CN112002930A - 高安全性软包电池及基于该软包电池的壳体电池制备方法 - Google Patents

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CN112002930A
CN112002930A CN202010674221.2A CN202010674221A CN112002930A CN 112002930 A CN112002930 A CN 112002930A CN 202010674221 A CN202010674221 A CN 202010674221A CN 112002930 A CN112002930 A CN 112002930A
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Abstract

本发明所提供的一种高安全性软包电池的制作方法包括(1)卷芯制备；(2)封装；(3)折边；(4)检测，本发明所提供的一种高安全性软包电池的制作方法具有工作效率高、节约空间、能有效降低生产成本、安全性更高等优点，同时将细导体和极耳一体成型制备出来，省却了传统技术中还需要单独增加焊接导线的工序，而且本申请中提前焊接导线更有助于提高导线和极耳之间焊接的牢固性，更有助于电池质量的提升，因此，具有极大的经济价值和使用价值。

Description

高安全性软包电池及基于该软包电池的壳体电池制备方法
技术领域
本发明涉及电池设计技术领域，尤其涉及一种高安全性软包电池的制备方法。
背景技术
软包电池作为新一代电池的象征，在社会的各种领域发挥着重要的作用，然而软包电池也存在一定的不足之处，比如，现有技术中的软包电池安全性还不够稳定，另外在软包电池制备过程中极耳的装配也存在一定的不足，电池的电芯极耳是其充放电设备连接的部位，也是连接电池内部正负极的部位，其形态、大小以及伸出电芯的部位较大的影响了电芯的尺寸、形状结构。在传统的软包电池制作过程中，极耳的固定流程往往为在正极片或负极片上先焊接极耳，制作成电芯后再在极耳上加工焊接导线，这样需要的人工投入成本较大，工艺流程增加，后加工导线对电池整体结构占用空间较多，对于穿戴、便携电子产品体积小容量大的要求矛盾和冲突，因此，有待进一步的改进。
发明内容
本发明针对上述现有技术的不足而提供一种结构空间更节约、同样体积容量更大的电池、安全性更高，解决穿戴、便携电子产品电池仓空间小容量需求大，并有助于降低生产成本的新型软包电池极耳制作方法。
本发明一种高安全性软包电池的制备方法，包括如下步骤：
(1)卷芯制备
将用于制备卷芯的正极片、负极片、隔膜和极耳进行卷绕形成电芯；
(2)封装
将制备好的电芯装入到冲压出有腔体结构的铝塑膜中，再进行封装、化成切边，形成电池初始体，所述电池初始体包括包覆有铝塑膜的电芯和所述电芯外侧的边体；
(3)折边
对电池初始体进行折边处理，形成折边电池初始体，经过折边的电池初始体外侧包覆有带有裙边体的折边，从而得到所需的软包电池；
(4)检测
对步骤(3)中得到的软包电池进行性能测试，检测合格的电池进包装、储存处理；
其特征在于：所述步骤(1)中，所述极耳为预先焊接有用于引出电极的细导体的极耳。
进一步地，将极耳与极片焊接时要控制焊接部位的尺寸精度，在制作极片时确保第一极耳与极片边缘距离在0.5～3mm。正负极、隔膜、极耳卷绕成柱状后，将正负极耳在紧贴极片部位分别向下弯折180°，再距卷绕体上端面1～2mm 处向上弯折90°，步骤(1)中所用的极耳的制备方法包括如下步骤：
S11基材预处理
选取作为极耳用的基材，进行预处理；
S12焊接细导体；
S13贴合包覆第一极耳胶
在步骤S2中紧靠焊点一侧贴合包覆极耳胶；
S14贴合包覆第二极耳胶
在步骤S13中一定重叠于第一极耳胶处并在焊接点上贴合包覆第二极耳；
步骤S14所贴合包覆的第二极耳胶与第一极耳胶存在重叠区，并覆盖细导体与基材焊接部位。
