CN112142432B - 泡沫混凝土产品及利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法 - Google Patents

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Abstract

泡沫混凝土产品及利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法，在利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法中，原料由以下重量份的组分组成：钛石膏粉50～55份，矿渣粉18～22份，硅酸盐水泥20～25份，稳泡剂1～1.5份，水泥发泡剂1～1.5份，减水剂0～0.8份；先将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，按0.4～0.5水灰比加水，并加入稳泡剂搅拌均匀，得到泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3；再向搅拌好的泥浆中添加适量减水剂和水泥发泡剂，得到发泡体的湿容重控制在1.05～1.45g/cm3；之后将发泡体注入模具中成型，脱模后置于密闭釜内，釜内通入蒸汽，在压力为1.15～1.20MPa的条件下转化7～8h，最后在自然条件下干燥至恒重。通过上述方法制备的泡沫混凝土产品具有质量轻、抗压强度高的特点，适用范围广。

Description

泡沫混凝土产品及利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法
技术领域
本发明涉及的是工业固体废弃物再利用技术领域，特别涉及的是一种泡沫混凝土产品及利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法。
背景技术
现有的泡沫混凝土大多是由发泡机将发泡剂以机械方式进行充分的发泡，将制成的泡沫加入到由硅钙质等材料、外加剂以及水制备好的浆料中，混合搅拌均匀后进行现浇工作或者模具成型，再采用相应的养护措施制备而成，其主要水化产物是水化硅酸钙凝胶和钙矾石等，水化产物之间相互搭接，从而使得泡沫混凝土具有一定的强度。
钛石膏为硫酸法钛白生产过程中的副产品，每生产1t钛白粉会产出4t～5t钛石膏废渣，大量钛石膏并未得到有效利用，而被露天堆存或者直接排放到了工厂周围环境中，由此导致的土壤和水污染问题已不容忽视。
目前已经有一些关于钛石膏废渣再利用的报道，例如中国专利文献CN104478388A公开了一种用钛石膏制备免烧免蒸钛石膏砖的方法，在该文献所采用的制备方法中，主料仍旧是骨料和水泥，钛石膏的用量偏低，而且需要添加明矾来辅助发酵，并借助无水硫酸钠和二水石膏来促进浆料凝固（促进表面凝固和内里固化），另外，上述钛石膏砖虽然具有较高的抗压强度，但是其干容重值过高，仅适合替代传统的火烧砖（红砖），与泡沫混凝土砖相比，其在轻质和保温效果方面仍存在较明显差距。中国专利文献CN108358578A公开了一种利用钛石膏和提钛尾渣制备泡沫混凝土的方法，该方法在制备泡沫混凝土时的钛石膏含量达到了45%左右，一般情况下，随着钛石膏含量的增加，泡沫混凝土的强度会呈下降的趋势，为保证产品强度，通常需要往其中添加硫铝酸盐水泥和其它外加剂，文献中添加硫铝酸盐水泥后所制得的成品容重在407～1020 kg/m3、强度在1.4～7.9MPa之间，效果仍不太理想。
发明内容
本发明目的之一是提供一种钛石膏含量高、配方简单且具备较高抗压强度的泡沫混凝土产品的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法，其特征在于，由以下重量份的原料制成：钛石膏粉50～55份，矿渣粉18～22份，硅酸盐水泥20～25份，稳泡剂1～1.5份，水泥发泡剂1～1.5份，减水剂0～0.8份；
