CN111944963A - 一种液态淬火介质的降温工艺及其系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液态淬火介质的降温工艺及其系统，该降温工艺包括：提供一需对液态淬火介质温度进行控制的淬火槽，并在液态淬火介质内布置换热器；向所述换热器内通入液态二氧化碳或液态氮气作为冷却介质；利用所述液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热对所述淬火槽内的所述液态淬火介质进行换热降温。本发明以二氧化碳和液态氮气为冷却介质，充分利用低温液态二氧化碳或低温液态氮气的汽化潜热，对高温的液态淬火介质进行换热降温，冷却强度大，保证液态淬火介质被快速地冷却；且其实现了气态二氧化碳和气态氮气再液化循环利用，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及热处理技术领域，尤其涉及一种液态淬火介质的降温工艺及其系统。
背景技术
淬火是工业生产中重要的热处理工艺，是提高工件物理性质的关键技术，其大致过程中将加热后的工件放入专用的液态淬火介质中，使工件快速冷却，以提高某种物理性能包括刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等的过程。在淬火过程中，由于淬火液会吸收大量来自工件的热量，淬火一端时间后，淬火液温度会大幅上升，严重影响淬火效果。
为解决淬火液温度会大幅上升的问题，传统的冷却方法主要为在淬火液内安装冷却管道，冷却管道内充装循环冷却液以降低淬火液的温度，这种冷却方法主要存在的缺陷为：如果要获得较好的冷却效果，淬火液中需要布置较为密集的冷却管道，这样一来，密集布置的冷却管道就会占用大量的淬火液箱体的容积，降低工件淬火效率；但如果为保证充足的淬火空间，就需要减少冷却管道的布置数量，但不可避免受限于水冷却能力的不够，这样又会减低冷却效果，无法满足淬火液的冷却处理要求。
为克服传统内置冷却管道的冷却方法所存在的淬火空间不足的缺陷，现有技术中还开发了将淬火液冷却用冷却管道外置的方法，需要使用热油泵将淬火槽中的淬火液抽入至冷却管道进行冷却后，再送回至淬火槽中。但外置式淬火液冷却方式存在如下明显缺陷：难以满足淬火油冷却均匀性要求，难以实现淬火油快速冷却要求。
此外，目前在机械加工热处理的淬火槽大部分是采用冷却水套或冷却管冷却，只适用于小型的淬火槽，所用的冷却水必须为不断流动的自来水才能达到冷却的目的，没有循环使用，不可避免的造成了水资源浪费；且水的冷却能力不能满足工件淬火效率的要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对上述现有技术中存在的缺陷，提出一种液态淬火介质的降温工艺及其系统。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的第一个方面是提供一种液态淬火介质的降温工艺，包括：
提供一需对液态淬火介质温度进行控制的淬火槽，并在液态淬火介质内布置淬火换热器；
向所述淬火换热器内通入液态二氧化碳或液态氮气作为冷却介质；
利用所述液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热对所述淬火槽内的所述液态淬火介质进行换热降温。
进一步地，在所述的液态淬火介质的降温工艺中，所述液态淬火介质为水、淬火油或熔融盐。
进一步地，在所述的液态淬火介质的降温工艺中，采用高压气体作为输送动力，以将储罐内的液态冷却介质交替压送至所述淬火换热器。
进一步地，在所述的液态淬火介质的降温工艺中，采用另一储罐接收经所述淬火换热器换热后的气态冷却介质，并在所述高压气体的增压及换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
进一步优选地，在所述的液态淬火介质的降温工艺中，采用高压气体将所述储罐内的液态冷却介质通过喷射机构压送并喷入另一储罐内，利用节流膨胀原理使另一储罐内接收的气态冷却介质降温转化为液态冷却介质进行循环利用。
