CN111975127A - 一种螺旋锥齿轮智能制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种螺旋锥齿轮智能制造方法，先于分析设计软件中输入齿轮基本参数，分析设计软件根据齿轮基本参数计算出刀条加工参数、刀条参数、铣齿加工参数以及齿轮参数，再根据刀条加工参数于刀条加工装置上加工出刀条，通过刀条测量仪对刀条进行测量，将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果调整刀条加工参数，然后将合格刀条安装至铣齿机上，最后根据铣齿加工参数于铣齿机上加工出齿轮，通过齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数。本发明实施例的螺旋锥齿轮智能制造方法，能够提供螺旋锥齿轮的生产效率和产品合格率。

Description

一种螺旋锥齿轮智能制造方法

技术领域

本发明涉及一种齿轮制造方法，特别涉及一种螺旋锥齿轮智能制造方法。

背景技术

螺旋锥齿轮是典型的复杂曲面零件，螺旋锥齿轮的加工特点是：a、工序长，任何一个工序的误差，都会影响最终产品的质量；b、加工复杂，必须采用五轴联动机床加工，其各轴在运转时的稳定性都会对齿面加工产生重要的影响；c、所要求的加工精度高，进而导致加工质量检测指标多，包括齿轮周节累积误差、齿轮轮廓误差、齿轮齿面粗糙度、齿轮传动误差、齿轮啮合印痕、螺旋角误差、压力角误差、齿厚误差以及齿轮基准跳动等多项指标，在加工过程中的控制难度非常大。

目前螺旋锥齿轮的制造方法存在以下弊端：首先，现有的螺旋锥齿轮加工方法自动化程度低，进而导致生产效率低；其次，螺旋锥齿轮是否合格主要是通过其产生的噪声或者测量其周节进行判断，标准控制性差，进而导致成品合格率较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种螺旋锥齿轮智能制造方法，能够提供螺旋锥齿轮的生产效率和产品合格率。

根据本发明实施例的螺旋锥齿轮智能制造方法，先于分析设计软件中输入齿轮基本参数，分析设计软件根据齿轮基本参数计算出刀条加工参数、刀条参数、铣齿加工参数以及齿轮参数，再根据刀条加工参数于刀条加工装置上加工出刀条，通过刀条测量仪对刀条进行测量，将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果调整刀条加工参数，然后将合格刀条安装至铣齿机上，最后根据铣齿加工参数于所述铣齿机上加工出齿轮，通过齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数。

根据本发明的实施例，至少具有如下技术效果：当需要加工齿轮时，将齿轮基本参数输入至分析设计软件中，分析设计软件即可根据齿轮基本参数计算出刀条加工参数、刀条参数、铣齿加工参数以及齿轮参数。刀条加工装置根据刀条基本参数加工出刀条，刀条测量仪对刀条进行测量，将测量到的数据与刀条参数对比，当刀条不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，重新确定刀条加工参数，并根据新的刀条加工参数重新加工原来的刀条或者加工新的刀条，然后再对加工的刀条进行测量，直到加工出的刀条合格率达到要求为止。将合格的刀条安装至刀盘上，并将刀盘安装至铣齿机上，铣齿机根据铣齿加工参数加工出齿轮，齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，当齿轮不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，重新确定铣齿加工参数，并根据新的铣齿加工参数重新加工原来的齿轮或者加工新的齿轮，然后再对加工的齿轮进行测量，直到加工出的齿轮合格率达到要求为止。本发明的实施例中，只需要在分析设计软件中输入齿轮基本参数，即可通过各个设备的运行，最后加工出合格的齿轮，操作方便，生产效率更高；齿轮测量装置可自动对齿轮进行检测，而不需要工人通过噪音或者测量周节进行判断，标准控制性更好，进而导致成品合格率高。

根据本发明的一些实施例，所述刀条加工装置、所述刀条测量仪、所述铣齿机以及所述齿轮测量装置均设置有数控系统，若干个所述数控系统共同连接一个上位机，若干个所述上位机共同连接一个数据服务器，若干个所述数据服务器共同连接一个云平台。

根据本发明的一些实施例，所述刀条测量仪将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果生成刀条反调参数，并将刀条反调参数传输至所述上位机，所述上位机根据刀条反调参数调整刀条加工参数，并将调整后的刀条加工参数传输至所述刀条加工装置。

根据本发明的一些实施例，所述齿轮测量装置将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果生成铣齿反调参数，并将铣齿反调参数传输至所述上位机，所述上位机根据铣齿反调参数调整铣齿加工参数，并将调整后的铣齿加工参数传输至所述铣齿机。