一、将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，按0.4～0.5水灰比加水，并加入稳泡剂搅拌均匀，通过控制钛石膏粉、矿渣粉、硅酸盐水泥和水的加入量，从而使得搅拌均匀后所得到的泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3；
二、向搅拌好的泥浆中添加适量减水剂和水泥发泡剂，并控制搅拌速度和时间，使得所得到的发泡体的湿容重控制在1.05-1.45g/cm3；
三、将发泡体注入模具中成型，脱模后置于密闭釜内，釜内通入蒸汽，在压力为1.15～1.20MPa的条件下转化7～8h，最后在自然条件下干燥至恒重，得到泡沫混凝土产品。
其中，所述钛石膏粉是钛石膏泥饼在105～110℃的条件下干燥3～6h后通过粉碎、200目筛筛分制得，然后再将其与加入的矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀。
进一步地，所述矿渣粉的比表面积≥410m2/kg。
其中，所述硅酸盐水泥为42.5#水泥。
优选地，通过控制步骤一中稳泡剂、步骤二中发泡剂和减水剂的用量，并控制搅拌速度和时间，使得发泡体中所形成气泡的泡径为0.5～2.5mm，并在所形成气泡中，1.5mm以下泡径的气泡占85%～90%。
优选地，在步骤二中，往泥浆中加入减水剂和水泥发泡剂后，先慢搅拌25～35S，再快搅拌，并按照以下关系控制往泥浆中加入的减水剂用量以及之后快搅拌的时间：
当需要控制发泡体的湿容重在1.05～1.2g/cm3时，减水剂的加入量为0.6～0.8份，快搅拌时间为35～40S；
当需要控制发泡体的湿容重在1.2～1.35g/cm3时，减水剂的加入量为0.4～0.6份，快搅拌时间为35～45S；
当需要控制发泡体的湿容重在1.3～1.45g/cm3时，减水剂的加入量为0～0.4份，快搅拌时间为55～60S。
在本发明的一个实施例中，各组分的用量为：
钛石膏粉52份，矿渣粉20份，硅酸盐水泥25份，稳泡剂1.5份，水泥发泡剂1份，减水剂0份；
步骤一中，按0.44～0.46的水灰比加水，并通过控制加水量使得搅拌均匀后所得到的泥浆的湿容重为2.2g/cm3；
步骤二中，往泥浆中加入水泥发泡剂后，先慢搅拌25～35S，再快搅拌55～60S，以控制所得到的发泡体的湿容重在1.3～1.45g/cm3。
最后，本发明还涉及一种泡沫混凝土产品，其采用上述方法并利用钛石膏制备而成。
本发明的创新之处主要在于：首先，本发明一个显著的特点是钛石膏在原料中占比过半，在钛石膏含量如此之高的前提下要想得到高强度泡沫混凝土，以往大多是依靠往其中添加具有高强度的骨料或水硬性胶凝材料并辅以多种外加剂方可保证泡沫混凝土的强度。其次，本发明采用了与以往完全不同的手段，具体而言，本发明先通过严格控制泥浆的湿容重并在发泡过程中严格控制减水剂的用量和搅拌时间，进而控制发泡体的湿容重，在此基础上，再利用高压蒸汽将钛石膏中的部分CaSO4和水泥的水化产物在高温、高压条件下发生化学反应生成提供力学强度的钙矾石，部分CaSO4和Fe2O3反应充分转化成含硫CaFe2O4等网状矿物，部分CaSO4和TiO2反应生成钙钛矿，由此提高钛石膏自身组分之间及其与其它组分之间的结合强度，从而保证了干燥后的泡沫混凝土产品的整体抗压强度。与背景技术中用钛石膏制备的免烧免蒸钛石膏砖(该钛石膏砖采用挤压成型，内部为密实结构，不含封闭气孔，并非泡沫混凝土砖)相比，本发明所制备的泡沫混凝土产品内部分布有大量封闭气孔，容重值更低，同时产品中钛石膏含量更高，组分配方更简单，产品的轻量化及保温效果更好。与背景技术中利用钛石膏和提钛尾渣制备的泡沫混凝土相比，本发明所制备的泡沫混凝土产品中钛石膏含量更高，组分配方反而更简单，同时本发明在制备泡沫混凝土产品时无需添加高强度的硫铝酸盐水泥，仅通过添加普通的硅酸盐水泥就在基本不增加产品容重的前提下获得了较背景技术产品更高的抗压强度。与背景技术中的两种方案偏向于抗压强度或轻量化某一方面不同，本发明较好地兼顾了轻量化和抗压强度两个指标，产品的适用范围更广。