进一步较为优选地，在所述的液态淬火介质的降温工艺中，采用冰水机组向另一储罐内的内置换热器提供冷量，以使另一储罐内接收的气态冷却介质在所述内置换热器的换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
本发明的第二个方面是提供一种如上述所述工艺的液态淬火介质的降温系统，包括：
一淬火槽，其内设有需进行温度控制的液态淬火介质；以及
一淬火换热器，其浸设于所述液态淬火介质内；
其中，向所述淬火换热器提供液态二氧化碳或液态氮气，对所述液态淬火介质进行换热降温。
进一步地，在所述的液态淬火介质的降温系统中，还包括：
一压力气源，用于为系统提供高压气体；
至少两并联布置的储罐，其通过管道交替向所述淬火换热器提供液态冷却介质，以及交替接收经所述淬火换热器换热后的气态冷却介质。
进一步地，在所述的液态淬火介质的降温系统中，还包括：
一一对应设置于所述储罐内上部的喷射机构，且所述喷射机构与其他储罐的下部连通；
以向所述储罐喷入其他储罐内的液态冷却介质，利用节流膨胀原理使所述储罐内接收的气态冷却介质降温转化为液态冷却介质进行循环利用。
进一步优选地，在所述的液态淬火介质的降温系统中，还包括：
一一对应设置于所述储罐内的内置换热器；和
一冰水机组，所述冰水机组分别与各所述内置换热器连接；
以使所述储罐内接收的气态冷却介质在所述内置换热器的换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
进一步较为优选地，在所述的液态淬火介质的降温系统中，至少两所述储罐的下部之间通过管道相互连通，且所述管道上设置有进液口。
本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
(1)以液态二氧化碳和液态氮气为冷却介质，利用液态冷却介质的汽化潜热通过换热器对液态淬火介质进行换热降温，提供了足够的冷却强度，保证液态淬火介质被快速地冷却及淬火过程的稳定性；
(2)冷却介质采用具有超强冷却能力的二氧化碳或液态氮气，可大幅度缩小淬火换热器在淬火槽中所占的体积，在快速冷却高温淬火介质的同时，保证了淬火槽中有足够的淬火空间，提高了工件淬火效率；
(3)采用高压气体为系统提供输送的动力，可以快速调节各储罐内的压力大小，利用气液分离原理用气态物质实现了液态冷却介质的输送流通，可极大降低能耗；并实现了冷却介质的增压及循环回收，省略了传统冷却介质回收工艺中所使用的增压泵；
(4)为了强化回收储罐内的气态冷却介质的降温液化速度，在储罐的顶部装有一个喷射机构，利用节流膨胀的气化潜热和气化后的低温气体二氧化碳使回收罐内的气态二氧化碳快速降温并且液化，大大提高了气液转移效率；
(5)在各储罐内设置有冰水换热系统，利用冰水机组提供的低温冰水通过相应的内置换热器换热将气态二氧化碳降温液化，同时吸收气态二氧化碳液化时的显热。
附图说明
图1为本发明一种液态淬火介质的降温系统中换热器和淬火槽的结构图；
图2为本发明一种液态淬火介质的降温系统的工艺流程示意图；
其中，各附图标记为：
1-压力气源，2-淬火槽，3-淬火换热器，4-第一储罐，5-第二储罐，6-第三储罐，7-第一喷射机构，8-第二喷射机构，9-第三喷射机构，10-第一内置换热器，11-第二内置换热器，12-第三内置换热器，13-冰水机组，14-真空炉，15-送料平台，16-升降气缸，17-工件。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
实施例1
请参阅图1所示，本实施例提供一种液态淬火介质的降温工艺，主要用于热处理设备中，在该热处理设备中，真空炉14热处理后的工件17通过机械手转移至送料平台15上，然后在升降气缸16的作用下降浸入淬火槽2中进行淬火冷却，在工件17的连续化淬火过程中，淬火槽2中的液态淬火介温度升高，导致工件17的淬火质量和效率下降，因此需对高温的液态淬火介进行实时降温，以满足工件17的淬火需求。
