同作业，检测评估效果不稳定。该方法的优点是检测灵活，但劳动强度大；目前也有其他辅助吸附检测的装置，如TOFD、相控阵扫查架能够吸附在储罐上，通过人工拉动检测焊缝情况，但操作不便、缺乏灵活性，探头固定，扫查动作单一，容易出现漏检情况。

在自动化设备领域，国外也有焊缝缺陷自动化TOFD、相控阵超声检测装置，主要是通过遥控手柄对装置控制，探头的位置相对固定，检测无实时校准功能，需要人工不断纠偏，控制操作更为复杂，且检测准确性较低。

总之，目前对于大型储罐焊缝缺陷检测多停留在人工控制探头扫查，即利用结构简单的成套检测设备进行手动检测。因此，需要在基于满足相关检测行业标准不漏检的条件下，根据动力学和自动化控制要求设计出一种高效、稳定的自动化检测方法，同时需要保证该装置能够便于操作工人拆卸携带，能够很好的适应多种环境检测作业需求。

发明内容

本发明针对现有技术中的上述不足，提供了一种能够解决现有技术中大型储罐焊缝缺陷检测方法操作繁琐、准确性不足的问题的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法。

为解决上述技术问题，本发明采用了下列技术方案：

提供了一种大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其包括车身，所述车身两侧下部对称设置有四个驱动组件，车身前侧设置有纵向探头组件，后侧设置有相互对称的横向探头组件，车身底部设置有厚度探头组件，车身顶部设置有激光传感器，车身内设置有与驱动组件、纵向探头组件、横向探头组件、厚度探头组件和激光传感器电连接的隔板控制模块；

所述驱动组件包括与隔板控制模块电连接的直流减速电机，所述直流减速电机的输出端与驱动轮传动连接，所述驱动轮包括若干相互拼接的磁环，磁环外侧套设有外胶垫；

所述纵向探头组件包括分别与隔板控制模块电连接的纵向直线电机，纵向直线电机的输出端与舵机传动连接，舵机的输出端与纵向末端夹传动连接，纵向末端夹上设置有纵向探头，纵向探头、舵机分别与隔板控制模块电连接；

所述横向探头组件包括与隔板控制模块电连接的横向直线电机，横向直线电机的输出端与横向末端夹传动连接，横向末端夹上安装有横向探头，横向探头与隔板控制模块电连接；

所述厚度探头组件包括与隔板控制模块电连接的微型直线电机，微型直线电机的输出端与厚度末端夹传动连接，厚度末端夹外侧铰接有滑环，滑环上安装有密封圈，厚度末端夹内安装有厚度探头，厚度探头与隔板控制模块电连接。

本发明还提供了一种基于上述超声检测装置的检测方法，其包括如下步骤：

S1、将超声检测装置于放置目标储罐上，通过隔板控制模块驱动超声检测装置沿着焊缝运行；

通过激光传感器检测焊缝轮廓信息，根据检测到的焊缝轮廓信息，建立目标储罐焊缝结构的三维坐标系；

直至扫查完毕后焊缝，驱动超声检测装置回到原始位置；

S2、根据设置的三维坐标系，将超声检测装置移动至原点坐标处；

使超声检测装置根据焊缝坐标循焊缝运行，并实时根据激光传感器的监测结果调整超声检测装置的对中位置与姿态；

S3、当超声检测装置移动至需要检测的焊缝所在位置处时，分别驱动直流减速电机、舵机、纵向直线电机、横向直线电机和微型直线电机的输出端按设定作往复运动和直线运动，以实现设定扫查动作；

