CN112090976A - 一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属材料加工设备技术领域，具体涉及一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置及加工方法。加工装置包括括凸模、上凹模和下凹模，所述上凹模设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道和挤压通道组成，所述凸模通道为长方体形，所述挤压通道为倒立的正四棱台形，所述上凹模与下凹模通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模设置于所述凸模通道内，并与所述凸模通道相配合。本发明的加工装置结构简单，操作方便，有利于挤压样品脱模，可制备大量多种尺寸的高性能镁合金产品，提高了生产效率、加工精度，另外，易拆卸便于维修，长时间挤压生产的情况下对凸模的磨损小，通过该装置加工得到的镁合金具有很好的强度、塑性以及耐腐蚀性。

Description

一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置及加工方法

技术领域

本发明涉及金属材料加工设备技术领域，具体涉及一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置及加工方法。

背景技术

镁合金具有密度低、比强度和比刚度高等特点，在各个领域有着广泛的应用前景。但镁合金是密排六方晶体结构，独立滑移系少，室温条件下塑性差，导致其应用范围受到极大的限制，当变形温度高于498K时，镁合金塑性变形能力得到一定的改善。传统的铸造镁合金已渐渐无法满足工业要求，通过挤压、锻造、轧制等工艺产生的变形镁合金具有更高的强度、更好的延展性。

研究表明：晶粒细化和织构弱化，能有效提高镁合金的强度和塑性。对镁合金进行挤压加工，不但有利于生产尺寸和规格多样化的产品，而且有利于获得细小的晶粒组织，有效改善镁合金的综合力学性能。但常规的挤压方法使镁合金表现出较强的织构和应变不均匀性，晶粒细化程度有待提高，这不利于提高镁合金的强度、塑性以及耐腐蚀性，且当镁合金一次性塑性变形的应变量较大时，容易产生裂纹、弯折等缺陷。由此，本发明开发了一种镁合金型材多向反复挤压变形装置及加工方法。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，该加工装置结构简单，操作方便，有利于挤压样品脱模，挤压样品可切成片状或块状镁合金产品，制备大量多种尺寸的高性能镁合金产品，提高了生产效率、加工精度，另外，易拆卸便于维修，长时间挤压生产的情况下对凸模的磨损小，通过该装置加工得到的镁合金具有很好的强度、塑性以及耐腐蚀性。

本发明的另一目的在于提供一种镁合金型材多向反复挤压变形加工方法，该方法可实现在同一套模具中对四棱台样品进行多方向反复挤压，不断累积应变，使镁合金内部产生大且均匀的应变，实现镁合金坯料的大塑性变形，可使镁合金晶粒组织均匀细小，织构弱化，从而制得高性能镁合金。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括括凸模、上凹模和下凹模，所述上凹模设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道和挤压通道组成，所述凸模通道为长方体形，所述挤压通道为倒立的正四棱台形，所述上凹模与下凹模通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模设置于所述凸模通道内，并与所述凸模通道相配合；优选的，所述模具型腔四棱台的底边棱长L大于等于模具型腔四棱台的高度H，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有1-3mm的倒圆角进而便于样品结束后脱模。

本发明中所设计的加工装置结构简单，操作方便，有利于挤压样品脱模，挤压样品可切成片状或块状镁合金产品，制备大量多种尺寸的高性能镁合金产品，提高了生产效率、加工精度，另外，易拆卸便于维修，长时间挤压生产的情况下对凸模的磨损小，通过该装置加工得到的镁合金具有很好的强度、塑性以及耐腐蚀性；并且可以实现在同一套模具中对四棱台样品进行多方向反复挤压，不断累积应变，使镁合金内部产生大且均匀的应变，实现镁合金坯料的大塑性变形，可使镁合金晶粒组织均匀细小，织构弱化，从而制得高性能镁合金。