请继续参阅图1所示，本实施例提供一种液态淬火介质的降温工艺，其主要技术方案是充分利用液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热，对高温的液态淬火介质进行换热降温。具体地，该液态淬火介质的降温工艺，包括：提供一需对液态淬火介质温度进行控制的淬火槽2，并在液态淬火介质内布置淬火换热器3；然后向所述淬火换热器3内通入液态二氧化碳或液态氮气作为冷却介质；利用所述液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热对所述淬火槽2内的所述液态淬火介质进行换热降温，实现对液态淬火介质降温的目的。
在本实施例中，所提供的液态淬火介质的降温工艺，可以用于不同液态淬火介质的降温处理，如所述液态淬火介质可为水、淬火油或熔融盐。
本实施例中，所述液态淬火介质的降温过程通过PID控制器控制实现，通过PID控制器控制液态二氧化碳或液态氮气的温度和压力以及流量大小，并通过设置在淬火槽2中的温度传感器实时监控淬火槽2中液态淬火介质的温度变化。所述温度传感器测的温度参数反馈给过PID控制器，通过PID控制器来调整通入淬火换热器3中液态二氧化碳或液态氮气的温度和压力以及流量大小，从而实现对液态淬火介质的冷却温度调控的目的。
实施例2
请参阅图2所示，本实施例提供一种对换热后的气态冷却介质进行回收再利用的方法，其用于实施例1所述液态淬火介质的降温工艺，以充分利用液态二氧化碳或液态氮气的冷量，实现冷量利用最大化。
如图2所示，在本实施例中，通过CO2进液口预先向第一储罐4内充入液态二氧化碳，充入量占储罐体积的至少60％以上。采用高压气体作为输送动力，该高压气体采用3.3MPa的高压空气，向第一储罐4内通入一定压力的高压气体，将第一储罐4内的液态冷却介质压送至所述淬火换热器3。同时，采用第二储罐5接收经所述淬火换热器3换热后的气态冷却介质，并将所述气态冷却介质在所述高压气体的增压及换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用，而换热后的高压空气自第二储罐5顶部的排空比例阀排出。
本实施例提供的气态冷却介质进行回收再利用的方法，以采用高压气体作为动力源和换热介质，实现了气化后的气态冷却介质在更高压力下的直接液化，同时高压气体吸收气态二氧化碳液化时的显热。并通过高压空气可以快速调节各第一储罐4和第二储罐5内的压力大小，利用气液分离原理用气态物质实现了液态冷却介质的输送流通，可极大降低能耗。
实施例3
请参阅图2所示，为了强化储罐内的气态二氧化碳降温液化速度，本实施例提供一种对换热后的气态冷却介质进行回收再利用的方法，以充分利用液态二氧化碳或液态氮气的冷量，实现冷量利用最大化。
与上述实施例2不同的是，本实施例采用高压气体将所述第一储罐4内的液态冷却介质通过第二喷射机构8压送并喷入第二储罐5内，利用节流膨胀原理使第二储罐5内接收的气态冷却介质降温转化为液态冷却介质进行循环利用。
在第一储罐4的顶部装设第一喷射机构7，以及通过在第二储罐5的顶部装设第二喷射机构8。利用节流膨胀的气化潜热和气化后的低温气体二氧化碳使回收在各储罐内的气态二氧化碳快速降温并且液化，大大提高了气液转移效率。
本实施例提供的气态冷却介质回收再利用的方法，其原理如下：将经淬火换热器3换热后的气态冷却介质送入第二储罐5中，再向第二储罐5中通入高压空气作为背压，气态冷却介质在该背压的作用下增压液化；在通入高压空气的同时，通过第二喷射机构8向第二储罐5内通入第一储罐4的液态冷却介质进行中和换热，降温后的气态冷却介质经增压再次转换为液态冷却介质；最后，完全相变转化后的液态冷却介质积聚在第二储罐5底部，而受罐内压力影响，充入第二储罐5中的高压空气依然为气态聚集在第二储罐5的顶部，从而实现为液态冷却介质与高压空气的充分分离，分离的液态冷却介质可作为冷却介质通入淬火换热器3中进行循环利用。
实施例4
请参阅图2所示，为了进一步强化储罐内的气态二氧化碳降温液化速度，本实施例还提供另一种对换热后的气态冷却介质进行回收再利用的方法，以充分利用液态二氧化碳或液态氮气的冷量，实现冷量利用最大化。