进一步地，将极耳与极片焊接时要控制焊接部位的尺寸精度，在制作极片时确保第一极耳与极片边缘距离在0.5～3mm。正负极、隔膜、极耳卷绕成柱状后，将正负极耳在紧贴极片部位分别向下弯折180°，再距卷绕体上端面1～2mm 处向上弯折90°，步骤(1)中所用的极耳的制备方法包括如下步骤：
S21：基材预处理
选取作为极耳用的基材，进行预处理；
S22：焊接细导体；
S23：贴合包覆极耳胶
在步骤(2)中覆盖焊点并向两侧贴合包覆一体极耳胶；焊点一侧为A区，一侧为B区
S24：AB区极耳胶压合熔接
在步骤(3)中分别用装置进行AB两区的压合熔接，让包覆极耳胶固定牢固。
进一步地，所述基材为镍基材、铝基材、镍复合搭焊基材或铝镍复合搭焊接基材等，所述焊接的细导体为各种材质的细导线、FPC材料、镍材料、铜材料、以及包含具有导电功能的各种材料，步骤S3所贴合包覆的单极耳分为细导体与极耳基材焊接处一侧为A区，一侧为B区，步骤S4所贴合包覆一体极耳采用装置分别进行了A、B区压合熔接，所述软包电池包括圆柱形、圆台形、方形。
进一步地，将铝塑膜与极耳胶热熔封装的封印区准确布置在第一极耳的长度范围内，同时将第二极耳的部分设置在电池的外未包括封区位置如下步骤：
(51)卷芯制备
所述卷芯包括正极片、负极片、隔膜和焊接在所述正极片和负极片上的极耳，将焊接上极耳的正极片和负极片叠放后卷绕而成；
(52)装入铝塑膜；
将步骤(1)中制备的卷芯装入铝塑中，并进行密封、化成处理；
(53)切边
对经过密封的卷芯进行切边操作，得到电芯初始体；
(54)折边
通过折边治具对所述电芯初始体进行折边处理，得到所需电芯。
步骤(52)中装入铝塑膜的具体方法为：在所述铝塑膜上冲压出一个腔体和一个盖体，将所述卷芯放入到腔体内，再将盖体与腔体的边沿的铝塑膜用热熔的方式进行密封，再进行化成、抽气、二次密封、折边处理。
步骤(53)中切边工艺的具体方法为：将包覆所述卷芯的铝塑膜的多余部分切除，在所述卷芯的周边形成切边体，所述电芯的极耳从所述切边体出引出。
所述切边体贴合在所述极耳的极耳胶上，防止所述切边体与所述极耳直接接触。
所述折边治具包括上模和下模，所述下模内设置有下模腔体，用于放置所述卷芯和上模，所述下模腔体的内侧面上设置有凸起结构，所述上模的外侧面设置有与所述凸起结构相配合的凹槽结构，用于将切边体压制出花纹状。
所述下模的底部设置有下模腔体，所述下模腔体与所述卷芯相配合，将所述卷芯进行下压处理。
进一步地，把裙边折向主体前先将其裙边压制成锥形并间隔压出沿轴向向外发散的纹路。
进一步地，所述正负极耳从圆柱体的同一个端面伸出，并紧贴极片部位弯折180°后再距卷芯上端面0.5～2mm处向上弯折90°(如图19所示)。
进一步地，经冲压成型后的铝塑膜根据与卷芯接触部位的不同而区分为上盖与下腔体，上盖与极耳伸出端接触，下腔体与非极耳出侧(卷芯下端面)接触。
进一步地，其冲坑直径略大于下腔体0.1mm左右，用于容纳伸出的极耳。
进一步地，负极耳接触位置设有绝缘胶纸保护。
本发明的有益效果在于：
本发明所提供的一种软包电池的制作方法具有工作效率高、节约空间、能有效降低生产成本、安全性更高等优点，同时将细导体和极耳一体成型制备出来，省却了传统技术中还需要单独增加焊接导线的工序，而且本申请中提前焊接导线更有助于提高导线和极耳之间焊接的牢固性，更有助于电池质量的提升，另外本发明所提供的一种软包电芯的折边工艺具有工作效率高、能有效降低生产成本的优点，本申请在折边过程中采用独特的上摸和下模有机组合的方式，可以广泛应用于自动化生产，不但提高了工作效率，也保障了产品质量，因此，具有极大的经济价值和使用价值。
附图说明
图1是本发明实施例1中极耳方向竖直向上时的示意图；
图2是本发明实施例1中极耳方向竖直向下时的示意图；
图3是本发明实施例1中极耳方向为水平方向时的示意图；
图4是本发明实施例1中极耳方向与水平方向成一定夹角时的示意图；