本发明还提供了一种镁合金型材多向反复挤压变形加工的方法，其采用上述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料进行均匀化处理；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模与下凹模安装定位组成凹模，对凹模进行预热处理，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中经过均匀化处理的镁合金坯料进行预热，放入到已加热的凸模通中，然后将凸模插装在模具凸模通道内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模挤压镁合金坯料，使镁合金正好填充在挤压通道内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

本发明中的加工方法可实现在同一套模具中对四棱台样品进行多方向反不同角度的复挤压，不断累积应变，使镁合金内部产生大且均匀的应变，实现镁合金坯料的大塑性变形，可使镁合金晶粒组织均匀细小，织构弱化，从而制得高性能镁合金。

优选的，所述步骤1)中，镁合金坯料采用铸态的AZ31镁合金，需控制镁合金坯料的体积与挤压通道的体积相等；所述均匀化处理温度为330-420℃，保温时间为15-25h。

优选的，所述步骤2)中，预热处理时的温度为200-430℃，预处理时间为40-80min。所述步骤2)中，润滑剂为汽油、机油、石墨、玻璃、二硫化钼和植物油中至少一种；更优选的，所述润滑剂是由汽油、石墨、玻璃和植物油按照重量比为0.4-0.8:0.6-1.0:0.1-0.5:0.8-1.2组成的混合物。

优选的，所述步骤3)中，镁合金坯料预热时的温度为225-460℃，预热时间为20-40min。

优选的，所述步骤4)中，挤压机的压头以0.5-2.5mm/s的速度，300-1200MPa的挤压力均匀带动凸模移动。

优选的，所述步骤5)中，四棱台镁合金样品每次旋转0-180°，并在同一套加工装置中进行2-6个方向的反复挤压。

优选的，所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状或块状镁合金产品。

本发明的有益效果在于：本发明中四棱台样品在加工装置内旋转多方向反复挤压，不断累积应变，产生多次动态再结晶，细化晶粒和弱化织构，达到提高镁合金综合力学性能的目的，避免了一次性塑性变形晶粒内部产生应力集中和样品表面产生裂纹、弯折等缺陷；四棱台样品每次旋转的角度不一样，反复挤压产生的应变和动态再结晶程度也不一样，通过多方向反复挤压，可以使应变更加均匀，组织更加均匀、细小，再结晶程度更加充分，性能更加优良。

本发明的镁合金型材多向反复挤压变形加工装置结构简单，操作方便，有利于挤压样品脱模，挤压样品可切成片状或块状镁合金产品，制备大量多种尺寸的高性能镁合金产品，提高了生产效率、加工精度，另外，易拆卸便于维修，长时间挤压生产的情况下对凸模的磨损小，通过该装置加工得到的镁合金具有很好的强度、塑性以及耐腐蚀性。

附图说明

图1为本发明流程图；

图2为本发明模具的主视结构示意图；

图3为挤压通道示意图；

图4为不同旋转方向挤压下镁合金产品的等效应变分布图；

图5为相同挤压温度和挤压速度下镁合金产品不同旋转方向挤压的等效应变分布图；

图6为相同挤压温度和挤压速度下镁合金产品不同旋转方向挤压的等效应变分布图。

附图标记为：1-凸模、2-上凹模、3-凸模通道、4-镁合金坯料、5-挤压通道和6-下凹模。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-6对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

实施例1

一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括括凸模1、上凹模2和下凹模6，所述上凹模2设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道3和挤压通道5组成，所述凸模通道3为长方体形，所述挤压通道5为倒立的正四棱台形，所述上凹模2与下凹模6通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模1设置于所述凸模通道3内，并与所述凸模通道3相配合；优选的，所述模具型腔四棱台的底边棱长L大于等于模具型腔四棱台的高度H，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有1mm的倒圆角。

所述镁合金型材多向反复挤压变形加工的方法，其采用上述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料4放入热处理装置中，加热至333℃进行均匀化处理15h，所述镁合金坯料4采用铸态的AZ31镁合金；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模2与下凹模6安装定位组成凹模，将凹模置于233℃的马弗炉中进行预热处理43min，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中均匀化处理的镁合金坯料4进行预热，放入到已加热的凸模1通中，然后将凸模1插装在模具凸模通道3内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模1挤压镁合金坯料4，使镁合金正好填充在挤压通道5内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