具体实施方式
为了让本领域技术人员更清楚地了解本发明相对现有技术的改进之处，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施例提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一、泥浆的制备。
原料组分（按重量计）：钛石膏粉50份（钛石膏粉是钛石膏泥饼在105～110℃的条件下干燥3～6h后通过粉碎、200目筛筛分制得），比表面积≥410m2/kg的矿渣粉18份，42.5#硅酸盐水泥20份，稳泡剂（可采用主要成分为聚羧酸脂的市售稳泡剂）1份。
将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，按0.4～0.5水灰比加水，并加入稳泡剂搅拌均匀，通过调整水加入量，控制搅拌均匀后得到泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3。
二、发泡体的制备。
向搅拌好的泥浆中添加适量水泥发泡剂（可以采用市售的植物蛋白和动物蛋白复合型发泡剂）1份，减水剂（可以采用市售的聚羧酸脂类高效减水剂）0.6～0.8份，先缓慢搅拌30s左右，再快搅拌35～40S，得到发泡体，发泡体的湿容重控制在1.2g/cm3左右，可以通过调整快搅拌时长来对发泡体的湿容重进行微调。在本实施例中，通过控制步骤一中稳泡剂、步骤二中发泡剂和减水剂的用量，并控制搅拌速度和时间，使得发泡体中所形成气泡的泡径为0.5～2.5mm，并在所形成气泡中，1.5mm以下泡径的气泡占85%～90%。
应当说明的是，在本发明的所有实施例中均是按照以下关系控制往泥浆中加入的减水剂用量以及之后快搅拌的时间：当需要控制发泡体的湿容重在1.05～1.2g/cm3时，减水剂的加入量为0.6～0.8份，快搅拌时间为35～40S。当需要控制发泡体的湿容重在1.2～1.35g/cm3时，减水剂的加入量为0.4～0.6份，快搅拌时间为35-45S。当需要控制发泡体的湿容重在1.3～1.45g/cm3时，减水剂的加入量为0～0.4份，快搅拌时间为55～60S。在本实施例以及以下所有实施例中，可以采用能够调速的强制式混凝土搅拌机来实施慢搅拌和快搅拌，作为参考，当搅拌室容积为1500～1600L，搅拌叶片为50～55cm，叶片数量为6～7片时，慢搅拌时搅拌轴的转速为25～30r/min，快搅拌时搅拌轴的转速为45～50r/min。
三、成型与干燥。
将发泡体注入模具(采用150mm×150mm×150mm钢膜)中成型，样品数为3个，3个样品脱模后均置于密闭釜内，釜内通入蒸汽，在压力为1.2MPa的条件下转化7h，使得钛石膏中的Fe2O3充分转化成CaFe2O4（观察产品表面，产品表面将由红灰色将转变成青灰色），最后在自然条件下干燥至恒重，由此得到表面呈青灰色的泡沫混凝土样品。
四、性能指标检测。
样品干燥后的容重平均值为0.773g/cm3，抗压强度平均值为6.57MPa。
实施例2
一、泥浆的制备。
原料组分（按重量计）：钛石膏粉55份（钛石膏粉是钛石膏泥饼在105～110℃的条件下干燥3～6h后通过粉碎、200目筛筛分制得），比表面积≥410m2/kg的矿渣粉22份，42.5#硅酸盐水泥25份，稳泡剂（可采用主要成分为聚羧酸脂的市售稳泡剂）1.5份。
将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，按0.4～0.5水灰比加水，并加入稳泡剂搅拌均匀，通过调整水加入量，控制搅拌均匀后得到泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3。
二、发泡体的制备。
向搅拌好的泥浆中添加适量水泥发泡剂（可以采用市售的植物蛋白和动物蛋白复合型发泡剂）1.5份，减水剂（可以采用市售的聚羧酸脂类高效减水剂）0.6～0.8份，先缓慢搅拌30s左右，再快搅拌35～40S，得到发泡体，发泡体的湿容重控制在1.05 g /cm3左右（可以通过在前述时间范围内调整快搅拌时长来对发泡体的湿容重进行微调）。
