CN111930259A - 一种触控显示装置、触控显示面板、阵列基板及驱动方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种触控显示装置、触控显示面板、阵列基板及驱动方法，阵列基板包括第一基板，位于所述第一基板一侧的多个微发光器件、多个微驱动器件和多个触控驱动电极。每个所述微驱动器件与多个所述微发光器件对应设置，用于驱动多个所述微发光器件发光。至少一个所述触控驱动电极与至少一个所述微驱动器件对应设置。所述触控驱动电极接收传输至对应设置的所述微驱动器件的信号作为触控驱动信号，或，所述触控驱动电极接收对应设置的所述微驱动器件输出的信号作为触控驱动信号，因此，不再需要主驱动芯片向触控驱动电极提供触控驱动信号，从而大大降低了主驱动芯片的功耗，进而降低了阵列基板、触控显示面板和触控显示装置的功耗。

Description

一种触控显示装置、触控显示面板、阵列基板及驱动方法
技术领域
本发明涉及显示器技术领域，更具体地说，涉及一种触控显示装置、触控显示面板、阵列基板及驱动方法。
背景技术
随着科学技术的发展，集成有触控面板的显示面板已成为显示设备不可或缺的部件。现有技术中大多是直接在显示面板上增加一触控面板来实现触控显示功能。并且，大多是将触控面板上的触控驱动电极和触控感应电极与显示面板上的主驱动芯片相连，以通过主驱动芯片向触控驱动电极提供触控驱动信号，来进行触控位置的检测。但是，由于主驱动芯片不仅要向显示面板提供显示所需的信号，还要向触控驱动电极提供触控驱动信号，因此，导致主驱动芯片的功耗较大，不利于触控显示面板的应用。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种触控显示装置、触控显示面板、阵列基板及驱动方法，以减小主驱动芯片的功耗。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种阵列基板，包括：
第一基板；
位于所述第一基板一侧的多个微发光器件、多个微驱动器件和多个触控驱动电极；
每个所述微驱动器件与多个所述微发光器件对应设置，用于驱动多个所述微发光器件发光；
至少一个所述触控驱动电极与至少一个所述微驱动器件对应设置；所述触控驱动电极接收传输至对应设置的所述微驱动器件的信号作为触控驱动信号，或，所述触控驱动电极接收对应设置的所述微驱动器件输出的信号作为触控驱动信号。
一种阵列基板的触控驱动方法，所述阵列基板包括多个微发光器件、多个微驱动器件和多个触控驱动电极，所述方法包括：
微驱动器件接收信号，触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号；
或者，微驱动器件输出信号，触控驱动电极使用对应设置的所述微驱动器件输出的信号为触控驱动信号。
一种触控显示面板，包括阵列基板和与所述阵列基板相对设置的彩膜基板，所述阵列基板为如上所述的阵列基板。
一种触控显示装置，包括如上所述的触控显示面板。
与现有技术相比，本发明所提供的技术方案具有以下优点：
本发明所提供的触控显示装置、触控显示面板、阵列基板及驱动方法，阵列基板包括多个微发光器件和驱动其发光的多个微驱动器件，由于至少一个触控驱动电极与至少一个微驱动器件对应设置，并且，触控驱动电极接收传输至对应设置的微驱动器件的信号作为触控驱动信号，或，触控驱动电极接收对应设置的微驱动器件输出的信号作为触控驱动信号，因此，不再需要主驱动芯片向触控驱动电极提供触控驱动信号，从而大大降低了主驱动芯片的功耗，进而降低了阵列基板、触控显示面板和触控显示装置的功耗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图；
图2为本发明另一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图；
图3为本发明另一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图；
图4为本发明另一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图；
图5为本发明一个实施例提供的各行扫描信号S1至Sn的时序图；
图6为本发明一个实施例提供的微驱动器件的电路结构示意图；
图7为本发明一个实施例提供的微驱动器件的控制信号时序图；
图8为本发明另一个实施例提供的各行扫描信号S1至Sn的时序图；
图9为本发明一个实施例提供的阵列基板的部分结构的立体结构示意图；
图10为本发明一个实施例提供的阵列基板沿图9所示的切割线AA’的剖面结构示意图；
图11为本发明另一个实施例提供的阵列基板的部分结构的立体结构示意图；
图12为本发明另一个实施例提供的阵列基板沿图9所示的切割线AA’的剖面结构示意图；
图13为本发明另一个实施例提供的阵列基板沿图9所示的切割线AA’的剖面结构示意图；
图14为本发明一个实施例提供的阵列基板的部分俯视结构示意图；