直至检测完毕或需改换为人工控制操作时，收缩直流减速电机、纵向直线电机、横向直线电机和微型直线电机的输出端；

S4、当纵向探头、横向探头中任意一个检测到的缺陷反馈信号强度超出设定安全值以及厚度探头在焊缝交接点处检测到反馈信号时，停止驱动组件；

对厚度探头定点检测到的反馈信号，直接通过测试主机及控制模块记录位置坐标及其对应的壁厚数值；

对纵向探头、横向探头检测到的超出设定安全值的缺陷反馈信号，驱动舵机转动，并通过结合人工控制操作纵向探头记录当前位置的缺陷反馈信号；

S5、当焊缝检测完毕，驱动超声检测装置回到储罐底面，拆卸设备并脱离储罐表面，完成检测。

本发明提供的上述大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法的主要有益效果在于：

本发明通过在驱动组件中设置磁环与外胶垫配合，能实现大型储罐的牢固吸附，通过设置激光传感器，能够实现测量焊缝位置信息循焊缝移动，通过分别设置纵向探头组件、横向探头组件和厚度探头组件，使各探头相互独立控制，并能进行各自扫查动作，从而实现焊缝缺陷的连续全覆盖检测，提高检测效率。

基于承压设备无损检测超声检测行业标准，为了实现焊缝缺陷信息的全覆盖扫查，需要指定扫查动作，因此通过复合多主动元器件的运动来满足扫查轨迹要求。

考虑到常规大型储罐焊缝缺陷的检测通常需要多种无损检测方式综合检测评估储罐安全情况，同时在户外使用时需要一定的便携性，本发明中纵向探头组件、横向探头组件和厚度探头组件均设置为便于快速安装与拆卸的结构，既能搭载多种检测探头，也能完成不同复杂的扫查动作。

本发明具有检测效率高，检测性能稳定、安全性能高、便于现场操作等优点，因而尤其适用于大型储罐焊缝的户外自动检测，可极大的降低操作工人的劳动强度。

附图说明

图1为本发明大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的结构示意图。

图2为本发明大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的外观示意图。

图3为超声检测装置的正视图。

图4为驱动轮的结构爆炸图。

图5为超声检测装置的检测方法流程图。

其中，1、车身，11、隔板控制模块，12、扶手，13、激光传感器；

2、驱动组件，21、直流减速电机，22、联轴器，23、驱动轮，24、法兰盘，25、连接板，26、磁环，27、导磁环，28、胶圈，29、外胶垫；

3、纵向探头组件，31、纵向调整电缸，32、纵向直线电机，33、舵机，34、直线导轨组件，35、纵向拉簧，36、纵向末端夹，37、纵向探头，38、纵向喷嘴；

4、横向探头组件，41、横向调整板，42、横向直线电机，43、横向导轨组件，44、横向拉簧，45、横向末端夹，46、横向探头，47、横向喷嘴；

5、厚度探头组件，51、连接肋板，52、微型直线电机，53、厚度导轨组件，54、厚度探头，55、厚度末端夹，56、滑环，57、密封圈。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1所示，其为本发明大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置及检测方法的流程图。

本发明的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，包括车身1，如图2和3所示，车身1两侧下部对称设置有四个驱动组件2，车身1前侧设置有纵向探头组件3，后侧设置有相互对称的横向探头组件4，车身1底部设置有厚度探头组件5，车身1顶部设置有激光传感器13，车身1内设置有与驱动组件2、纵向探头组件3、横向探头组件4、厚度探头组件5和激光传感器13电连接的隔板控制模块11。

驱动组件2包括与隔板控制模块11电连接的直流减速电机21，直流减速电机21的输出端与驱动轮23传动连接，驱动轮23包括若干相互拼接的磁环26，磁环26外侧套设有外胶垫29。通过磁环26的磁性实现对储罐侧壁的吸附。

纵向探头组件3包括分别与隔板控制模块11电连接的纵向直线电机32，纵向直线电机32的输出端与舵机33传动连接，舵机33的输出端与纵向末端夹36传动连接，纵向末端夹36上设置有纵向探头37，纵向探头37、舵机33分别与隔板控制模块11电连接。