所述步骤2)中，所述润滑剂是由汽油、石墨、玻璃和植物油按照重量比为0.4:0.6:0.1:0.8组成的混合物。

所述步骤3)中，镁合金坯料4预热时的温度为225℃，预热时间为20min。

所述步骤4)中，所述挤压机的压头以0.5mm/s的速度，300MPa的挤压力均匀带动凸模1移动。

所述步骤5)中，在同一套加工装置中进行2个方向的反复挤压。

所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状镁合金产品。

实施例2

一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括括凸模1、上凹模2和下凹模6，所述上凹模2设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道3和挤压通道5组成，所述凸模通道3为长方体形，所述挤压通道5为倒立的正四棱台形，所述上凹模2与下凹模6通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模1设置于所述凸模通道3内，并与所述凸模通道3相配合；优选的，所述模具型腔四棱台的底边棱长L大于等于模具型腔四棱台的高度H，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有1.5mm的倒圆角。

所述镁合金型材多向反复挤压变形加工的方法，其采用上述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料4放入热处理装置中，加热至355℃进行均匀化处理17h，所述镁合金坯料4采用铸态的AZ31镁合金；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模2与下凹模6安装定位组成凹模，将凹模置于233℃的马弗炉中进行预热处理53min，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中均匀化处理的镁合金坯料4进行预热，放入到已加热的凸模1通中，然后将凸模1插装在模具凸模通道3内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模1挤压镁合金坯料4，使镁合金正好填充在挤压通道5内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

所述步骤2)中，所述润滑剂是由汽油、石墨、玻璃和植物油按照重量比为0.5:0.7:0.2:0.9组成的混合物。

所述步骤3)中，镁合金坯料4预热时的温度为280℃，预热时间为25min。

所述步骤4)中，所述挤压机的压头以1.0mm/s的速度，520MPa的挤压力均匀带动凸模1移动。

所述步骤5)中，所述四棱台镁合金样品每次旋转45°，并在同一套加工装置中进行3个方向的反复挤压。

所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状镁合金产品。

实施例3

一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括括凸模1、上凹模2和下凹模6，所述上凹模2设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道3和挤压通道5组成，所述凸模通道3为长方体形，所述挤压通道5为倒立的正四棱台形，所述上凹模2与下凹模6通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模1设置于所述凸模通道3内，并与所述凸模通道3相配合；优选的，所述模具型腔四棱台的底边棱长L大于等于模具型腔四棱台的高度H，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有2mm的倒圆角。

所述镁合金型材多向反复挤压变形加工的方法，其采用上述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料4放入热处理装置中，加热至385℃进行均匀化处理23h，所述镁合金坯料4采用铸态的AZ31镁合金；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模2与下凹模6安装定位组成凹模，将凹模置于263℃的马弗炉中进行预热处理63min，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中均匀化处理的镁合金坯料4进行预热，放入到已加热的凸模1通中，然后将凸模1插装在模具凸模通道3内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模1挤压镁合金坯料4，使镁合金正好填充在挤压通道5内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

所述步骤2)中，所述润滑剂是由汽油、石墨、玻璃和植物油按照重量比为0.6:0.8:0.3:1.0组成的混合物。

所述步骤3)中，镁合金坯料4预热时的温度为330℃，预热时间为30min。

所述步骤4)中，所述挤压机的压头以1.5mm/s的速度，750MPa的挤压力均匀带动凸模1移动。

所述步骤5)中，所述四棱台镁合金样品每次旋转90°，并在同一套加工装置中进行4个方向的反复挤压。

所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状镁合金产品。

实施例4

一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括括凸模1、上凹模2和下凹模6，所述上凹模2设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道3和挤压通道5组成，所述凸模通道3为长方体形，所述挤压通道5为倒立的正四棱台形，所述上凹模2与下凹模6通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模1设置于所述凸模通道3内，并与所述凸模通道3相配合；优选的，所述模具型腔四棱台的底边棱长L大于等于模具型腔四棱台的高度H，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有2.5mm的倒圆角。