图15为本发明另一个实施例提供的阵列基板的部分结构的立体结构示意图；
图16为图15所示的阵列基板沿切割线BB’的剖面结构示意图；
图17为本发明另一个实施例提供的阵列基板沿图15所示的切割线BB’的剖面结构示意图；
图18为本发明一个实施例提供的触控驱动电极和触控感应电极的结构示意图；
图19为本发明另一个实施例提供的触控驱动电极和触控感应电极的结构示意图；
图20为本发明一个实施例提供的触控驱动电极、触控感应电极和主驱动芯片的结构示意图；
图21为本发明另一个实施例提供的触控驱动电极、触控感应电极和主驱动芯片的结构示意图；
图22为本发明另一个实施例提供的各行扫描信号S1至Sn的时序图；
图23为本发明另一个实施例提供的触控驱动电极、触控感应电极和主驱动芯片的结构示意图；
图24为本发明一个实施例提供的阵列基板的驱动方法流程图；
图25为本发明另一个实施例提供的阵列基板的驱动方法流程图；
图26为本发明一个实施例提供的触控显示面板的部分剖面结构示意图；
图27为本发明一个实施例提供的触控显示装置的示意图。
具体实施方式
以上是本发明的核心思想，为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种阵列基板，如图1所示，图1为本发明一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图，该阵列基板包括第一基板1、位于第一基板1一侧的多个微发光器件2、多个微驱动器件3和多个触控驱动电极4。
其中，每个微驱动器件3与多个微发光器件2对应设置，微驱动器件3用于驱动多个微发光器件2发光。可选地，微发光器件2为Micro-LED等。需要说明的是，本发明实施例中仅以多个微驱动器件3阵列排布为例进行说明，并不仅限于此。
可选地，如图1所示，一个微驱动器件3与三个微发光器件2对应设置，即一个微驱动器件3与三个微发光器件2分别相连，以驱动这三个微发光器件2发光。进一步可选地，这三个微发光器件2可以分别为产生红光、绿光和蓝光的微发光器件2。当然，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，每个微驱动器件3还可以与两个、四个、五个甚至更多微发光器件2相连，在此不再一一赘述。
本发明实施例中，至少一个触控驱动电极4与至少一个微驱动器件3对应设置。在一些具体实施例中，一个触控驱动电极4可以与一个微驱动器件3对应设置，如图1所示，在垂直于第一基板1的方向上，一个微驱动器件3的投影与一个触控驱动电极4的投影交叠。
在另一些具体实施例中，一个触控驱动电极4也可以与多个微驱动器件3对应设置，如图2所示，图2为本发明另一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图，在垂直于第一基板1的方向上，一个触控驱动电极4的投影与两个微驱动器件3的投影交叠。
还有一些具体实施例中，多个触控驱动电极4也可以与一个微驱动器件3对应设置，如图3所示，图3为本发明另一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图，在垂直于第一基板1的方向上，两个触控驱动电极4的投影与一个微驱动器件3的投影交叠。
在图1至图3所示的结构中，仅以触控驱动电极4的投影只与微驱动器件3的投影交叠为例进行说明，但是，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，如图4所示，图4为本发明另一个实施例提供的阵列基板的俯视结构示意图，触控驱动电极4的投影还可以与微发光器件2的投影交叠。
也就是说，本发明实施例中触控驱动电极4与微驱动器件3的对应设置并不是位置关系的对应，而是信号传输关系的对应，即，触控驱动电极4接收对应设置的微驱动器件3的信号，但触控驱动电极4不仅可以与其对应设置的微驱动器件3的投影交叠，还可以与其他器件如微发光器件2的投影交叠。其中，触控驱动电极4与微驱动器件3的具体位置关系，可根据触控驱动电极4以及微驱动器件3的尺寸大小等参数确定，在此不再一一赘述。
由于至少一个触控驱动电极4与至少一个微驱动器件3对应设置，因此，本发明的一些实施例中，触控驱动电极4可以复用传输至其对应设置的微驱动器件3的信号作为触控驱动信号，即每个触控驱动电极4都接收传输至对应设置的微驱动器件3的信号作为触控驱动信号，这样就可以不用主驱动芯片专门生成触控驱动信号，大大降低了主驱动芯片的功耗。
当然，本发明并不仅限于此，在本发明的另一些实施例中，也可以利用微驱动器件3来生成触控驱动信号。即，每个触控驱动电极4都接收对应设置的微驱动器件3输出的信号作为触控驱动信号。由于每个触控驱动电极4的触控驱动信号都由其对应设置的微驱动器件3生成，因此，不需要主驱动芯片生成触控驱动信号，大大降低了主驱动芯片的功耗。并且，由于每个微驱动器件3只需要生成其对应设置的触控驱动电极4的触控驱动信号即可，因此，对于具有多个微驱动器件3的阵列基板而言，每个微驱动器件3的功耗并不大，使得整个阵列基板的功耗也较小。