根据本发明的一些实施例，所述铣齿机加工出合格齿轮后，对齿轮进行热处理，所述齿轮测量装置对热处理后的齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数，直至热处理后的齿轮合格，最后于研齿机上对热处理后合格的齿轮进行研齿，所述齿轮测量装置对研齿后的齿轮进行检测，根据检测结果调整铣齿加工参数，直至研齿后的齿轮合格。

根据本发明的一些实施例，所述铣齿机加工出合格齿轮后，对齿轮进行热处理，所述分析设计软件根据齿轮基本参数计算出磨齿加工参数，根据磨齿加工参数于磨齿机上对热处理后的齿轮进行磨齿，齿轮测量装置对磨齿后的齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整磨齿加工参数，直至磨齿后的齿轮合格。

根据本发明的一些实施例，所述刀条加工装置上加工出第一个合格的刀条，然后直接加工出其余刀条，之后将其余刀条与第一根合格的刀条于刀条对比仪上进行对比，确保其余刀条合格。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明的刀条与齿轮的部分制造流程图；

图2为本发明的制造系统的拓扑结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1和图2描述根据本发明实施例的螺旋锥齿轮智能制造方法。

根据本发明实施例的螺旋锥齿轮智能制造方法，如图1所示，先于分析设计软件中输入齿轮基本参数，分析设计软件根据齿轮基本参数计算出刀条加工参数、刀条参数、铣齿加工参数以及齿轮参数，再根据刀条加工参数于刀条加工装置上加工出刀条，通过刀条测量仪对刀条进行测量，将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果调整刀条加工参数，然后将合格刀条安装至铣齿机上，最后根据铣齿加工参数于铣齿机上加工出齿轮，通过齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数。

本实施例中，当需要加工齿轮时，只需要将齿轮基本参数输入至分析设计软件中，分析设计软件即可根据齿轮基本参数计算出刀条加工参数、刀条参数、铣齿加工参数以及齿轮参数。刀条加工装置根据刀条基本参数即可加工出刀条，刀条测量仪对刀条进行测量，将测量到的数据与刀条参数对比，当刀条不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，重新确定刀条加工参数，并根据新的刀条加工参数重新加工原来的刀条或者加工新的刀条，然后再对加工的刀条进行测量，直到加工出的刀条合格率达到要求为止。将合格的刀条安装至刀盘上，并将刀盘安装至铣齿机上，铣齿机根据铣齿加工参数加工出齿轮，齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，当齿轮不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，重新确定铣齿加工参数，并根据新的铣齿加工参数重新加工原来的齿轮或者加工新的齿轮，然后再对加工的齿轮进行测量，直到加工出的齿轮合格率达到要求为止。本发明的实施例中，当需要加工齿轮时，只需要于分析设计软件输入齿轮基本参数，即可通过各个设备的运行，于最后加工出合格的齿轮，操作便捷，生产效率高。齿轮测量装置可对齿轮进行检测，而不需要人工通过齿轮产生的噪音或者测量齿轮的周节进行判断，标准控制性更好，进而导致成品合格率更高。

需要说明的是，齿轮基本参数可以包括模数、压力角、齿顶高系数、顶隙系数以及齿数等参数。刀条加工装置可以是磨刀机或者铣刀机，以磨刀机为例，此种情况下，刀条加工参数为磨刀参数，刀条参数为磨削后刀条的理论参数，磨刀机根据磨刀参数对刀条进行磨削，刀条测量仪对磨削后的刀条进行测量，将测量到的数据与磨削后刀条的理论参数对比，当刀条不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，重新确定磨刀参数，并根据新的磨刀参数重新加工原来的刀条或者加工新的刀条，然后再对加工的刀条进行测量，直到加工出的刀条合格率达到要求为止。合格后的刀条可以通过装刀机安装至齿轮加工装置上，设计分析软件可以根据刀条参数计算出装刀参数，装刀机根据装刀参数可以对所有刀条的径向跳动以及轴向跳动进行调整，直到跳动合格，完成刀条加装。齿轮参数为齿轮的理论参数，即包括齿轮基本参数以及通过齿轮基本参数计算出来的其他参数，例如齿顶高、齿根高、全齿高、分度圆直径、顶圆直径、根圆直径、基圆直径、齿厚、齿距以及标准中心距等。通过齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮的理论参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数。齿轮测量装置可以是齿轮测量中心或者激光测量仪或者超精密三坐标仪或者齿轮检查机等，市场上均有出售，其工作过程和原理在此不再赘述。刀条测量仪市场上也有出售，其工作过程和原理在此也不再赘述。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，刀条加工装置、刀条测量仪、铣齿机以及齿轮测量装置均设置有数控系统，若干个数控系统共同连接一个上位机，若干个上位机共同连接一个数据服务器，若干个数据服务器共同连接一个云平台。刀条加工装置、刀条测量仪、铣齿机以及齿轮测量装置均设置有数控系统，数控系统用于操控对应设备的运行，并获取对应设备产生的数据。数控系统可以是CNC控制系统、PLC控制系统以及各种传感器，CNC控制系统和PLC控制系统控制刀条加工装置、刀条测量仪、铣齿机以及齿轮测量装置的运行，进而能够提高螺旋锥齿轮加工时的精度与效率。各种传感器用于获取对应设备产生的数据，数据可以是齿轮数据、刀具数据、工艺数据等，此外，数据还可以是设备自身的功率参数、振动参数、设备跟随误差、装刀精度、产品质量数据、刀具更换数据等。