与上述实施例2不同的是，本实施例采用冰水机组13向第二储罐5内的第二内置换热器11提供冷量，以使第二储罐5内接收的气态冷却介质在所述第二内置换热器11的换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
本实施例通过在第一储罐4和第二储罐5内设置由冰水机组13和第一内置换热器10和第二内置换热器11组成的冰水换热系统，利用冰水机组13提供的低温冰水通过相应的内置换热器换10或11热将气态二氧化碳降温液化，同时吸收气态二氧化碳液化时的显热。
本实施例提供的气态冷却介质回收再利用的方法，其原理如下：将经淬火换热器3换热后的气态冷却介质送入第二储罐5中，再向第二储罐5中通入高压空气作为背压，气态冷却介质在该背压的作用下增压液化；在通入高压空气的同时，通过冰水机组13向第二储罐5内的第二内置换热器11提供冰水，以对第二储罐5内的气态冷却进行降温。降温后的气态冷却介质经增压再次转换为液态冷却介质；最后，完全相变转化后的液态冷却介质积聚在第二储罐5底部，而受罐内压力影响，充入第二储罐5中的高压空气依然为气态聚集在第二储罐5的顶部，从而实现为液态冷却介质与高压空气的充分分离，分离的液态冷却介质可作为冷却介质通入淬火换热器3中进行循环利用。
实施例5
本实施例提供了一种液态淬火介质的降温系统，用于对以水、淬火油或熔融盐为淬火介质的降温处理，其主要技术方案是充分利用液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热，对高温的液态淬火介质进行换热降温。
请参阅图2所示，该液态淬火介质的降温系统，包括：一淬火槽2，其内设有需进行温度控制的液态淬火介质；以及一淬火换热器3，其浸设于所述液态淬火介质内，该淬火换热器3为蛇形换热管构成，加大了与液态淬火介质的接触面积，提高了换热效率；其中，采用液态二氧化碳或液态氮气作为冷却介质，向所述淬火换热器3提供液态二氧化碳或液态氮气，利用所述液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热对所述淬火槽内的所述液态淬火介质进行换热降温，实现对液态淬火介质降温的目的。
在本实施例中，所述淬火槽2内设置有搅拌器(图中未示出)，通过搅拌器对淬火槽2的液态淬火介质进行充分搅拌，从而保证了液态淬火介质冷却的均匀性，继而保证了工件17淬火质量的稳定性。
在本实施例中，所述淬火槽2内还设有若干用于对液态淬火介质进行温度监测的温度传感器(图中未示出)，通过温度传感器对淬火槽2的液态淬火介质的温度进行实时监控，并通过PID控制器及搅拌器调控液态淬火介质冷却至预设温度，继而保证了对液态淬火介质冷却控制的精准性。
实施例6
请继续参阅图2所示，提供一种气态二氧化碳或气态氮气可循环利用的液态淬火介质的降温系统，所述液态淬火介质的降温系统还包括：一压力气源1，用于为系统提供高压气体，所述压力气源1为高压气罐或空压机组，所述高压气体为高压空气；并联布置的第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6，其分别通过管道交替向所述淬火换热器3提供液态冷却介质，以及交替接收经所述淬火换热器3换热后的气态冷却介质，第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6内的压力大小通过压力气源1和其顶部设置的排空比例阀调节控制，以充分利用液态二氧化碳或液态氮气的冷量，实现冷量利用最大化。
在本实施例中，所述第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6的顶部分别设置有排空比例阀，用于调节各储罐内的压力大小。所述储罐的下部之间通过管道相互连通，且所述管道上设置有进液口，通过该进液口向各储罐提供液态冷却介质，如液态CO2或液态氮气。且所述第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6的底部分别通过管道连通排污口。
实施例7