本发明实施例中，如图1至图4所示，阵列基板还包括主驱动芯片5、多个行驱动器件6和多个列驱动器件7。主驱动芯片5接收外界输入的图像数据，根据图像数据确定扫描信号和数据信号，并将扫描信号传输至行驱动器件6，将数据信号传输至列驱动器件7。
具体地，如图4所示，每个行驱动器件6都与一行微驱动器件3相连，每个行驱动器件6通过向与其相连的一行微驱动器件3输入第一子信号，来激活这一行微驱动器件3，使得这一行微驱动器件3接收对应的列驱动器件7输出的数据信号。其中，多个行驱动器件6依次向与其相连的微驱动器件3输入第一子信号，即微驱动器件3逐行接收并存储对应的列驱动器件7输出的数据信号。之后，行驱动器件6向与其相连的一行微驱动器件3输入第二子信号，微驱动器件3在接收到第二子信号后，根据接收到的数据信号驱动微发光器件2发光。
也就是说，本发明的一些实施例中，如图5所示，图5为本发明一个实施例提供的各行扫描信号S1至Sn的时序图，该扫描信号包括第一子信号G1和第二子信号G2，微驱动器件3在接收到第一子信号G1后，接收对应设置的微发光器件2的数据信号，在接收到第二子信号G2后，根据第二子信号G2和数据信号驱动对应设置的微发光器件2发光。
本发明的一些实施例中，如图6所示，图6为本发明一个实施例提供的微驱动器件3的电路结构示意图，微驱动器件3包括数据缓冲器30、计数器31和比较器32。微驱动器件3接收到第一子信号G1后，数据缓冲器30接收并存储与微驱动器件3相连的微发光器件2的数据信号。计数器31接收到第二子信号G2后，向比较器32输出指示第二子信号G2的边缘数量的数字计数信号，其中边缘数量为上升沿数量、下降沿数量、或者上升沿和下降沿的数量之和。同时，数据缓冲器30向比较器32输出代表要被驱动的微发光器件2的期望灰阶的数字数据信号，比较器32将数据缓冲器30输出的数字数据信号与计数器31输出的数字计数信号进行对比，若数字数据信号代表的期望灰阶不大于数字计数信号指示的边缘数量，则输出第一控制信号，控制微发光器件2发光，否则输出第二控制信号，控制微发光器件2停止发光。
如图7所示，图7为本发明一个实施例提供的微驱动器件3的控制信号时序图，以期望灰阶等于5为例进行说明，数据缓冲器30向比较器32输出代表期望灰阶5的数字数据信号，计数器31向比较器32输出指示第二子信号G2的边缘数量的数字计数信号，如t0时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为0的数字计数信号，由于0不大于5，因此，比较器32输出第一控制信号K1控制微发光器件2发光；如t1时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为1的数字计数信号，由于1不大于5，因此，比较器32输出第一控制信号K1控制微发光器件2发光；t2时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为2的数字计数信号，由于2不大于5，因此，比较器32输出第一控制信号K1控制微发光器件2发光；t3时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为3的数字计数信号，由于3不大于5，因此，比较器32输出第一控制信号K1控制微发光器件2发光；t4时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为4的数字计数信号，由于4不大于5，因此，比较器32输出第一控制信号K1控制微发光器件2发光；t5时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为5的数字计数信号，由于5不大于5，因此，比较器32输出第一控制信号K1控制微发光器件2发光；t6时段，计数器31向比较器32输出指示边缘数量为6的数字计数信号，由于6大于5，因此，比较器32输出第二控制信号K2控制微发光器件2不再发光。
其中，微发光器件2接收到的第一控制信号K1时间越长，发光时间越长，亮度越大，灰阶也越大。需要说明的是，第二子信号G2具有255个脉冲信号，代表255个灰阶。还需要说明的是，为了人能够感知较低灰阶之间的差异，两个较低灰阶之间的光亮度差异可相对较小，为了感知较高灰阶之间的差异，两个较高灰阶之间的光亮度差异可较大，基于此，如图5和图7所示，第二子信号G2相邻两个脉冲信号的边缘(如上升沿)之间的差距可逐渐增大。
可选地，本发明的一些实施例中，如图5所示，第二子信号G2包括至少两个脉宽不同的脉冲信号，即，不仅可以通过使得相邻脉冲信号之间的间距D1逐渐增大，而且可以使得脉冲信号的宽度D2逐渐增大，来使得相邻两个脉冲信号的边缘(如上升沿)之间的差距D3逐渐增大，进而使得灰阶之间的光亮度差异逐渐增大。当然，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，第二子信号G2可以包括至少两个脉宽D2相同的脉冲信号，即可以仅通过使得脉冲信号之间的宽度D1逐渐增大，来实现灰阶之间的区分。