若干个数控系统共同连接一个上位机，上位机用于对对应的数控系统下达操作指令，并收集、存储和分析对应的数控系统获取的数据。上位机内可以运行有加工控制软件、数据采集软件、数据存储软件以及分析设计软件等，工作人员可以利用加工控制软件对对应的数控系统下达操作指令，即一台上位机即可控制若干个设备，操作更加方便快捷，自动化程度更高。利用数据采集软件、数据存储软件以及分析设计软件能够分别收集、存储和分析数控系统获取的数据。本实施例中，数据的分析可以包括刀具数据分析、加工工艺数据分析以及机床数据分析等，具体的，刀具数据分析包括：对刀具设计参数、装刀参数进行横向与纵向分析，进而对刀具设计和装刀精度进行优化；此外，还可以分析加工过程中的刀具主轴功率与振动等数据的关系，即分析刀具正常切削状态下的刀具主轴功率与振动等数据的关系，生成刀具主轴功率与振动正常曲线及阈值，实现刀具主轴功率与振动的异常提示以及刀具更换提示等功能。加工工艺数据分析包括：分析刀具加工工艺对加工效果、加工效率以及刀具磨损的影响，齿轮加工工艺对加工效果、加工效率以及刀具磨损的影响，寻找加工效率更优，刀具磨损更小的工艺参数。机床数据分析：通过对设备加工过程中采集的各轴跟随误差以及产品补偿参数构建机床的健康模型，通过机器学习的方法生成机床的健康曲线，通过对机床的跟随误差和产品补偿参数的监控，实现对机床健康寿命的实时掌握，及时提醒用户进行机床的维护与保养，延长机床的寿命。此外，可以理解的是，若干个数控系统共同连接一个上位机，可以方便对应的各个设备之间实现数据交流。

若干个上位机共同连接一个数据服务器，数据服务器用于对对应的上位机下达操作指令，并收集、存储和分析对应的上位机获取的数据。数据服务器是计算机的一种，它比上位机运行更快、负载更高、价格更贵。同样的，数据服务器中也可以运行有加工控制软件、数据采集软件、数据存储软件以及分析设计软件等软件。本实施例中，若干个上位机共同连接一个数据服务器，可以是单个客户的所有上位机共同连接一个数据服务器，数据服务器进而可以管理单个客户的所有设备，可以实现对单个客户的所有设备在本地的监控以及数据采集、存储以及分析。实现对单个客户的所有设备之间的数据传输与共享，使螺旋锥齿轮的制造在单个客户的车间内形成闭环，使其同时具有螺旋锥齿轮设计、分析、加工、检测以及反调等功能。

若干个数据服务器共同连接一个数云平台，数云平台用于对对应的数据服务器下达操作指令，并收集、存储和分析数据服务器获取的数据。数云平台基于互联网运行，数云平台能够接收数据服务器发送的数据，并通过HDFS(Hadoop分布式文件系统)等大数据存储技术将数据进行存储，数云平台可以通过云计算对接收到的数据进行数据分析。此外，数云平台还可以开发出相应的云服务与云应用，例如：远程诊断、售后管理、设备监控、设备报表统计、可视化、生产计划管理以及云报修等。数云平台能够对对应的数据服务器下达操作指令，实现远程控制。