图5是本发明一种软包电池的制作方法的软包电芯示意图；
图6是本发明一种壳体电池的装配图；
图7是本发明一种软包电芯的折边工艺的上摸示意图；
图8是本发明一种软包电芯的折边工艺的上摸立体示意图；
图9是本发明一种软包电芯的折边工艺的下模示意图；
图10是本发明一种软包电芯的折边工艺的下摸立体示意图；
图11是本发明实施例2中极耳方向竖直向上时的示意图；
图12是本发明实施例2中极耳方向竖直向下时的示意图；
图13是本发明实施例2中极耳方向为水平方向时的示意图；
图14是本发明实施例2中极耳方向与水平方向成一定夹角时的示意图；
图15是本发明的极耳组合结构示意图；
图16是本发明极片折叠结构示意图；
图17是本发明极耳封印结构示意图；
图18是本发明的折边形状的示意图；
图19是本发明的极耳弯折过程示意图。
具体实施方式
下面结合附图具体阐明本发明的实施方式，附图仅供参考和说明使用，不构成对本发明专利保护范围的限制。
实施例1
如图1-4，本实施例中提供一种软包电池的制作方法，包括如下步骤：
(1)卷芯制备
将用于制备卷芯的正极片、负极片、隔膜和极耳进行卷绕形成电芯；
(2)封装
将制备好的电芯装入到冲压出有腔体结构的铝塑膜中，再进行封装、化成切边，形成电池初始体，所述电池初始体包括包覆有铝塑膜的电芯和所述电芯外侧的边体；
(3)折边
对电池初始体进行折边处理，形成折边电池初始体，经过折边的电池初始体外侧包覆有带有裙边体的折边，从而得到所需的软包电池；
(4)检测
对步骤(3)中得到的软包电池进行性能测试，检测合格的电池进包装、储存处理；
所述步骤(1)中，所述极耳为预先焊接有用于引出电极的细导体的极耳。
本实施例中，将极耳与极片焊接时要控制焊接部位的尺寸精度，在制作极片时确保第一极耳与极片边缘距离在0.5～3mm。(如图15)正负极、隔膜、极耳卷绕成柱状后，将正负极耳在紧贴极片部位分别向下弯折180°，再距卷绕体上端面1～2mm处向上弯折90°，形成图16形状。步骤(1)中所用的极耳的制备方法包括如下步骤：
S11基材预处理
选取作为极耳用的基材，进行预处理；
S12焊接细导体(细导体包括扩竖直向上、竖直向下、水平方向和与水平方向成一定夹角四个方向)；
S13贴合包覆第一极耳胶100
在步骤S2中紧靠焊点一侧贴合包覆极耳胶；
S14贴合包覆第二极耳胶
在步骤S13中一定重叠于第一极耳处并在焊接点上贴合包覆第二极耳；
步骤S13所贴合包覆的第一极耳100紧靠细导体最近的一边与细导体之间的距离小于3mm。
步骤S14所贴合包覆的第二极耳200与第一极耳100存在重叠区，并覆盖细导体与基材焊接部位。
本实施例中，所述基材为镍基材、铝基材、镍复合搭焊基材或铝镍复合搭焊接基材等，所述焊接的细导体为各种材质的细导线、FPC材料、镍材料、铜材料、以及包含具有导电功能的各种材料，步骤S3所贴合包覆的单极耳分为细导体与极耳基材焊接处一侧为A区800，一侧为B区801，步骤S4所贴合包覆一体极耳采用装置分别进行了A、B区801压合熔接，所述软包电池300包括圆柱形、圆台形、方形。
如图5-9所示，本实施例中，将铝塑膜与极耳胶热熔封装的封印区准确布置在第一极耳100的长度范围内，同时将第二极耳200的部分设置在电池的外未包括封区位置(如图17)如下步骤：
(51)卷芯制备
所述卷芯包括正极片、负极片、隔膜和焊接在所述正极片和负极片上的极耳，将焊接上极耳的正极片和负极片叠放后卷绕而成；
(52)装入铝塑膜；
将步骤(1)中制备的卷芯装入铝塑中，并进行密封、化成处理；
(53)切边
对经过密封的卷芯进行切边操作，得到电芯初始体；
(54)折边
通过折边治具对所述电芯初始体进行折边处理，得到所需电芯。
步骤(52)中装入铝塑膜的具体方法为：在所述铝塑膜上冲压出一个腔体和一个盖体，将所述卷芯放入到腔体内，再将盖体与腔体的边沿的铝塑膜用热熔的方式进行密封，再进行化成、抽气、二次密封、折边处理。