可选地，本发明的一些实施例中，触控驱动电极4接收对应设置的微驱动器件3的扫描信号，并将扫描信号复用为触控驱动信号，以在满足触控驱动电极4触控驱动要求的同时，降低了主驱动芯片的功耗。
可选地，本发明的一些实施例中，触控驱动电极4复用扫描信号中的第二子信号G2为触控驱动信号。如图5所示，由于所有行的微驱动器件3在T2时段同步接收第二子信号G2，因此，触控驱动电极4复用扫描信号中的第二子信号G2为触控驱动信号，可以使得所有的触控驱动电极4同时进行触控检测。
还需要说明的是，如图5所示，本发明的一些实施例中，第一子信号G1也包括多个脉冲信号，当然，本发明并不仅限于此，在其实施例中，第一子信号G1为可以包括一个脉冲信号，在此不再赘述。
本发明的一些实施例中，如图5所示，在所有行的微驱动器件3都接收到第一子信号G1后，即在T1时段，逐行向微驱动器件3输入第一子信号G1后，再在T2时段，同时向所有行的微驱动器件3输入第二子信号G2。但是，本发明并不仅限于此，在其他的一些实施例中，如图8所示，图8为本发明另一个实施例提供的各行扫描信号S1至Sn的时序图，即在每一行微驱动器件3接收到第一子信号G1后，立即向其输入第二子信号G2，即不同行的微驱动器件3的第二子信号G2并不是同步的。此时，触控驱动电极4分时接收触控驱动信号，即触控驱动电极4不同时进行触控检测。
本发明一些实施例中，微驱动器件3为Micro-IC。由于Micro-IC是内部集成有驱动电路且已经封装或半封装的芯片结构，因此，本发明一些实施例中，如图9和图10所示，图9为本发明一个实施例提供的阵列基板的部分结构的立体结构示意图，图10为本发明一个实施例提供的阵列基板沿图9所示的切割线AA’的剖面结构示意图，触控驱动电极4位于对应设置的微驱动器件3背离第一基板1的一侧表面，以在降低主驱动芯片5功耗的同时，简化阵列基板的设计。
当然，本发明并不仅限于此，在其他的一些实施例中，触控驱动电极4可以不位于微驱动器件3背离第一基板1的一侧表面，而是位于对应设置的微驱动器件3背离第一基板1的一侧，即触控驱动电极4和微驱动器件3之间还可以具有绝缘层等。此时，微驱动器件3不局限于Micro-IC。
由于触控驱动电极4位于微驱动器件3背离第一基板1的一侧，而与微驱动器件3相连并向其传输信号的走线都位于微驱动器件3靠近第一基板1的一侧，因此，可以减少微驱动器件3底部的走线中的信号对触控驱动电极4中的触控驱动信号的干扰。
当然，本发明并不仅限于此，在其他的一些实施例中，如图11所示，图11为本发明另一个实施例提供的阵列基板的部分结构的立体结构示意图，触控驱动电极4也可以位于微驱动器件3靠近第一基板1的一侧，如位于微驱动器件3底部的像素基板8上，此时，可以通过屏蔽电路等屏蔽其他信号，以免其他信号对触控驱动电极4中的触控驱动信号造成干扰。
需要说明的是，像素基板8位于第一基板1和微驱动器件3之间，像素基板8中可以具有微驱动器件3的各个端口，也可以具有实现微驱动器件3与微发光器件2之间连接的电互连结构等，还可以具有实现微驱动器件3之间连接的电互连结构等，在此不再一一赘述。
在上述任一实施例的基础上，本发明一些实施例中，如图12所示，图12为本发明另一个实施例提供的阵列基板沿图9所示的切割线AA’的剖面结构示意图，微驱动器件3包括扫描信号接收端SIN，微驱动器件3通过扫描信号接收端SIN接收扫描信号。触控驱动电极4和与其对应设置的微驱动器件3的扫描信号接收端SIN电连接，以通过扫描信号接收端SIN接收扫描信号，并将扫描信号复用为触控驱动信号。
或者，本发明的一些实施例中，如图13所示，图13为本发明另一个实施例提供的阵列基板沿图9所示的切割线AA’的剖面结构示意图，微驱动器件3包括信号输出端OUT，触控驱动电极4和与其对应设置的微驱动器件3的信号输出端OUT电连接，以通过信号输出端OUT接收微驱动器件3输出的触控驱动信号。
或者，本发明的一些实施例中，如图14所示，图14为本发明一个实施例提供的阵列基板的部分俯视结构示意图，还包括位于第一基板1上的多根扫描线S。多根扫描线S分别与多个微驱动器件3电连接，扫描线S用于向与其相连的微驱动器件3提供扫描信号。触控驱动电极4和与其对应设置的微驱动器件3连接的扫描线S相连，如触控驱动电极4与扫描线S通过过孔9相连，以通过扫描线S接收扫描信号，并复用扫描信号为触控驱动信号。
需要说明的是，本发明实施例中，在微驱动器件3与触控驱动电极4的位置关系以及扫描线S与触控驱动电极4的位置关系确定的情况下，可以为了简化制作工艺，使得触控驱动电极4与扫描线S相连，或者，使得触控驱动电极4与微驱动器件3的扫描信号接收端SIN相连。
在上述任一实施例的基础上，本发明一些实施例中，如图15和图16所示，图15为本发明另一个实施例提供的阵列基板的部分结构的立体结构示意图，图16为图15所示的阵列基板沿切割线BB’的剖面结构示意图，阵列基板还包括多个触控感应电极10，触控感应电极10与至少一个触控驱动电极4对应设置。并且，触控感应电极10与触控驱动电极4同层设置。