横向探头组件4包括与隔板控制模块11电连接的横向直线电机42，横向直线电机42的输出端与横向末端夹45传动连接，横向末端夹45上安装有横向探头46，横向探头46与隔板控制模块11电连接。通过独立移动和控制的纵向探头组件3与横向探头组件4，可同时与小车行进速度复合形成针对纵向缺陷检测的锯齿形扫查路径，以及针对横向缺陷检测的双L对称形扫查路径，从而有效保证检测的准确性。

厚度探头组件5包括与隔板控制模块11电连接的微型直线电机52，微型直线电机52的输出端与厚度末端夹55传动连接，厚度末端夹55外侧铰接有滑环56，滑环56上安装有密封圈57，厚度末端夹55内安装有厚度探头54，厚度探头54与隔板控制模块11电连接。通过厚度探头组件5，对特定点进行精准测厚，如焊缝纵横交叉的T形区域。从而有效保证检测的准确性。

具体的，纵向探头37、横向探头46和厚度探头54均为超声检测传感器。

优选的，隔板控制模块11包括隔板，隔板上设置有相互连接的电源、控制器和无线通讯模块，其中，控制器型号为STM32系列单片机。

激光传感器13的发射端和接收端朝向车身1正下方，以检测车身1的实时位置。

可选的，车身1顶部安装有高清摄像头，高清摄像头与隔离控制模块11电连接，以便与激光传感器13配合，准确获取焊缝形状和位置信息。

进一步地，如图4所示，驱动轮23为永磁体吸附轮，其包括对称设置的连接板25，一侧连接板25与法兰盘24连接；连接板25间设置有若干磁环26，磁环26间设置有导磁环27，磁环26外侧设置有磁环胶圈28，外胶垫29呈环形并套设于磁环胶圈28和导磁环27外侧。优选的，磁环26的材质为N35H钕铁硼磁性材料。

通过设置磁环26和导磁环27，能为整个装置提供足够的吸附力，使得驱动轮23与储罐表面始终保持接触状态。

驱动轮23是基于最小壁厚、极限吸附情况下的结构设计，故需要保证其吸附力强且磁矫顽力大不易受到外围环境影响的特点。在实际使用过程中，若吸附力太强，会出现难以取下或越障困难等情况，因此，通过增加外胶垫29，增加提离距离，减小吸附力。

直流减速电机21设置于车身1内的底板上，直流减速电机21的输出端穿过车身1侧壁并通过联轴器22和轴承结构与法兰盘24传动连接。

可选的，车身1内上安装多个与直流减速电机21电连接的控制单元，从而保证良好的通信速度与控制精度。

通过四个独立的直流减速电机21及控制单元，可以恒功率稳定提供本装置所需扭矩及转速。四轮同向同速转动可以匀速前进/退后；单侧两轮速度一致、两侧速度不一致可实现差速转向；两侧两轮速度一致而方向相反可实现原地转向；因此四轮独立驱动能满足储罐全方位的扫查需求。

纵向探头组件3包括水平设置于车身侧壁上的纵向调整电缸31，纵向调整电缸31的一端与车身1固定连接，另一端为活动端，纵向直线电机32可拆卸地安装于活动端上。通过纵向调整电缸31的伸缩，带动纵向直线电机32及纵向探头37水平移动；以适应纵向探头37的偏心监测，其扫查区域也能在焊缝的单侧；纵向直线电机32通过直线导轨组件34与舵机33传动连接。

其中，直线导轨组件34的两端分别与纵向直线电机32输出端和舵机33传动连接，直线导轨组件34两端间设置有纵向拉簧35。

在实际探头扫查阶段中，由纵向直线电机32推出或收缩，带动纵向末端夹36上下移动，让纵向探头37贴附或脱离检测表面；当纵向直线电机32推出到探头刚好接触检测表面时，可以继续推出推杆，此时纵向拉簧35拉升，通过纵向拉簧35的变形量，来提供纵向探头37对检测表面的预压力；舵机33主要提供探头扫查时所需的角度偏摆。