请继续参阅图2所示，提供一种气态二氧化碳或气态氮气可循环利用的液态淬火介质的降温系统，所述的液态淬火介质的降温系统中，还包括：分别对应设置于所述第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6内上部的第一喷射机构7、第二喷射机构8和第三喷射机构9，且所述第一喷射机构7、第二喷射机构8和第三喷射机构9通过管道分别与其他储罐的下部连通，以向所述储罐喷入其他储罐内的液态冷却介质，利用节流膨胀原理使所述储罐内接收的气态冷却介质降温转化为液态冷却介质进行循环利用。如所述第一喷射机构7通过管道与第二储罐5和第三储罐6的底部连通，以在高压气体的压送作用下将第二储5或第三储罐6内的液态冷却介质输送至第一储罐4内。
实施例8
请继续参阅图2所示，提供一种气态二氧化碳或气态氮气可循环利用的液态淬火介质的降温系统，所述液态淬火介质的降温系统还包括：一一对应设置于所述第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6的第一内置换热器10、第二内置换热器11和第二内置换热器12；和一分别与所述第一内置换热器10、第二内置换热器11和第二内置换热器12连通的冰水机组13，所述冰水机组13分别向第一内置换热器10、第二内置换热器11和第二内置换热器12提供冷水，以使所述第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6内接收的气态冷却介质分别在所述第一内置换热器10、第二内置换热器11和第二内置换热器12的换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
此外，在本实施例中，所述可循环利用的液态淬火介质的降温系统中，所述第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6的下部之间通过管道相互连通，且所述管道上设置有冷却介质进液口，以将液态冷却介质或液化回收的液态冷却介质由其中一个储罐在高压气体的压送作用下集中输送至另一个储罐内。如，为保持淬火槽2内淬火换热器3的持续性，可将第二储罐5内液化回收后的液态冷却介质通过底部管道在高压空气的作用下压送至第一储罐4内。
应用实施例
基于图2所示的液态淬火介质的降温系统，以液态二氧化碳为冷却介质，通过淬火换热器3对淬火槽2中的液态淬火油进行降温处理，其采用三罐并联布置，具体包括如下步骤：
S1，向第一储罐4内充入液态二氧化碳至90％，向第二储罐5内充入液态二氧化碳至10％，以及向第三储罐6内充入液态二氧化碳至10％；
S2，启动压力气源1，分别向第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6通入高压空气，并分别保持第一储罐4内的压力为30kg/cm2，第二储罐5内的压力不低于8kg/cm2，以及第三储罐6内的压力不低于8kg/cm2；
S3，以第一储罐4为贮液罐，打开第一储罐4与淬火换热器3之间的排液比例调节阀，使第一储罐4内的液态二氧化碳在高压空气的压送作用下进入淬火换热器3进行吸热升温及气化，并通过排液比例调节阀控制流出淬火换热器3的气态二氧化碳的温度不低于-4℃；
S4，打开淬火换热器3与第二储罐5之间的单向气动阀，使气化后的气态二氧化碳流入第二储罐5，以第二储罐5作为气体回收罐；同时冰水机组13向第二内置换热器15提供-20℃的循环冰水对气体二氧化碳进行冷却，使气态二氧化碳全部转换为液态二氧化碳；
S5，当第二储罐5内的压力达到25kg/cm2，而其内磁翻板式液位计未显示达到上位点时，关闭第二储罐5与淬火换热器3之间的单向气动阀，打开淬火换热器3与第三储罐6之间的单向气动阀，向第三储罐6内通入气态二氧化碳；同时启动压力气源1向第二储罐5通入高压空气，增压并保持第二储罐5内的压力为30kg/cm2，打开第一储罐4与第二喷射机构8之间的喷液比例调节阀，将第一储罐4内的液态二氧化碳喷入第二储罐5内并气化；
S6，当第二储罐5内的气态二氧化碳温度降温至-5℃时转换为液态，停止向第二储罐5内喷入液态二氧化碳，以第二储罐5作为贮液罐提供液态二氧化碳，以第三储罐6作为气体回收罐接收气态二氧化碳；