可选地，触控驱动电极4位于其对应设置的微驱动器件3背离第一基板1的一侧，触控感应电极10位于触控驱动电极4对应设置的微驱动器件3背离第一基板1的一侧，以避免微驱动器件3底部的走线中的信号对触控驱动电极4和触控感应电极10中的信号造成干扰。当然，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，触控驱动电极4和触控感应电极10可以位于微驱动器件3靠近第一基板1的一侧。
可选地，本发明的一些具体实施方式中，为了简化设计，触控感应电极10与触控驱动电极4都位于微驱动器件3背离第一基板1的一侧表面，并且，至少一个触控感应电极10与至少一个触控驱动电极4位于同一个微驱动器件3背离第一基板1的一侧表面。当然，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，触控感应电极10与触控驱动电极4所在膜层与微驱动器件3之间还可以具有平坦化层或绝缘层等，在此不再赘述。
当然，在本发明的另一些实施例中，如图17所示，图17为本发明另一个实施例提供的阵列基板沿图15所示的切割线BB’的剖面结构示意图，触控感应电极10与触控驱动电极4还可以位于不同层，即触控感应电极10与触控驱动电极4之间还可以包括第二基板11。可选地，触控驱动电极4位于微驱动器件3背离第一基板1的一侧，第二基板11位于触控驱动电极4背离第一基板1的一侧，触控感应电极10位于第二基板11背离触控驱动电极4的一侧。
可选地，本发明的一些具体实施方式中，为了简化设计，触控驱动电极4位于微驱动器件3背离第一基板1的一侧表面，第二基板11位于触控驱动电极4背离第一基板1的一侧表面，触控感应电极10位于第二基板11背离触控驱动电极4的一侧表面。
当然，本发明实施例中仅以第二基板11为例进行说明，在其他实施例中，可以采用绝缘层等替换第二基板11。此外，触控驱动电极4所在膜层与微驱动器件3之间也可以具有平坦化层或绝缘层等，在此不再赘述。
在上述任一实施例的基础上，本发明的另一些实施例中，在垂直于第一基板1的方向上，触控感应电极10的投影位于与其对应设置的触控驱动电极4的投影的周边，且至少部分包围触控驱动电极的4投影，以通过触控感应电极10和触控驱动电极的4之间的互电容进行触控检测。
如图18所示，图18为本发明一个实施例提供的触控驱动电极10和触控感应电极4的结构示意图，触控驱动电极4的投影为方形，触控感应电极10为具有缺口的田字形，此时，触控感应电极10的投影部分包围触控驱动电极的4投影。
如图19所示，图19为本发明另一个实施例提供的触控驱动电极10和触控感应电极4的结构示意图，在垂直于第一基板1的方向上，触控感应电极10的投影的形状为包括至少两个网孔的网格，一个网孔的投影内包括至少一个触控驱动电极4的投影，此时，触控感应电极10的投影全部包围触控驱动电极的4投影。
在图18和图19所示的结构中，仅以触控驱动电极4的投影为方形、触控感应电极10的投影为田字形或近似田字形为例进行说明，并不仅限于此，在其他实施例中，触控感应电极10的投影还可以为圆环形或近似圆环形等，触控驱动电极4的投影还可以为菱形或圆形等。
可选地，触控驱动电极4的投影的形状与触控感应电极10的投影的形状近似，如二者都为近似圆形或都为近似方形，以使二者之间各个区域的间距近似相等，使得二者之间各个区域的触控检测灵敏度近似相等，使得整个基板的触控检测灵敏度基本一致。
需要说明的是，在图18和图19所示的结构中，触控驱动电极4与触控感应电极10可以同层设置，也可以不同层设置，本发明并不对此进行限定。
在上述任一实施例的基础上，本发明另一些实施例中，如图20所示，图20为本发明一个实施例提供的触控驱动电极10、触控感应电极4和主驱动芯片5的结构示意图，多个触控感应电极10阵列排布，多个微驱动器件3阵列排布，如多个触控感应电极10沿第一方向Y和第二方向X阵列排布，多个微驱动器件3沿第一方向Y和第二方向X阵列排布，此时，每个触控感应电极10的位置即X坐标和Y坐标是已知的。
每个触控感应电极10与至少一个微驱动器件3对应的触控驱动电极4对应设置，如每个触控感应电极10在第一基板1上的投影包围多个触控驱动电极4在第一基板1上的投影，而每个触控驱动电极4在第一基板1上的投影与一个微驱动器件3在第一基板1上的投影交叠。并且，主驱动芯片5与多个触控感应电极10分别相连，用于在任一触控感应电极10输出感应信号时，根据触控感应电极10的位置确定触控位置。
具体地，微驱动器件3会向其对应设置的触控驱动电极4输入触控驱动信号，由于每个触控感应电极10与至少一个微驱动器件3对应的触控驱动电极4对应设置，因此，触控感应电极10与对应设置的触控驱动电极4之间构成互电容。当有触控时，触控位置处的触控感应电极10与触控驱动电极4之间的互电容的电容值会发生变化，触控感应电极10会向主驱动芯片5输出感应信号，主驱动芯片5根据触控感应电极10的位置(包括X坐标和Y坐标)确定触控位置。