当需要采用锯齿形扫查轨迹以针对纵向缺陷检测时，通过纵向调整电缸31左右往复移动与驱动轮23的连续驱动复合而成。

横向探头组件4包括水平设置于车身1侧壁上的横向调整板41，横向直线电机42可拆卸地安装于横向调整板41上，横向直线电机42通过横向导轨组件43与横向末端夹45传动连接。横向调整板41上有不同中心距的安装孔以适应横向探头46的偏心安装，其扫查区域也能在焊缝的单侧。

横向导轨组件43的两端分别与横向直线电机42输出端和横向末端夹45传动连接，横向导轨组件43两端间设置有横向拉簧44。

横向探头组件4与纵向探头组件3总体结构类似，以实现模块化设计，更能满足互换性装配要求，降低加工及装配难度。横向探头46在扫查过程中的偏摆角度是固定的，因此不需要设置舵机33。

可选的，横向导轨组件43与横向末端夹35相接部分别设置有角度刻度，通过横向导轨组件43与横向末端夹35的交错安装，让横向探头46偏转固定角度。

在实际探头扫查阶段中，横向探头46的检测方式与纵向探头37相同，仍是以横向直线电机42的伸出和缩回以及横向导轨组件43来实现横向探头46与检测表面的预紧与脱离。

优选的，横向缺陷检测的双L形轨迹，主要通过额外设置于车身1上并与横向调整板41连接的横向电缸左右往复移动，与驱动轮23的连续驱动复合而成。

厚度探头组件5包括贯穿设置于隔板控制模块11上的连接肋板51，微型直线电机52设置于连接肋板51上，微型直线电机52通过厚度导轨组件53与厚度末端夹55传动连接。

厚度导轨组件5与横向导轨组件43结构相同，其两端分别与微型直线电机52输出端和厚度末端夹55传动连接，厚度导轨组件55两端间设置有厚度拉簧。

对于大型储罐的焊缝交接点处，由于罐内高压液体、气体长时间腐蚀作用，极易在交接点位置形成点蚀，进一步发展为裂纹危险。对于交接点焊缝接头位置，需要对储罐表面进行定点测厚，从而评估板材腐蚀安全情况。

厚度探头组件5与纵向探头组件3也是类似，但是作为定点测厚结构，在微型直线电机52推出推杆后，厚度拉簧给厚度探头54提供预紧力。整体检测过程是机器人停止定点测试，故连接肋板51为固定结构。

优选的，纵向末端夹36呈相互对称的几字形，纵向末端夹36两侧底部对称安装有纵向喷嘴38。

横向末端夹45呈相互对称的几字形，横向末端夹45两侧底部对称安装有横向喷嘴47。

厚度末端夹55呈倒置的U。滑环56上与设置有与纵向喷嘴38、横向喷嘴47结构相同的喷嘴结构，从而在各探头与待检测面贴合后，喷出耦合剂，为探头检测提供良好耦合效果。

可选的，驱动轮23与车身1底面有设定的高度余量。实际储罐在户外情况长期使用过程中，表面由于侵蚀、生锈等会有凹凸不平的表面，另外该装置在使用过程中还需跨焊缝运行，通过设置高度余量，以保证该装置越障稳定性；当装置遇到储罐两侧脚手架或检测盲区时，通过摄像头监视，手动调转装置避让该区域以增强整体系统的鲁棒性。

另外，本装置属于高空作业装置，在车身1顶部装配上安装有手持扶手12，方便作业人员将该装置从储罐上取下或吸附上。

同时车身1顶部还安装有安全挂锁，用于系缚住储罐顶端，可保证设备使用过程由于意外情况脱离储罐表面的危险。

通过设备配重设计，使得整个设备的中心在设备中间隔板的下端，此时可保证设备不发生倾覆，能有确保设备运行稳定性。

可选的，纵向探头37、横向探头46和厚度探头54还可以为导波、脉冲涡流、漏磁等多种检测探头，从而实现不同情况下的扫查要求，增强设备的兼容性。

本发明还提供了一种基于上述大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的定位方法，如图5所示，其包括如下步骤：