三、成型与干燥。
将发泡体注入模具(采用150mm×150mm×150mm钢膜)中成型，样品数为3个，3个样品脱模后均置于密闭釜内，釜内通入蒸汽，在压力为1.15MPa的条件下转化8h，使得钛石膏中的Fe2O3充分转化成CaFe2O4（观察产品表面，产品表面将由红灰色将转变成青灰色），最后在自然条件下干燥至恒重，由此得到表面呈青灰色的泡沫混凝土样品。
四、性能指标检测。
样品干燥后的容重平均值为0.762g/cm3，抗压强度平均值为6.08MPa。
实施例3
一、泥浆的制备。
原料组分（按重量计）：钛石膏粉52份（钛石膏粉是钛石膏泥饼在105～110℃的条件下干燥3～6h后通过粉碎、200目筛筛分制得），比表面积≥410m2/kg的矿渣粉20份，42.5#硅酸盐水泥23份，稳泡剂（可采用主要成分为聚羧酸脂类的市售稳泡剂）1.2份。
将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，按0.4～0.5水灰比加水，并加入稳泡剂搅拌均匀，通过调整水加入量，控制搅拌均匀后得到泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3。
二、发泡体的制备。
向搅拌好的泥浆中添加适量水泥发泡剂（可采用市售的植物蛋白和动物蛋白复合型发泡剂）1.2份，减水剂（可采用市售的聚羧酸脂类高效减水剂）0.6～0.8份，先缓慢搅拌30s左右，再快搅拌35-40S，得到发泡体，发泡体的湿容重控制在1.1 g /cm3左右（可以通过在前述时间范围内调整快搅拌时长来对发泡体的湿容重进行微调）。
三、成型与干燥。
将发泡体注入模具(采用150mm×150mm×150mm钢膜)中成型，样品数为3个，3个样品脱模后均置于密闭釜内，釜内通入蒸汽，在压力为1.2MPa的条件下转化8h，使得钛石膏中的Fe2O3充分转化成CaFe2O4（观察产品表面，产品表面将由红灰色将转变成青灰色），最后在自然条件下干燥至恒重，由此得到表面呈青灰色的泡沫混凝土样品。
四、性能指标检测。
样品干燥后的容重平均值为0.765g/cm3，抗压强度平均值为6.11MPa。
实施例4
本实施例与实施例1除减水剂外，其它组分用量均相同，本实施例与实施例1在操作方式上的关键区别在于步骤二中减水剂的加入量为0.4～0.6份，快搅拌时间调整为35～45S，由此控制发泡体的湿容重在1.2g/cm3左右。本实施例制备的样品与实施例1一样，表面呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为0.851g/cm3，抗压强度平均值为8.67MPa。
实施例5
本实施例与实施例2除减水剂外，其它组分用量均相同，本实施例与实施例1在操作方式上的关键区别在于步骤二中减水剂的加入量为0.4～0.6份，快搅拌时间调整为35～45S，由此控制发泡体的湿容重在1.35g/cm3左右。本实施例制备的样品与实施例2一样，表面呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为0.852g/cm3，抗压强度平均值为9.08MPa。
实施例6
本实施例与实施例3除减水剂外，其它组分用量均相同，本实施例与实施例3在操作方式上的关键区别在于步骤二中减水剂的加入量为0.4～0.6份，快搅拌时间调整为35～45S，由此控制发泡体的湿容重在1.25g/cm3左右。本实施例制备的样品与实施例3一样，表面呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为0.848g/cm3，抗压强度平均值为8.88MPa。
实施例7
本实施例与实施例1和实施例4的区别主要在于步骤二中减水剂用量及快搅拌的时长不同，具体来说，本实施例在步骤二中减水剂的加入量为0.2～0.4份，快搅拌时间为55S左右，由此控制发泡体的湿容重在1.3g/cm3左右。本实施例制备的样品同样表面呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为1.025g/cm3，抗压强度平均值为14.87MPa。