需要说明的是，微驱动器件3向其对应设置的触控驱动电极4输入的触控驱动信号为扫描信号，并且，输入的扫描信号是同步的，如都为图5所示的第二子信号G2，也可以是不同步的，如都为图8所示的扫描信号。或者，微驱动器件3向其对应设置的触控驱动电极4输入的触控驱动信号为独自生成的信号，该信号可以根据需要进行设定。
当然，在本发明的另一些实施例中，如图21所示，图21为本发明另一个实施例提供的触控驱动电极10、触控感应电极4和主驱动芯片5的结构示意图，触控感应电极10还可以沿第一方向Y延伸，且多个触控感应电极10沿第二方向X依次排列，第一方向Y与第二方向X相交。多个微驱动器件3沿第一方向Y和第二方向X阵列排布，以第二方向X为行方向，同一行微驱动器件3对应设置的触控驱动电极4电连接。
主驱动芯片5与多个触控感应电极10分别相连，主驱动芯片5与多个微驱动器件3电连接，主驱动芯片5用于在接收到任一触控感应电极10输出的感应信号时，根据触控感应电极10的位置以及正在输出触控驱动信号或正在接收扫描信号的微驱动器件3的位置确定触控位置。
在一个具体实施方式中，扫描信号的时序图如图22所示，图22为本发明另一个实施例提供的各行扫描信号S1至Sn的时序图，多个行驱动器件6逐行向微驱动器件3输入扫描信号，当有触控时，触控位置处的触控感应电极10与触控驱动电极4之间的互电容的电容值会发生变化，触控感应电极10会向主驱动芯片5输出感应信号，主驱动芯片5根据触控感应电极10的坐标确定X坐标，根据正在输入扫描信号的微驱动器件3所在行的坐标确定Y坐标，从而可以根据X坐标和Y坐标确定触控位置。
在另一个具体实施方式中，微驱动器件3生成的触控驱动信号分时输入到不同行的微驱动器件3中，并且，由于微驱动器件3与主驱动芯片5相连，因此，主驱动芯片5可以获知不同行的微驱动器件3输出触控驱动信号的时间。当有触控时，主驱动芯片5根据触控感应电极10的坐标确定X坐标，根据正在输出触控驱动信号的微驱动器件3所在行的坐标确定Y坐标，从而可以根据X坐标和Y坐标确定触控位置。
图20和图21所示的结构中，仅以触控感应电极10为网格状，触控驱动电极4为方形为例进行说明，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，如图23所示，图23为本发明另一个实施例提供的触控驱动电极10、触控感应电极4和主驱动芯片5的结构示意图，触控感应电极10还可以是沿第一方向Y延伸的条状电极，触控驱动电极4还可以是沿第二方向X延伸的条状电极等。
本发明实施例还提供了一种阵列基板的驱动方法，阵列基板包括多个微发光器件、多个微驱动器件和多个触控驱动电极，即该驱动方法应用于如上任一实施例提供的阵列基板，如图24所示，图24为本发明一个实施例提供的阵列基板的驱动方法流程图，该驱动方法包括：
S101：微驱动器件接收信号；
S102：触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号。
参考图1至图4，本发明实施例提供的阵列基板中，至少一个触控驱动电极4与至少一个微驱动器件3对应设置，因此，本发明的一些实施例中，触控驱动电极4可以复用传输至其对应设置的微驱动器件3的信号作为触控驱动信号，即微驱动器件3接收信号后，每个触控驱动电极4都接收传输至对应设置的微驱动器件3的信号作为触控驱动信号，这样就可以不用主驱动芯片专门生成触控驱动信号，大大降低了主驱动芯片的功耗。
或者，如图25所示，图25为本发明另一个实施例提供的阵列基板的驱动方法流程图，该驱动方法包括：
S201：微驱动器件输出信号；
S202：触控驱动电极使用对应设置的所述微驱动器件输出的信号为触控驱动信号。
在本发明的另一些实施例中，也可以利用微驱动器件3来生成触控驱动信号。即，微驱动器件3输出信号后，每个触控驱动电极4都接收对应设置的微驱动器件3输出的信号作为触控驱动信号。由于每个触控驱动电极4的触控驱动信号都由其对应设置的微驱动器件3生成，因此，不需要主驱动芯片生成触控驱动信号，大大降低了主驱动芯片的功耗。并且，由于每个微驱动器件3只需要生成其对应设置的触控驱动电极4的触控驱动信号即可，因此，对于具有多个微驱动器件3的阵列基板而言，每个微驱动器件3的功耗并不大，使得整个阵列基板的功耗也较小。
可选地，本发明的一些实施例中，触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号包括：
触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的扫描信号为触控驱动信号。
进一步可选地，本发明的一些实施例中，如图5所示，所述扫描信号包括第一子信号G1和第二子信号G2，触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号包括：
所述触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的第二子信号为触控驱动信号。
