CN111922290B - 一种高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统及浇注方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统及浇注方法，系统包括浇口杯、直浇道以及与直浇道连通的进浇机构，进浇机构与铸件的外环与内环相连接；方法包括通过引流装置将浇注液引流至进浇机构，再通过进浇机构分别从铸件的上端、底端对铸件进行充型及补缩，以转移铸件的内环以及外环的应力，同时通过进浇机构对铸件外壁由上向下进行充型及补缩，完成高温合金机匣铸件的注浇。本发明利用进浇机构转移铸件内环以及外环的应力，保持铸件形状不发生变形，同时对铸件外环的薄壁处进行充型以及补缩，有效的保证铸件无缩孔、缩松等缺陷；通过弧形浇口与冒口对铸件支板由上向下进行充型及补缩，有效降低了因支板欠铸及缩松缺陷而产生铸件报废。

Description

一种高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统及浇注方法

技术领域

本发明涉及高温合金精密铸造技术领域，具体地，涉及一种高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统及大型机匣铸件的底注式浇注方法。

背景技术

高温合金大型机匣铸件为环套环结构，整体壁厚均匀，内外环通过若干支板连接，且内外环都具有法兰结构，在外圈上有若干个凸出的薄壁孔，铸件整体高度对称，该铸件的结构具有如下特征结构：支板与内外环连接处“T”结构，法兰与内外环连接处具有“L”结构。该铸件高度对称，可以极大程度降低内应力，减小由热应力引起的变形。由于高温合金大型机匣铸件是薄壁件，且支板较长，外环壁厚过薄，流道面大，铸造时极易发生欠铸、冷隔、收缩变形等缺陷，且凝固时容易在内外环内剩有残余应力，无法保证铸件的圆度。

传统的底注式浇注方案无法满足上述高温合金大型机匣铸件，尤其无法解决凝固时铸件外环与内环中的残余应力，难以保证铸件的圆度，无法浇注出合格的产品。因此需要设计一种适合高温合金大型机匣铸件的浇注系统与浇注方法。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统及浇注方法。

本发明第一个方面提供一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，包括：

用于注浇引流浇注液的引流装置，所述引流装置包括浇口杯和直浇道，所述浇口杯设置于所述直流道的上端并与所述直浇道连通；

用于将浇注液引入铸件的进浇机构，所述进浇机构的输入端与所述直浇道连通，所述进浇机构的输出端分别与所述铸件的上端、底端连接，所述进浇机构从所述铸件两端对所述铸件进行充型及补缩，从而转移铸件内环以及外环的应力；及所述进浇机构与铸件外壁连接，对所述铸件外壁由上向下进行充型及补缩。

优选地，所述进浇机构包括：

设置于所述铸件底端的第一环形浇道、第二环形浇道，所述第一环形浇道与所述第二环形浇道形成第一同心圆环，且所述第二环形浇道套设于所述第一环形浇道的外围；所述第一环形浇道、所述第二环形浇道上端面分别设有第一竖向浇口、第二竖向浇口，所述第一环形浇道通过所述第一竖向浇口与所述铸件底端的内环相连接，所述第二环形浇道通过所述第二竖向浇口与所述铸件底端的外环相连接；

设置于所述铸件上端的第三环形浇道、第四环形浇道，所述第三环形浇道、所述第四环形浇道形成第二同心圆环，且所述第四环形浇道套设于所述第三环形浇道的外围；所述第三环形浇道、所述第四环形浇道下端面分别设有第三竖向浇口、第四竖向浇口，所述第三环形浇道通过所述第三竖向浇口与所述铸件上端的内环相连接，所述第四环形浇道通过所述第四竖向浇口与所述铸件上端的外环相连接；

与所述直浇道连接的第一横浇道，所述第一横浇道输入端连通所述直浇道的底端，所述第一横浇道输出端与所述第一环形浇道和所述第二环形浇道连通；

与所述直浇道连接的第二横浇道，所述第二横浇道输入端连通所述直浇道的上端，所述第二横浇道的输出端与所述第三环形浇道和所述第四环形浇道连通；

与所述铸件外壁连接的第三横浇道，所述第三横浇道连通所述第四环形浇道，所述第三横浇道的下端面设有竖向浇道，所述竖向浇道内侧设有横向浇口，所述横向浇口与所述铸件外壁连通。

优选地，所述进浇机构包括：

设置于所述铸件的支板上端面的冒口、弧形浇口，所述弧形浇口、所述冒口以所述直浇道为中心轴呈环形均匀布设；

每个所述支板的上端面均设有两个所述弧形浇口，所述两个弧形浇口分别位于所述支板的两端，其中一个所述弧形浇口的输入端与所述第三竖向浇口，输出端与所述铸件的支板连通，另一个所述弧形浇口的输入端与所述第四竖向浇口连通，输出端与所述铸件的支板连通；