实施例8
本实施例与实施例2和实施例5的区别主要在于步骤二中减水剂用量及快搅拌的时长不同，具体来说，本实施例在步骤二中减水剂的加入量为0.2-0.4份，快搅拌时间为55S左右，由此控制发泡体的湿容重在1.45g/cm3左右。本实施例制备的样品同样表面呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为1.034g/cm3，抗压强度平均值为15.35MPa。
实施例9
本实施例与实施例3和实施例6的区别主要在于步骤二中减水剂用量及快搅拌的时长不同，具体来说，本实施例在步骤二中减水剂的加入量为0.2～0.4份，快搅拌时间为55S左右，由此控制发泡体的湿容重在1.35g/cm3左右。本实施例制备的样品同样表面呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为1.025g/cm3，抗压强度平均值为14.75MPa。
实施例10
本实施例与上述实施例7-9的不同之处主要在于各组分的用量有所不同，在本实施例的步骤一中，各组分用量为：钛石膏粉52份，矿渣粉20份，硅酸盐水泥25份，稳泡剂1.5份。步骤二中加入的水泥发泡剂为1份，减水剂为0份（即不添加减水剂）。与实施例7-9类似，本实施例在步骤一中也是通过控制加水量，使得搅拌均匀后所得到的泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3；与实施例7-9一样，本实施例在步骤二中加入水泥发泡剂后，也是先慢搅拌25～35S，再快搅拌60S左右，并控制所得到的发泡体的湿容重在1.3g/cm3。
本实施例制备的样品表面也呈青灰色，样品干燥后的容重平均值为1.020g/cm3，抗压强度平均值为15.55MPa。
对比例1
一、泥浆的制备。
原料组分（按重量计）：钛石膏粉55份，矿渣粉22份，42.5#硅酸盐水泥25份，稳泡剂（主要成分为聚羧酸脂的市售稳泡剂）1.5份。
将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，加水和稳泡剂搅拌均匀，通过调整水加入量，控制搅拌均匀后得到泥浆的湿容重为1.7 g/cm3左右（1.6～1.8g/cm3）。
二、发泡体的制备。
向搅拌好的泥浆中添加水泥发泡剂（市售的植物蛋白和动物蛋白复合型发泡剂）1.5份，减水剂（聚羧酸脂类高效减水剂）0.6～0.8份，搅拌使充分发泡，得到发泡体的湿容重控制在0.9 g /cm3左右（0.75～0.9 g /cm3）。
三、成型与干燥。
将发泡体注入模具(采用150mm×150mm×150mm钢膜)中成型，样品数为3个，3个样品正常养护后脱模，常温下干燥至恒重，得到表面呈红灰色的泡沫混凝土样品。
四、性能指标检测。
样品干燥后的容重平均值为0.675g/cm3，抗压强度平均值为3.135MPa。
对比例2
本对比例与对比例1的不同之处在于样品脱模后置于密闭釜内，并往釜内通入蒸汽，在压力为1.2MPa的条件下转化7h，再在50℃的条件下干燥至恒重，得到的泡沫混凝土样品表面呈青灰色。样品干燥后的容重平均值为0.679g/cm3，抗压强度平均值为4.45MPa。
对比例3
本对比例与对比例1的区别主要在于步骤一中通过调整加水量控制泥浆的湿容重为2.5-2.8g/cm3，并且在步骤二中减水剂的加入量为0.2-0.4份，控制发泡体的湿容重在1.75-1.9g/cm3。本实施例制备的样品与对比例1一样表面呈红灰色，样品干燥后的容重平均值为1.433g/cm3，抗压强度平均值为4.140MPa。
对比例4
本对比例与对比例3的不同之处在于样品脱模后置于密闭釜内，并往釜内通入蒸汽，在压力为1.2MPa的条件下转化8h，再在60℃的条件下干燥至恒重，得到的泡沫混凝土样品表面呈青灰色。样品干燥后的容重平均值为1.476g/cm3，抗压强度平均值为6.046MPa。