S7，当第三储罐6内的压力达到25kg/cm2，而其内磁翻板式液位计未显示达到上位点时，关闭与淬火换热器3之间的单向气动阀，打开淬火换热器3与第一储罐4之间的单向气动阀，向第一储罐4内通入气态二氧化碳；同时启动压力气源1向第三储罐6通入高压空气，增压并保持第三储罐6内的压力为30kg/cm2，打开第二储罐5与第三喷射机构9之间的喷液比例调节阀，将第二储罐5内的液态二氧化碳喷入第三储罐6内并气化；
S8，当第三储罐6内的气态二氧化碳温度降温至-5℃时转换为液态，停止向第三储罐6内喷入液态二氧化碳，以第三储罐6作为贮液罐提供液态二氧化碳，以第一储罐4作为气体回收罐接收气态二氧化碳；
S9，以第一储罐4、第二储罐5和第三储罐6依次交替作为液态贮液罐和气体回收罐，重复执行上述步骤S3-S5。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.一种液态淬火介质的降温工艺，其特征在于，包括：
提供一需对液态淬火介质温度进行控制的淬火槽，并在液态淬火介质内布置淬火换热器；
向所述淬火换热器内通入液态二氧化碳或液态氮气作为冷却介质；
利用所述液态二氧化碳或液态氮气的汽化潜热对所述淬火槽内的所述液态淬火介质进行换热降温。
2.根据权利要求1所述的液态淬火介质的降温工艺，其特征在于，所述液态淬火介质为水、淬火油或熔融盐。
3.根据权利要求1所述的液态淬火介质的降温工艺，其特征在于，采用高压气体作为输送动力，以将储罐内的液态冷却介质交替压送至所述淬火换热器。
4.根据权利要求3所述的液态淬火介质的降温工艺，其特征在于，采用另一储罐接收经所述淬火换热器换热后的气态冷却介质，并在所述高压气体的增压及换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
5.根据权利要求4所述的液态淬火介质的降温工艺，其特征在于，采用高压气体将所述储罐内的液态冷却介质通过喷射机构压送并喷入另一储罐内，利用节流膨胀原理使储罐内接收的气态冷却介质降温转化为液态冷却介质进行循环利用。
6.根据权利要求4所述的液态淬火介质的降温工艺，其特征在于，采用冰水机组向另一储罐内的内置换热器提供冷量，以使储罐内接收的气态冷却介质在所述内置换热器的换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
7.一种如权利要求1-6任一项所述工艺的液态淬火介质的降温系统，其特征在于，包括：
一淬火槽，其内设有需进行温度控制的液态淬火介质；以及
一淬火换热器，其浸设于所述液态淬火介质内；
其中，向所述淬火换热器提供液态二氧化碳或液态氮气，对所述液态淬火介质进行换热降温。
8.根据权利要求7所述的液态淬火介质的降温系统，其特征在于，还包括：
一压力气源，用于为系统提供高压气体；
至少两并联布置的储罐，其通过管道交替向所述淬火换热器提供液态冷却介质，以及交替接收经所述淬火换热器换热后的气态冷却介质。
9.根据权利要求7所述的液态淬火介质的降温系统，其特征在于，还包括：
一一对应设置于所述储罐内上部的喷射机构，且所述喷射机构与其他储罐的下部连通；
以向所述储罐喷入其他储罐内的液态冷却介质，利用节流膨胀原理使所述储罐内接收的气态冷却介质降温转化为液态冷却介质进行循环利用。
10.根据权利要求7所述的液态淬火介质的降温系统，其特征在于，还包括：
一一对应设置于所述储罐内的内置换热器；和
一冰水机组，所述冰水机组分别与各所述内置换热器连接；
以使所述储罐内接收的气态冷却介质在所述内置换热器的换热作用下转化为液态冷却介质进行循环利用。
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|---|---|---|---|---|
| CN113278783A (zh) * | 2021-04-22 | 2021-08-20 | 中国重型机械研究院股份公司 | 一种液位和温度自动调节控制的半浸水槽、系统及方法 |
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