所述镁合金型材多向反复挤压变形加工的方法，其采用上述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料4放入热处理装置中，加热至435℃进行均匀化处理23h，所述镁合金坯料4采用铸态的AZ31镁合金；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模2与下凹模6安装定位组成凹模，将凹模置于293℃的马弗炉中进行预热处理73min，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中均匀化处理的镁合金坯料4进行预热，放入到已加热的凸模1通中，然后将凸模1插装在模具凸模通道3内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模1挤压镁合金坯料4，使镁合金正好填充在挤压通道5内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

所述步骤2)中，所述润滑剂是由汽油、石墨、玻璃和植物油按照重量比为0.7:0.9:0.4:1.1组成的混合物。

所述步骤3)中，镁合金坯料4预热时的温度为390℃，预热时间为35min。

所述步骤4)中，所述挤压机的压头以2.0mm/s的速度，970MPa的挤压力均匀带动凸模1移动。

所述步骤5)中，所述四棱台镁合金样品每次旋转135°，并在同一套加工装置中进行5个方向的反复挤压。

所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状镁合金产品。

实施例5

一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括括凸模1、上凹模2和下凹模6，所述上凹模2设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道3和挤压通道5组成，所述凸模通道3为长方体形，所述挤压通道5为倒立的正四棱台形，所述上凹模2与下凹模6通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模1设置于所述凸模通道3内，并与所述凸模通道3相配合；优选的，所述模具型腔四棱台的底边棱长L大于等于模具型腔四棱台的高度H，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有3mm的倒圆角。

所述镁合金型材多向反复挤压变形加工的方法，其采用上述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料4放入热处理装置中，加热至423℃进行均匀化处理25h，所述镁合金坯料4采用铸态的AZ31镁合金；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模2与下凹模6安装定位组成凹模，将凹模置于433℃的马弗炉中进行预热处理83min，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中均匀化处理的镁合金坯料4进行预热，放入到已加热的凸模1通中，然后将凸模1插装在模具凸模通道3内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模1挤压镁合金坯料4，使镁合金正好填充在挤压通道5内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

步骤2)中，所述润滑剂是由汽油、石墨、玻璃和植物油按照重量比为0.8:1.0:0.5:1.2组成的混合物。

所述步骤3)中，镁合金坯料4预热时的温度为460℃，预热时间为40min。

所述步骤4)中，所述挤压机的压头以2.5mm/s的速度，1200MPa的挤压力均匀带动凸模1移动。

所述步骤5)中，所述四棱台镁合金样品每次旋转180°，并在同一套加工装置中进行6个方向的反复挤压。

所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状镁合金产品。

对具体的3个实施例中制得的镁合金产品经不同旋转方向挤压的等效应变分布结果如下；

图4为不同旋转方向挤压下镁合金产品的等效应变分布图(其中，a)3°方向挤压；b)93°方向挤压；c)183°方向挤压)。图4a)的挤压温度为225℃，挤压速度为1mm/s，图4b)的挤压温度为333℃，挤压速度为1.5mm/s(对应于具体实施例3)。图4c)的挤压温度为463℃，挤压速度为2.5mm/s(对应于具体实施例5)。从图4可知，位于四棱台棱上的镁合金等效应变程度最大，3°挤压时棱上的等效应变可达4.39；93°挤压时棱上的等效应变可达6.1；183°挤压时棱上的等效应变可达7.11。从挤压试样的中心到棱边界，等效应变呈增长趋势，随着旋转方向角度的增加，镁合金的应变程度、应变区域及应变均匀性均呈增加趋势，进而可有效的提高动态再结晶，晶粒细化，弱化织构，提高其综合力学性能。