对比例5
本对比例与对比例2的不同之处在于减水剂的用量为1.8～2份，充分搅拌后得到的发泡体湿容重为1.2～1.3g/cm3。样品干燥后的容重平均值为1.102g/cm3，抗压强度平均值为9.560MPa。
对比例6
本对比例与对比例4的不同之处在于减水剂的用量为1.8～2份，搅拌后得到的发泡体湿容重同样控制在1.75～1.9g/cm3。样品干燥后表面呈青灰色，样品容重平均值为1.587g/cm3，抗压强度平均值为10.255MPa。
从上述实施例和对比例的检测结果可以看出，在泡沫混凝土的制备过程中，泥浆的湿容重、减水剂的用量和发泡体的湿容重三个因素都会影响到发泡混凝土产品干燥后的容重值和抗压强度，其中产品干燥后的容重值与抗压强度呈正相关关系，但是并非容重值越高，抗压强度就会越高，抗压强度还与泡沫混凝土产品的内部结合强度有关。实施例1-10通过合理控制泥浆的湿容重、减水剂的用量和发泡体的湿容重，并在此基础上利用高压蒸汽提高钛石膏组分之间及其与其它组分之间的结合强度，保证了干燥后的泡沫混凝土产品的整体抗压强度。在上述实施例1-10中，制备泡沫混凝土产品时所用到的组分的配方简单，制备过程中无需添加具有早强、高强特性的特种水泥（例如硫铝酸盐水泥），并且所制备的泡沫混凝土产品中钛石膏含量高，产品内部分布有大量封闭气孔，容重值较低，抗压强度高，较好地兼顾了产品的轻量化及抗压性能，产品的适用范围较广。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
最后，应该强调的是，为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。

Claims (5)

1.利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法，其特征在于，由以下重量份的原料制成：200目的钛石膏粉50～55份，比表面积≥410m2/kg的矿渣粉18～22份，42.5#硅酸盐水泥20～25份，稳泡剂1～1.5份，水泥发泡剂1～1.5份，减水剂0.2～0.4份；
一、将钛石膏粉、矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀，按0.4～0.5水灰比加水，并加入稳泡剂搅拌均匀，通过控制钛石膏粉、矿渣粉、硅酸盐水泥和水的加入量，从而使得搅拌均匀后所得到的泥浆的湿容重为2.1～2.3g/cm3；
二、向搅拌好的泥浆中添加适量减水剂和水泥发泡剂，并控制搅拌速度和时间，使得所得到的发泡体的湿容重控制在1.3～1.45g/cm3；
三、将发泡体注入模具中成型，脱模后置于密闭釜内，釜内通入蒸汽，在压力为1.15～1.20MPa的条件下转化7～8h，最后在自然条件下干燥至恒重，得到泡沫混凝土产品。
2.根据权利要求1所述利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法，其特征在于：所述钛石膏粉是钛石膏泥饼在105～110℃的条件下干燥3～6h后通过粉碎、200目筛筛分制得，然后再将其与加入的矿渣粉和硅酸盐水泥干混均匀。
3.根据权利要求1所述利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法，其特征在于：通过控制步骤一中稳泡剂、步骤二中发泡剂和减水剂的用量，并控制搅拌速度和时间，使得发泡体中所形成气泡的泡径为0.5～2.5mm，并在所形成气泡中，1.5mm以下泡径的气泡占85%～90%。
4.根据权利要求1所述利用钛石膏制备泡沫混凝土产品的方法，其特征在于：在步骤二中，往泥浆中加入减水剂和水泥发泡剂后，先慢搅拌30S，再快搅拌55 S。
5.一种泡沫混凝土产品，其特征在于：采用权利要求1-4中任意一项所述的方法制备而成。
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