S1、将超声检测装置于放置目标储罐上，通过隔板控制模块11驱动超声检测装置沿着焊缝运行；

通过激光传感器13检测焊缝轮廓信息，根据检测到的焊缝轮廓信息，建立目标储罐焊缝结构的三维坐标系；

直至扫查完毕后焊缝，驱动超声检测装置回到原始位置。

即预先实现对待检测的目标储罐的三维建模。

S2、根据设置的三维坐标系，将超声检测装置移动至原点坐标处；

使超声检测装置根据焊缝坐标循焊缝运行，并实时根据激光传感器13的监测结果调整超声检测装置的对中位置与姿态。

S3、当超声检测装置移动至需要检测的焊缝所在位置处时，分别驱动直流减速电机21、舵机33、纵向直线电机32、横向直线电机42和微型直线电机52的输出端按设定作往复运动和直线运动，以实现设定扫查动作；

直至检测完毕或需改换为人工控制操作时，收缩直流减速电机21、纵向直线电机32、横向直线电机42和微型直线电机52的输出端。

进一步地，当需要对焊缝进行检测时，直流减速电机21、纵向直线电机32、横向直线电机42和微型直线电机52的推杆向下推出，通过各对应的导轨组件对探头施加贴附的预压力。

S4、当纵向探头37、横向探头46中任意一个检测到的缺陷反馈信号强度超出设定安全值以及厚度探头54在焊缝交接点处检测到反馈信号时，停止驱动组件；

对厚度探头54定点检测到的反馈信号，直接通过测试主机及控制模块记录位置坐标及其对应的壁厚数值；

对纵向探头37、横向探头46检测到的超出设定安全值的缺陷反馈信号，驱动舵机转动，并通过结合人工控制操作纵向探头37记录当前位置的缺陷反馈信号。

也可模块化控制，输入控制宏，各主动元器件通过预先设定好程序，以各自输出速度完成探头前后、左右、环绕、转角扫查，记录当前位置。

S5、当焊缝检测完毕，驱动超声检测装置回到储罐底面，拆卸设备并脱离储罐表面，完成检测。

进一步地，若遇到检测盲区，遥控控制驱动组件2转速，让装置退回储罐底面，返回S2。

本发明通过驱动组件2及多个相互独立的探头组件，可以实现前后、左右、环绕、转角多种探头扫查动作，可以完美替代人工操作。因此，该种设计方案不局限于仅基于超声检测的探头扫查，还可广泛应用于导波、漏磁等多种无损检测方式。

上面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

Claims (10)

1.一种大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其特征在于，包括车身，所述车身两侧下部对称设置有四个驱动组件，车身前侧设置有纵向探头组件，后侧设置有相互对称的横向探头组件，车身底部设置有厚度探头组件，车身顶部设置有激光传感器，车身内设置有驱动组件、纵向探头组件、横向探头组件、厚度探头组件和激光传感器电连接的隔板控制模块；

所述驱动组件包括与隔板控制模块电连接的直流减速电机，所述直流减速电机的输出端与驱动轮传动连接，所述驱动轮包括若干相互拼接的磁环，磁环外侧套设有外胶垫；

所述纵向探头组件包括分别与隔板控制模块电连接的纵向直线电机，纵向直线电机的输出端与舵机传动连接，舵机的输出端与纵向末端夹传动连接，纵向末端夹上设置有纵向探头，纵向探头、舵机分别与隔板控制模块电连接；

所述横向探头组件包括与隔板控制模块电连接的横向直线电机，横向直线电机的输出端与横向末端夹传动连接，横向末端夹上安装有横向探头，横向探头与隔板控制模块电连接；

所述厚度探头组件包括与隔板控制模块电连接的微型直线电机，微型直线电机的输出端与厚度末端夹传动连接，厚度末端夹外侧铰接有滑环，滑环上安装有密封圈，厚度末端夹内安装有厚度探头，厚度探头与隔板控制模块电连接。

2.根据权利要求1所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其特征在于，所述激光传感器的发射端和接收端朝向车身正下方。