可以理解的是，本实施例中，从设备到云平台可以组成一个拓扑结构的系统，该系统的拓扑结构可以分为四层：设备层、上位机层、数据服务器层以及云平台层，设备层包括各个设备以及运行于设备上的数控系统，上位机层包括若干个上位机，每个上位机对应若干个设备，数据服务器层包括若干个数据服务器，每个数据服务器层可以对应一个客户的所有上位机，云平台层为一个数云平台，一个数云平台可以对应所有客户的数据服务器。采用拓扑结构，能够实现生产设备的联网，并通过网络实现数据共享与传输。数控系统通过以太网与上位机连接，上位机通过以太网与数据服务器连接，数据服务器通过MQTT协议与数云平台连接。以太网可以是EtherCAT(以太网控制自动化技术)总线系统或Profibus(过程现场总线)总线系统，以太网具有扩展性好、价格便宜、接入速率高以及技术成熟简单等优点。MQTT(消息队列遥测传输)是ISO标准下基于发布/订阅范式的消息队列，为硬件性能低下的远程设备以及网络状况糟糕的情况下而设计的发布/订阅型消息协议，是一个即时通讯协议，也是一个物联网传输协议。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，刀条测量仪将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果生成刀条反调参数，并将刀条反调参数传输至上位机，上位机根据刀条反调参数调整刀条加工参数并将调整后的刀条加工参数传输至刀条加工装置。当刀条不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，刀条测量仪生出刀条反调参数传输至上位机，上位机进而调整刀条加工参数并将调整后的刀条加工参数传输至刀条加工装置，而不需要人工输入调整后的刀条加工参数，不仅操作更加方便，而且降低了人工输入出现的出错率。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，齿轮测量装置将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果生成铣齿反调参数，并将铣齿反调参数传输至上位机，上位机根据铣齿反调参数调整铣齿加工参数并将调整后的铣齿加工参数传输至铣齿机。当齿轮不合格、或者虽然在合格范围内但是接近不合格时，齿轮测量装置生出齿轮反调参数并传输至上位机，上位机进而调整铣齿加工参数并将调整后的铣齿加工参数传输至铣齿机，而不需要人工输入调整后的铣齿加工参数，不仅操作更加方便，而且降低了人工输入而出现的出错率。需要说明的是，铣齿机加工出齿轮后，一般在齿轮测量装置上对齿轮进行齿面误差的测量，进而本实施例的铣齿反调参数即为齿轮的齿面反调参数。

在本发明的一些实施例中，铣齿机加工出合格齿轮后，对齿轮进行热处理，通过齿轮测量装置对热处理后的齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数，直至热处理后的齿轮合格，最后于研齿机上对热处理后合格的齿轮进行研齿，通过齿轮测量装置对研齿后的齿轮进行检测，根据检测结果调整铣齿加工参数，直至研齿后的齿轮合格。当齿轮为等高齿时，齿轮的加工装置主要为铣齿机和研齿机，铣齿机加工出合格的等高齿后，对等高齿进行热处理，然后将等高齿放置于齿轮测量装置上进行齿面误差测量，将测量到的数据与齿轮参数进行对比，根据对比结果得出热处理变形的补偿数据，然后根据补偿数据得到热处理反调参数(即齿面反调参数)并将热处理反调参数传输至上位机，上位机进而调整铣齿加工参数并将调整后的铣齿加工参数传输至铣齿机，直至热处理后的等高齿齿面误差合格。然后通过研齿机对热处理合格后的等高齿进行表面研磨，研磨后的齿轮在齿轮测量装置上进行对滚检测，对滚检测能够对齿轮的接触区进行检测，根据接触区位置与形状生成研齿反调参数(即接触区反调参数)并将研齿反调参数传输至上位机，上位机进而再次调整铣齿加工参数并将调整后的铣齿加工参数传输至铣齿机，最后再根据新的铣齿加工参数进行铣齿，直到研磨后的等高齿符合设计要求。可以理解的是，由于研齿机主要对齿轮表面进行细微研磨，以精化齿轮的接触表面，对齿轮的形状和尺寸影响不大，因此齿轮测量装置生成的接触区反调参数是直接作用于铣齿机，而不是研齿机。此外，本实施例提及的齿轮测量装置对热处理后的齿轮进行测量，是指铣齿机加工出等高齿后，会通过齿轮测量装置检测等高齿是否合格，并将合格的等高齿进行热处理，由于热处理会产生形变，而研齿机只是对齿轮表面进行细微研磨，因此需要将热处理后的等高齿通过齿轮测量装置再一次进行测量，以测量出热处理的形变参数并进行补偿。