如图5所示，由于所有行的微驱动器件3在T2时段同步接收第二子信号G2，因此，触控驱动电极4复用扫描信号中的第二子信号G2为触控驱动信号，可以使得所有的触控驱动电极4同时进行触控检测。当然，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，不同行的微驱动器件3的第二子信号G2并不是同步的，此时，触控驱动电极4分时接收触控驱动信号，即触控驱动电极4不同时进行触控检测。
在上述任一实施例的基础上，本发明的一些实施例中，如图20所示，所述阵列基板还包括多个阵列排布的触控感应电极10，则所述驱动方法还包括：
接收任一所述触控感应电极10输出的感应信号；
根据所述触控感应电极10的位置确定触控位置。
具体地，微驱动器件3会向其对应设置的触控驱动电极4输入触控驱动信号，由于每个触控感应电极10与至少一个微驱动器件3对应的触控驱动电极4对应设置，因此，触控感应电极10与对应设置的触控驱动电极4之间构成互电容。当有触控时，触控位置处的触控感应电极10与触控驱动电极4之间的互电容的电容值会发生变化，触控感应电极10会向主驱动芯片5输出感应信号，主驱动芯片5根据触控感应电极10的位置(包括X坐标和Y坐标)确定触控位置。
本发明的另一些实施例中，如图21所示，所述阵列基板还包括多个沿第一方向延伸且沿第二方向排列的触控感应电极10，则所述驱动方法还包括：
接收任一所述触控感应电极10输出的感应信号；
根据所述触控感应电极10的位置以及正在输出触控驱动信号或正在接收扫描信号的微驱动器件3的位置确定触控位置。
当有触控时，触控位置处的触控感应电极10与触控驱动电极4之间的互电容的电容值会发生变化，触控感应电极10会向主驱动芯片5输出感应信号，主驱动芯片5根据触控感应电极10的坐标确定X坐标，根据正在输入扫描信号的微驱动器件3所在行的坐标确定Y坐标，从而可以根据X坐标和Y坐标确定触控位置。
本发明实施例还提供了一种触控显示面板，如图26所示，图26为本发明一个实施例提供的触控显示面板的剖面结构示意图，该触控显示面板包括阵列基板12和与所述阵列基板12相对设置的彩膜基板13，所述阵列基板12为如上任一实施例提供的阵列基板，该彩膜基板13包括色阻层130，该色阻层130包括多种颜色的色阻和黑矩阵，其中，色阻与其颜色相同的微发光器件对应设置。
本发明实施例还提供了一种触控显示装置，如图27所示，图27为本发明一个实施例提供的触控显示装置的示意图，该触控显示装置P包括如上任一实施例提供的触控显示面板。本发明实施例中，触控显示装置包括但不仅限于智能手环、智能手机、平板电脑和数码相机等。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (21)

1.一种阵列基板，其特征在于，包括：
第一基板；
位于所述第一基板一侧的多个微发光器件、多个微驱动器件和多个触控驱动电极；
每个所述微驱动器件与多个所述微发光器件对应设置，用于驱动多个所述微发光器件发光；
至少一个所述触控驱动电极与至少一个所述微驱动器件对应设置；所述触控驱动电极接收传输至对应设置的所述微驱动器件的信号作为触控驱动信号，或，所述触控驱动电极接收对应设置的所述微驱动器件输出的信号作为触控驱动信号。
2.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述触控驱动电极接收对应设置的微驱动器件的扫描信号，并将所述扫描信号复用为触控驱动信号。
3.根据权利要求2所述的阵列基板，其特征在于，所述扫描信号包括第一子信号和第二子信号；
所述微驱动器件在接收到所述第一子信号后，接收对应设置的所述微发光器件的数据信号，在接收到所述第二子信号后，根据所述第二子信号和所述数据信号驱动对应设置的所述微发光器件发光；
所述触控驱动电极复用所述扫描信号中的所述第二子信号为触控驱动信号。
4.根据权利要求3所述的阵列基板，其特征在于，所述第二子信号包括至少两个脉宽不同的脉冲信号。
5.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述触控驱动电极位于对应设置的所述微驱动器件背离所述第一基板的一侧表面。
6.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述微驱动器件包括扫描信号接收端，所述微驱动器件通过所述扫描信号接收端接收所述扫描信号；
所述触控驱动电极和与其对应设置的所述微驱动器件的扫描信号接收端电连接，以通过所述扫描信号接收端接收所述扫描信号。
7.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，所述微驱动器件包括信号输出端，所述触控驱动电极和与其对应设置的所述微驱动器件的信号输出端电连接，以通过所述信号输出端接收所述微驱动器件输出的触控驱动信号。