所述冒口位于所述支板三分之一处并靠近位于内环的所述弧形浇口；

通过所述冒口、所述弧形浇口对所述铸件的支板由上向下进行充型及补缩。

优选地，所述进浇机构包括：

多个所述第一横浇道，多个所述第一横浇道以所述直浇道为中心轴呈环形均匀布设；每个所述第一横浇道沿所述第一同心圆环的径向延伸，且径向依次贯穿所述第一环形浇道、所述第二环形浇道；

多个所述第二横浇道，多个所述第二横浇道以所述直浇道为中心轴呈环形均匀布设；每个所述第二横浇道沿所述第二同心圆环的径向延伸，且径向依次贯穿所述第三环形浇道、所述第四环形浇道。

优选地，所述第一横浇道与所述第二横浇道的数量与尺寸相等；

所述第一横浇道与所述第二横浇道的横截面积相等且小于所述直浇道的横截面积。

优选地，所述第一环形浇道与所述第三环形浇道的内径、外径尺寸相同，且所述第一环形浇道、所述第三环形浇道的内径、外径尺寸与所述铸件的内环的内径、外径尺寸相等；

所述第二环形浇道与所述第四环形浇道的内径、外径尺寸相同，且所述第二环形浇道、所述第四环形浇道的内径、外径尺寸与所述铸件的外环的内径、外径尺寸相等。

优选地，所述第一竖向浇口、所述第二竖向浇口均为四棱台状；

所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口均为圆管状；

所述第一竖向浇口、所述第二竖向浇口分别垂直于所述第一环形浇道、所述第二环形浇道；

所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口分别垂直于所述第三环形浇道、所述第四环形浇道。

本发明第二个方面提供一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注方法，采用上述的底注式浇注系统实现，所述方法包括：

通过引流装置将浇注液引流至进浇机构，再通过所述进浇机构分别从铸件的上端、底端对所述铸件进行充型及补缩，以转移所述铸件的内环以及外环的应力，同时通过所述进浇机构对铸件外壁由上向下进行充型及补缩，完成高温合金机匣铸件的注浇。

优选地，所述再通过进浇机构分别从所述铸件的上端、底端对铸件进行充型及补缩，包括：

通过第一横浇道将浇注液引入第一环形浇道、第二环形浇道，并通过所述第一竖向浇口、所述第二竖向浇口分别注浇到铸件的内环、外环，以及通过第二横浇道将浇注液引入第三环形浇道、第四环形浇道，并通过所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口分别注浇到铸件的内环、外环。

优选地，所述通过第二横浇道将浇注液引入第三环形浇道、第四环形浇道之后包括：所述浇注液通过所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口引流进入弧形浇口，通过所述弧形浇口对铸件的支板端及支板薄壁处进行浇注，实现对所述支板充型，且通过所述冒口，降低所述支板欠铸及疏松的缺陷。

与现有技术相比，本发明具有如下至少一种的有益效果：

本发明上述底注式浇注系统及方法，底注式浇注系统利用进浇机构从两端对铸件进行充型及补缩，转移铸件内环以及外环的应力，保持铸件形状不发生变形，同时对铸件外环的薄壁处进行充型以及补缩，有效的保证铸件无缩孔、缩松等缺陷。底注式浇注系统使后续的金属液推动先注入的金属液前进，型腔内的气体容易顺利排出，由此使金属液与空气接触氧化减小并且充型平稳。

本发明上述底注式浇注系统，进一步通过在铸件支板上设置弧形浇口与冒口对铸件支板由上向下进行充型及补缩，有效降低了支板欠铸及疏松而产生的报废率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明一优选实施例的高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统俯视示图；

图2是本发明一优选实施例的高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统仰视示图；

图3是本发明一优选实施例的进浇机构的截面图；

图中标记分别表示为：1为浇口杯、2为直浇道、3为第一环形浇道、4为第二环形浇道、5为第三环形浇道、6为第四环形浇道、7为第一横浇道、8为第二横浇道、9为第三横浇道、10为竖向浇道、11为弧形浇口、12为第一竖向浇口、13为第二竖向浇口、14为第三竖向浇口、15为第四竖向浇口、16为横向浇口、17为铸件、18为冒口。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

参照图1、图2所示，为本发明一优选实施例的高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统俯视示图、仰视示图，图中包括引流装置、进浇机构及铸件17。

铸件17为高温合金大型机匣铸件，高温合金大型机匣铸件包括内环、外环，外环套于内环的外围，且外环与内环通过若干支板连接形成环套环结构，整体壁厚均匀。内环、外环都具有法兰结构，在法兰结构外圈上有若干个凸出的薄壁孔，高温合金大型机匣铸件整体高度对称。引流装置包括用于注浇液注浇引流的浇口杯1、以及与浇口杯1上端连通用于对浇注液进行引流的直浇道2。进浇机构的输入端与直浇道2连通，进浇机构的输出端与铸件17的上端的外环、内环连通，以及与铸件17的底端的外环、内环相连通，进浇机构从铸件17两端对铸件进行充型及补缩，从而转移铸件17内环以及外环的应力；进浇机构与铸件外壁连通，对铸件外壁由上向下进行充型及补缩，采用由上向下进行充型及补缩，更易充满型腔可避免浇注不足和冷隔等缺陷，同时上部温度高，下部温度低也有利于实现顺序凝固和冒口补缩。