步骤(53)中切边工艺的具体方法为：将包覆所述卷芯的铝塑膜的多余部分切除，在所述卷芯的周边形成切边体，所述电芯的极耳从所述切边体出引出。
所述切边体贴合在所述极耳的极耳胶上，防止所述切边体与所述极耳直接接触所述折边治具包括上模600和下模700，所述下模700内设置有下模腔体 701，用于放置所述卷芯和上模600，所述下模腔体701的内侧面上设置有凸起结构701，所述上模600的外侧面设置有与所述凸起结构701相配合的凹槽结构 601，用于将切边体压制出花纹状。
所述下模700的底部设置有下模腔体701，所述下模腔体701与所述卷芯相配合，将所述卷芯进行下压处理。
本实施例中，把裙边折向主体前先将其裙边压制成锥形并间隔压出沿轴向向外发散的纹路。(如图18)
本实施例中，所述上模600和所述下模700的形状包括圆台形、圆柱形。
本实施例中，包括如下步骤：将权利要求1得到的软包电芯放入到壳体500 中，并盖上密封盖体400，经过封装后得到成品电池，并对品电池进行性能测试，检测合格的电池进包装、储存处理。
本实施例中，封装包括注塑、点焊、激光焊等封装方式，所述壳体500包括钢壳、铝壳、铜壳等各金属材质壳体500、塑料壳体500、软胶壳体500等。
实施例2
本实施例中提供一种软包电池300的制作方法，包括如下步骤：
(1)卷芯制备
将用于制备卷芯的正极片、负极片、隔膜和极耳进行卷绕形成电芯；
(2)封装
将制备好的电芯装入到冲压出有腔体结构的铝塑膜中，再进行封装、化成切边，形成电池初始体，所述电池初始体包括包覆有铝塑膜的电芯和所述电芯外侧的边体；
(3)折边
对电池初始体进行折边处理，形成折边电池初始体，经过折边的电池初始体外侧包覆有带有裙边体的折边，从而得到所需的软包电池300；
(4)检测
对步骤(3)中得到的软包电池300进行性能测试，检测合格的电池进包装、储存处理；
所述步骤(1)中，所述极耳为预先焊接有用于引出电极的细导体的极耳。
如图10-14所示，本实施例将极耳与极片焊接时要控制焊接部位的尺寸精度，在制作极片时确保第一极耳100与极片边缘距离在0.5～3mm，(如图15)卷芯制备，其特征在于正负极、隔膜、极耳卷绕成柱状后，将正负极耳在紧贴极片部位分别向下弯折180°，再距卷绕体上端面1～2mm处向上弯折90°，形成图16 形状。步骤(1)中所用的极耳的制备方法包括如下步骤：
S21：基材预处理
选取作为极耳用的基材，进行预处理；
S22：焊接细导体(细导体包括扩竖直向上、竖直向下、水平方向和与水平方向成一定夹角四个方向)；
S23：贴合包覆极耳胶
在步骤(2)中覆盖焊点并向两侧贴合包覆一体极耳胶；焊点一侧为A区 800，一侧为B区801
S24：AB区801极耳胶压合熔接
在步骤(3)中分别用装置进行AB两区的压合熔接，让包覆极耳胶固定牢固。
本实施例中，所述基材为镍基材、铝基材、镍复合搭焊基材或铝镍复合搭焊接基材等，所述焊接的细导体为各种材质的细导线、FPC材料、镍材料、铜材料、以及包含具有导电功能的各种材料，步骤S3所贴合包覆的单极耳分为细导体与极耳基材焊接处一侧为A区800，一侧为B区801，步骤S4所贴合包覆一体极耳采用装置分别进行了A、B区801压合熔接，所述软包电池300包括圆柱形、圆台形、方形。
本实施例中，将铝塑膜与极耳胶热熔封装的封印区准确布置在第一极耳 100的长度范围内，同时将第二极耳200的部分设置在电池的外未包括封区位置 (如图17)如下步骤：
(51)卷芯制备
所述卷芯包括正极片、负极片、隔膜和焊接在所述正极片和负极片上的极耳，将焊接上极耳的正极片和负极片叠放后卷绕而成；
(52)装入铝塑膜；
将步骤(1)中制备的卷芯装入铝塑中，并进行密封、化成处理；
(53)切边
对经过密封的卷芯进行切边操作，得到电芯初始体；
(54)折边
通过折边治具对所述电芯初始体进行折边处理，得到所需电芯。