3.根据权利要求1所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其特征在于，所述驱动轮包括对称设置的连接板，一侧连接板与法兰盘连接；

连接板间设置有若干磁环，所述磁环间设置有导磁环，所述磁环外侧设置有磁环胶圈，所述外胶垫呈环形并套设于磁环胶圈和导磁环外侧。

4.根据权利要求3所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的定位方法，其特征在于，所述直流减速电机设置于车身内底板上，直流减速电机的输出端穿过车身侧壁并通过联轴器与法兰盘传动连接。

5.根据权利要求4所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的定位方法，其特征在于，所述磁环的材质为N35H钕铁硼磁性材料。

6.根据权利要求1所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其特征在于，所述纵向探头组件包括水平设置于车身侧壁上的纵向调整电缸，纵向调整电缸的一端与车身固定连接，另一端为活动端所述纵向直线电机可拆卸地安装于活动端上，纵向直线电机通过直线导轨组件与舵机传动连接；

直线导轨组件的两端分别与纵向直线电机输出端和舵机传动连接，直线导轨组件两端间设置有纵向拉簧。

7.根据权利要求1所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其特征在于，所述横向探头组件包括水平设置于车身侧壁上的横向调整板，所述横向直线电机可拆卸地安装于横向调整板上，横向直线电机通过横向导轨组件与横向末端夹传动连接；

横向导轨组件的两端分别与横向直线电机输出端和横向末端夹传动连接，横向导轨组件两端间设置有横向拉簧。

8.根据权利要求1所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置，其特征在于，所述厚度探头组件包括贯穿设置于隔板控制模块上的连接肋板，所述微型直线电机设置于连接肋板上，微型直线电机通过厚度导轨组件与厚度末端夹传动连接；

厚度导轨组件的两端分别与微型直线电机输出端和厚度末端夹传动连接，厚度导轨组件两端间设置有厚度拉簧。

9.根据权利要求1所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的定位方法，其特征在于，所述纵向末端夹呈相互对称的几字形，纵向末端夹两侧底部对称安装有纵向喷嘴；

所述横向末端夹呈相互对称的几字形，横向末端夹两侧底部对称安装有横向喷嘴；

所述厚度末端夹呈倒置的U形。

10.一种根据权利要求1至9任一所述的大型储罐焊缝缺陷检测的超声检测装置的定位方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将超声检测装置于放置目标储罐上，通过隔板控制模块驱动超声检测装置沿着焊缝运行；

通过激光传感器检测焊缝轮廓信息，根据检测到的焊缝轮廓信息，建立目标储罐焊缝结构的三维坐标系；

直至扫查完毕后焊缝，驱动超声检测装置回到原始位置；

S2、根据设置的三维坐标系，将超声检测装置移动至原点坐标处；

使超声检测装置根据焊缝坐标循焊缝运行，并实时根据激光传感器的监测结果调整超声检测装置的对中位置与姿态；

S3、当超声检测装置移动至需要检测的焊缝所在位置处时，分别驱动直流减速电机、舵机、纵向直线电机、横向直线电机和微型直线电机的输出端按设定作往复运动和直线运动，以实现设定扫查动作；

直至检测完毕或需改换为人工控制操作时，收缩直流减速电机、纵向直线电机、横向直线电机和微型直线电机的输出端；

S4、当纵向探头、横向探头中任意一个检测到的缺陷反馈信号强度超出设定安全值以及厚度探头在焊缝交接点处检测到反馈信号时，停止驱动组件；

对厚度探头定点检测到的反馈信号，直接通过测试主机及控制模块记录位置坐标及其对应的壁厚数值；

对纵向探头、横向探头检测到的超出设定安全值的缺陷反馈信号，驱动舵机转动，并通过结合人工控制操作纵向探头记录当前位置的缺陷反馈信号；

S5、当焊缝检测完毕，驱动超声检测装置回到储罐底面，拆卸设备并脱离储罐表面，完成检测。

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