在本发明的一些实施例中，铣齿机加工出合格齿轮后，对齿轮进行热处理，分析设计软件根据齿轮基本参数计算出磨齿加工参数，根据磨齿加工参数于磨齿机上对热处理后的齿轮进行磨齿，磨齿后的齿轮通过齿轮测量装置进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整磨齿加工参数，直至磨齿后的齿轮合格。当齿轮为收缩齿时，齿轮加工装置包括铣齿机和磨齿机，首先同样需要对铣齿机加工出的收缩齿进行热处理，由于热处理后为磨齿加工，磨齿加工为精加工，将较大幅度地改变收缩齿的形状和尺寸，进而不需要测量热处理后的形变参数，只需要根据磨齿加工参数于磨齿机上对热处理后的齿轮进行磨齿，并将磨齿的收缩齿放置齿轮测量装置上进行齿面检测，将测量到的数据与齿轮参数进行对比，根据对比结果生成磨齿反调参数(即齿面反调参数)并将磨齿反调参数传输至上位机，上位机进而调整磨齿加工参数并将调整后的磨齿加工参数传输至磨齿机，然后再根据新的磨齿加工参数进行磨齿，直至磨齿后的收缩齿符合设计要求。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，刀条加工装置加工出第一根合格的刀条，然后直接加工出其余刀条，之后将其余刀条与第一根合格的刀条于刀条对比仪上进行对比，确保其余刀条合格。首先加工出第一根误差在可接受范围内的刀条，也就是合格的母刀条，由于刀条加工装置加工出了合格的母刀条，当加工其余刀条时，其余刀条很大概率也为合格品，进而不需要每个刀条都放置到刀条测量仪上进行测量，而是只需要将所有的刀条全部放置到刀条对比仪上进行对比，确保其余刀条的误差也在可接受范围内即可，工序更加简单，操作更加方便。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：先于分析设计软件中输入齿轮基本参数，所述分析设计软件根据齿轮基本参数计算出刀条加工参数、刀条参数、铣齿加工参数以及齿轮参数，再根据刀条加工参数于刀条加工装置上加工出刀条，通过刀条测量仪对刀条进行测量，将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果调整刀条加工参数，然后将合格刀条安装至铣齿机上，最后根据铣齿加工参数于所述铣齿机上加工出齿轮，通过齿轮测量装置对齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数。

2.根据权利要求1所述的螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：所述刀条加工装置、所述刀条测量仪、所述铣齿机以及所述齿轮测量装置均设置有数控系统，若干个所述数控系统共同连接一个上位机，若干个所述上位机共同连接一个数据服务器，若干个所述数据服务器共同连接一个云平台。

3.根据权利要求2所述的螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：所述刀条测量仪将测量到的数据与刀条参数对比，根据对比结果生成刀条反调参数，并将刀条反调参数传输至所述上位机，所述上位机根据刀条反调参数调整刀条加工参数，并将调整后的刀条加工参数传输至所述刀条加工装置。

4.根据权利要求2所述的螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：所述齿轮测量装置将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果生成铣齿反调参数，并将铣齿反调参数传输至所述上位机，所述上位机根据铣齿反调参数调整铣齿加工参数，并将调整后的铣齿加工参数传输至所述铣齿机。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：所述铣齿机加工出合格齿轮后，对齿轮进行热处理，所述齿轮测量装置对热处理后的齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整铣齿加工参数，直至热处理后的齿轮合格，最后于研齿机上对热处理后合格的齿轮进行研齿，通过齿轮测量装置对研齿后的齿轮进行检测，根据检测结果调整铣齿加工参数，直至研齿后的齿轮合格。

6.根据权利要求1至4中任意一项所述的螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：所述铣齿机加工出合格齿轮后，对齿轮进行热处理，所述分析设计软件根据所述齿轮基本参数计算出磨齿加工参数，根据磨齿加工参数于磨齿机上对热处理后的齿轮进行磨齿，所述齿轮测量装置对磨齿后的齿轮进行测量，将测量到的数据与齿轮参数对比，根据对比结果调整磨齿加工参数，直至磨齿后的齿轮合格。

7.根据权利要求1至4中任意一项所述的螺旋锥齿轮智能制造方法，其特征在于：所述刀条加工装置加工出第一根合格的刀条，然后直接加工其余刀条，之后将其余刀条与第一根合格的刀条于刀条对比仪上进行对比，确保其余刀条合格。

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