图5为相同挤压温度和挤压速度下镁合金产品不同旋转方向挤压的等效应变分布图(其中，挤压温度为333℃，挤压速度为1.5mm/s)，图5对应于具体实施例3，a)93°挤压，b)是在a)的基础上旋转93°得到的挤压等效应变分布图)。从图中可知四棱台棱上的镁合金应变程度最大，93°挤压时棱上的等效应变可达6.12；183°挤压时棱上的等效应变可达6.38。从挤压试样的中心到棱边界，等效应变呈增长趋势，随着旋转角度的增加，镁合金的应变程度、应变区域及应变均匀性均呈增加趋势，进而可有效的提高动态再结晶，晶粒细化，弱化织构，提高其综合力学性能。

图6为相同挤压温度和挤压速度下镁合金产品不同旋转方向挤压的等效应变分布图(其中，挤压温度为463℃，挤压速度为2.5mm/s)，图6对应于具体实施例5，a)183°挤压，b)是在a)的基础上旋转93°得到的挤压等效应变分布图)。从图中可知棱上的镁合金应变程度最大，183°挤压时棱上的等效应变可达7.11；93°挤压时棱上的等效应变可达9.34。从挤压试样的中心到棱边界，等效应变呈增长趋势，随着旋转角度的增加，镁合金的应变程度、应变区域及应变均匀性均呈增加趋势，进而可有效的提高动态再结晶，晶粒细化，弱化织构，提高其综合力学性能。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，其特征在于：包括括凸模、上凹模和下凹模，所述上凹模设有模具型腔，所述模具型腔由凸模通道和挤压通道组成，所述凸模通道为长方体形，所述挤压通道为倒立的正四棱台形，所述上凹模与下凹模通过螺钉与销钉连接定位组合成凹模，所述凸模设置于所述凸模通道内，并与所述凸模通道相配合。

2.根据权利要求1所述的一种镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，其特征在于：所述模具型腔四棱台的底边棱长大于等于模具型腔四棱台的高度，四棱台的四条棱均倾斜向上设置，并设有1-3mm的倒圆角。

3.一种镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述加工方法采用权利要求1-2任意一项所述镁合金型材多向反复挤压变形加工装置，包括以下步骤：

1)将镁合金坯料进行均匀化处理；

2)用螺钉和销钉将加工装置的上凹模与下凹模安装定位组成凹模，对凹模进行预热处理，并在模具凹模型腔内均匀涂抹润滑剂，然后将模具凹模固定在挤压机工作台上；

3)将步骤1)中经过均匀化处理的镁合金坯料进行预热，放入到已加热的凸模通中，然后将凸模插装在模具凸模通道内；

4)利用外接挤压机的压头带动凸模挤压镁合金坯料，使镁合金填充于挤压通道内，得到挤压成四棱台镁合金样品；

5)取出步骤4)中的四棱台镁合金样品，调整样品方向，重复步骤2)-步骤4)，进行多方向反复挤压，得到多向反复挤压的四棱台镁合金样品；

6)根据需要切取镁合金产品。

4.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述镁合金坯料采用铸态的AZ31镁合金，需控制镁合金坯料的体积与挤压通道的体积相等；所述均匀化处理温度为330-420℃，保温时间为15-25h。

5.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤2)中，预热处理时的温度为200-430℃，预处理时间为40-80min。

6.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤2)中，润滑剂为汽油、机油、石墨、玻璃、二硫化钼和植物油中至少一种。

7.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤3)中，镁合金坯料预热时的温度为225-460℃，预热时间为20-40min。

8.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤4)中，挤压机的压头以0.5-2.5mm/s的速度，300-1200MPa的挤压力均匀带动凸模移动。

9.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤5)中，四棱台镁合金样品每次旋转0-180°，并在同一套加工装置中进行多方向反复挤压。

10.根据权利要求3所述的镁合金型材多向反复挤压变形的加工方法，其特征在于：所述步骤6)中，切取时可根据四棱台样品形状特点，切割成不同尺寸的片状或块状镁合金产品。

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