8.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，还包括位于所述第一基板上的多根扫描线；所述多根扫描线分别与所述多个微驱动器件电连接，所述扫描线用于向与其相连的微驱动器件提供扫描信号；
所述触控驱动电极和与其对应设置的所述微驱动器件连接的扫描线相连，以通过所述扫描线接收所述扫描信号。
9.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，还包括多个触控感应电极，所述触控感应电极与至少一个所述触控驱动电极对应设置；
所述触控感应电极与所述触控驱动电极同层设置，所述触控感应电极位于所述触控驱动电极对应设置的所述微驱动器件背离所述第一基板的一侧。
10.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，还包括多个触控感应电极，所述触控感应电极与至少一个所述触控驱动电极对应设置；
其中，所述触控感应电极与所述触控驱动电极之间包括第二基板，所述第二基板位于所述触控驱动电极背离所述第一基板的一侧，所述触控感应电极位于所述第二基板或所述绝缘层背离所述触控驱动电极的一侧。
11.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，还包括多个触控感应电极，所述触控感应电极与至少一个所述触控驱动电极对应设置；
在垂直于所述第一基板的方向上，所述触控感应电极的投影位于与其对应设置的所述触控驱动电极的投影的周边，且至少部分包围所述触控驱动电极的投影。
12.根据权利要求11所述的阵列基板，其特征在于，在垂直于所述第一基板的方向上，所述触控感应电极的投影的形状为包括至少两个网孔的网格，一个所述网孔的投影内包括至少一个所述触控驱动电极的投影。
13.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，还包括主驱动芯片和多个触控感应电极；
所述多个触控感应电极阵列排布，所述多个微驱动器件阵列排布，每个所述触控感应电极与至少一个所述微驱动器件对应的触控驱动电极对应设置；
所述主驱动芯片与所述多个触控感应电极分别相连，用于在任一所述触控感应电极输出感应信号时，根据所述触控感应电极的位置确定触控位置。
14.根据权利要求1所述的阵列基板，其特征在于，还包括主驱动芯片和多个触控感应电极；
所述触控感应电极沿第一方向延伸，且多个所述触控感应电极沿第二方向依次排列，所述第一方向与所述第二方向相交；
所述多个微驱动器件沿所述第一方向和所述第二方向阵列排布，以所述第二方向为行方向，同一行所述微驱动器件对应设置的触控驱动电极电连接；
所述主驱动芯片与所述多个触控感应电极分别相连，所述主驱动芯片与所述多个微驱动器件电连接，所述主驱动芯片用于在接收到任一所述触控感应电极输出的感应信号时，根据所述触控感应电极的位置以及正在输出触控驱动信号或正在接收扫描信号的微驱动器件的位置确定触控位置。
15.一种阵列基板的触控驱动方法，其特征在于，所述阵列基板包括多个微发光器件、多个微驱动器件和多个触控驱动电极，所述方法包括：
微驱动器件接收信号，触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号；
或者，微驱动器件输出信号，触控驱动电极使用对应设置的所述微驱动器件输出的信号为触控驱动信号。
16.根据权利要求15所述的驱动方法，其特征在于，触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号包括：
触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的扫描信号为触控驱动信号。
17.根据权利要求16所述的驱动方法，其特征在于，所述扫描信号包括第一子信号和第二子信号，触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的所述信号为触控驱动信号包括：
所述触控驱动电极复用对应设置的所述微驱动器件的第二子信号为触控驱动信号。
18.根据权利要求15所述的驱动方法，其特征在于，所述阵列基板还包括多个阵列排布的触控感应电极，则所述驱动方法还包括：
接收任一所述触控感应电极输出的感应信号；
根据所述触控感应电极的位置确定触控位置。
19.根据权利要求15所述的驱动方法，其特征在于，所述阵列基板还包括多个沿第一方向延伸且沿第二方向排列的触控感应电极，则所述驱动方法还包括：
接收任一所述触控感应电极输出的感应信号；
根据所述触控感应电极的位置以及正在输出触控驱动信号或正在接收扫描信号的微驱动器件的位置确定触控位置。
20.一种触控显示面板，其特征在于，包括阵列基板和与所述阵列基板相对设置的彩膜基板，所述阵列基板为权利要求1～14任一项所述的阵列基板。
21.一种触控显示装置，其特征在于，包括权利要求20所述的触控显示面板。
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