步骤(52)中装入铝塑膜的具体方法为：在所述铝塑膜上冲压出一个腔体和一个盖体，将所述卷芯放入到腔体内，再将盖体与腔体。的边沿的铝塑膜用热熔的方式进行密封，再进行化成、抽气、二次密封、折边处理。
步骤(53)中切边工艺的具体方法为：将包覆所述卷芯的铝塑膜的多余部分切除，在所述卷芯的周边形成切边体，所述电芯的极耳从所述切边体出引出。
所述切边体贴合在所述极耳的极耳胶上，防止所述切边体与所述极耳直接接触。
所述折边治具包括上模600和下模700，所述下模700内设置有下模腔体 701，用于放置所述卷芯和上模600，所述下模腔体701的内侧面上设置有凸起结构702，所述上模600的外侧面设置有与所述凸起结构702相配合的凹槽结构 601，用于将切边体压制出花纹状。
所述下模700的底部设置有下模腔体701，所述下模腔体701与所述卷芯相配合，将所述卷芯进行下压处理。
本实施例中，把裙边折向主体前先将其裙边压制成锥形并间隔压出沿轴向向外发散的纹路。(如图18)
本实施例中，所述上模600和所述下模700的形状包括圆台形、圆柱形。
本实施例中，得到的软包电芯放入到壳体500中，并盖上密封盖体400，经过封装后得到成品电池，并对品电池进行性能测试，检测合格的电池进包装、储存处理。
本实施例中，封装包括注塑、点焊、激光焊等封装方式，所述壳体500包括钢壳、铝壳、铜壳等各金属材质壳体500、塑料壳体500、软胶壳体500等。
本发明所提供的一种软包电池300的制作方法具有工作效率高、节约空间、能有效降低生产成本、安全性更高等优点，同时将细导体和极耳一体成型制备出来，省却了传统技术中还需要单独增加焊接导线的工序，而且本申请中提前焊接导线更有助于提高导线和极耳之间焊接的牢固性，更有助于电池质量的提升，另外本发明所提供的一种软包电芯的折边工艺具有工作效率高、能有效降低生产成本的优点，本申请在折边过程中采用独特的上摸和下模700有机组合的方式，可以广泛应用于自动化生产，不但提高了工作效率，也保障了产品质量，因此，具有极大的经济价值和使用价值。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)卷芯制备
将用于制备卷芯的正极片、负极片、隔膜和极耳进行卷绕形成电芯；
(2)封装
将制备好的电芯装入到冲压出有腔体结构的铝塑膜中，再进行封装、化成切边，形成电池初始体，所述电池初始体包括包覆有铝塑膜的电芯和所述电芯外侧的边体；
(3)折边
对电池初始体进行折边处理，形成折边电池初始体，经过折边的电池初始体外侧包覆有带有裙边体的折边，从而得到所需的软包电池；
(4)检测
对步骤(3)中得到的软包电池进行性能测试，检测合格的电池进包装、储存处理；
其特征在于：所述步骤(1)中，所述极耳为预先焊接有用于引出电极的细导体的极耳。
2.根据权利要求1所述的一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于：将极耳与极片焊接时要控制焊接部位的尺寸精度，在制作极片时确保第一极耳与极片边缘距离在0.5～3mm，正、负极、隔膜、极耳卷绕成柱状后，将正负极耳在紧贴极片部位分别向下弯折180°，再距卷绕体上端面1～2mm处向上弯折90°，步骤(1)中所用的极耳的制备方法包括如下步骤：
S11基材预处理
选取作为极耳用的基材，进行预处理；
S12焊接细导体；
S13贴合包覆第一极耳胶
在步骤S12中紧靠焊点一侧贴合包覆极耳胶；
S14贴合包覆第二极耳胶
在步骤S13中一定重叠于第一极耳胶处并在焊接点上贴合包覆第二极耳胶；
步骤S14所贴合包覆的第二极耳胶与第一极耳胶存在重叠区，并覆盖细导体与基材焊接部位。
3.根据权利要求1所述的一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于：将极耳与极片焊接时要控制焊接部位的尺寸精度，在制作极片时确保第一极耳与极片边缘距离在0.5～3mm，正负极、隔膜、极耳卷绕成柱状后，将正负极耳在紧贴极片部位分别向下弯折180°，再距卷绕体上端面1～2mm处向上弯折90°，步骤(1)中所用的极耳的制备方法包括如下步骤：
S21：基材预处理
选取作为极耳用的基材，进行预处理；
S22：焊接细导体；
S23：贴合包覆极耳胶
在步骤(2)中覆盖焊点并向两侧贴合包覆一体极耳胶；焊点一侧为A区，一侧为B区
S24：AB区极耳胶压合熔接
在步骤(3)中分别用装置进行AB两区的压合熔接，让包覆极耳胶固定牢固。
4.据权利要求2或3述的一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于：所述基材为镍基材、铝基材、镍复合搭焊基材或铝镍复合搭焊接基材等，所述焊接的细导体为各种材质的细导线、FPC材料、镍材料、铜材料、以及包含具有导电功能的各种材料，步骤S3所贴合包覆的单极耳分为细导体与极耳基材焊接处一侧为A区，一侧为B区，步骤S4所贴合包覆一体极耳采用装置分别进行了A、B区压合熔接，所述软包电池包括圆柱形、圆台形、方形。
5.根据权利要求1所述的一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于：
将铝塑膜与极耳胶热熔封装的封印区准确布置在第一极耳的长度范围内，同时将第二极耳的部分设置在电池的外未包括封区位置如下步骤：
(51)卷芯制备
所述卷芯包括正极片、负极片、隔膜和焊接在所述正极片和负极片上的极耳，将焊接上极耳的正极片和负极片叠放后卷绕而成；
(52)装入铝塑膜；
将步骤(1)中制备的卷芯装入铝塑中，并进行密封、化成处理；
(53)切边
对经过密封的卷芯进行切边操作，得到电芯初始体；
(54)折边
通过折边治具对所述电芯初始体进行折边处理，得到所需电芯。
步骤(52)中装入铝塑膜的具体方法为：在所述铝塑膜上冲压出一个腔体和一个盖体，将所述卷芯放入到腔体内，再将盖体与腔体的边沿的铝塑膜用热熔的方式进行密封，再进行化成、抽气、二次密封、折边处理。
步骤(53)中切边工艺的具体方法为：将包覆所述卷芯的铝塑膜的多余部分切除，在所述卷芯的周边形成切边体，所述电芯的极耳从所述切边体出引出。
所述切边体贴合在所述极耳的极耳胶上，防止所述切边体与所述极耳直接接触。
所述折边治具包括上模和下模，所述下模内设置有下模腔体，用于放置所述卷芯和上模，所述下模腔体的内侧面上设置有凸起结构，所述上模的外侧面设置有与所述凸起结构相配合的凹槽结构，用于将切边体压制出花纹状。
所述下模的底部设置有下模腔体，所述下模腔体与所述卷芯相配合，将所述卷芯进行下压处理。
6.根据权利要求1所述的一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于：把裙边折向主体前先将其裙边压制成锥形并间隔压出沿轴向向外发散的纹路。
7.根据权利要求5所述的一种高安全性软包电池的制备方法，其特征在于：所述正负极耳从圆柱体的同一个端面伸出，并紧贴极片部位弯折180°后再距卷芯上端面0.5～2mm处向上弯折90°。
8.根据权利要求5所述一种高安全性软包电池的制备方法的封装步骤，其特征在于：经冲压成型后的铝塑膜根据与卷芯接触部位的不同而区分为上盖与下腔体，上盖与极耳伸出端接触，下腔体与非极耳出侧(卷芯下端面)接触。
9.根据权利要求8所述一种高安全性软包电池的制备方法的电芯上盖，其特征在于：其冲坑直径略大于下腔体0.1mm左右，用于容纳伸出的极耳。
10.根据权利要求8所述一种高安全性软包电池的制备方法的电芯上盖，其特征在于：负极耳与上盖接触位置设有绝缘胶纸保护。
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CN112736367A (zh) * 2020-12-31 2021-04-30 维沃移动通信有限公司 电池及电子设备

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