采用上述底注式浇注系统，其优点是后续的浇筑液推动先注入的金属液前进，型腔内的气体容易顺利排出，由此造成的浇筑液与空气接触氧化减小并且充型平稳。

在其他部分优选实施例中，参照图1、图2所示，进浇机构包括第一环形浇道3、第二环形浇道4、第三环形浇道5、第四环形浇道6、第一横浇道7、第二横浇道8及第三横浇道9。

其中，第一环形浇道3、第二环形浇道4设置于铸件17底端，第一环形浇道3与第二环形浇道4形成第一同心圆环，且第二环形浇道4套设于第一环形浇道3的外围；第一环形浇道3、第二环形浇道4上端面分别设有第一竖向浇口12、第二竖向浇口13，第一环形浇道3通过第一竖向浇口12与铸件17底端的内环相连接，第二环形浇道4通过第二竖向浇口13与铸件17底端的外环相连接。

第三环形浇道5、第四环形浇道6设置于铸件17上端，第三环形浇道5、第四环形浇道6形成第二同心圆环，且第四环形浇道6套设于第三环形浇道5的外围；第三环形浇道5、第四环形浇道6下端面分别设有第三竖向浇口14、第四竖向浇口15，第三环形浇道5通过第三竖向浇口14与铸件上端的内环相连接，第四环形浇道6通过第四竖向浇口15与铸件17上端的外环相连接。

参照图3所示，第一横浇道7输入端连通直浇道2的底端，第一横浇道7输出端连通第一环形浇道3和第二环形浇道4。

参照图3所示，第二横浇道8输入端连通直浇道2的上端，第二横浇道8输出端连通第三环形浇道5和第四环形浇道6。

参照图3所示，第三横浇道9与铸件17的外壁连接，第三横浇道9连通第四环形浇道6，第三横浇道9的下端面设有竖向浇道10，竖向浇道10内侧设有横向浇口16，横向浇口16与铸件17的外壁相连接。

作为一优选方式，进浇机构包括：设置于铸件17的支板上端面的冒口18、弧形浇口11，且冒口18、弧形浇口11以直浇道2为中心轴呈环形均匀布设。铸件17的各个支板的上端面均设有两个弧形浇口11与一个冒口18，两个弧形浇口11位于铸件17支板的两端，冒口18位于铸件17的支板三分之一处靠近位于内环的弧形浇口11，其中一个弧形浇口11的输入端与第三竖向浇口14连通，弧形浇口11的输出端与铸件17的支板连通，另一个弧形浇口11的输入端与第四竖向浇口15连通，弧形浇口11的输出端与铸件17的支板连通，通过弧形浇口11、冒口18对铸件17的各个支板由上向下进行充型及补缩。

上述进浇机构有效的对铸件17进行浇注工作，同时通过在与竖向浇口11结合下，可全方位保障铸件17的浇注与充型，能够保证金属液充型平稳，没有紊流卷气现象，极大的提高了铸件17的成品率。

在其他部分优选实施例中，结合图1、图2、图3所示，进浇机构包括多个第一横浇道7、多个第二横浇道8；其中，多个第一横浇道7以直浇道2为中心轴呈环形均匀布设，且每个第一横浇道7沿第一同心圆环的径向延伸，径向依次贯穿第一环形浇道3、第二环形浇道4。多个第二横浇道8以直浇道2为中心轴呈环形均匀布设，且每个第二横浇道8沿第二同心圆环的径向延伸，径向依次贯穿第三环形浇道5、第四环形浇道6。作为一优选方式，第一横浇道7、第二横浇道8数量各至少5个。为了浇注液能平稳流动，使第一横浇道7、第二横浇道8的横截面积相等且略小于直浇道2的横截面积。在一具体实施例中，第一横浇道7、第二横浇道8可采用以下尺寸参数的圆管，圆管的长度为436mm，圆管的直径为50.8mm。

在其他部分优选实施例中，第一环形浇道3与第三环形浇道5直径尺寸与铸件17内环直径尺寸相等。第二环形浇道4与第四环形浇道6直径尺寸与铸件17外环直径尺寸相等。在一具体实施例中，第一环形浇道3、第三环形浇道5可以采用以下尺寸参数：内径为375.6mm，外径为434.4mm；第二环形浇道4、第四环形浇道6可以采用以下尺寸参数：内径为1065.3mm，外径为1110.0mm。

在其他部分优选实施例中，参照图2、图3所示，进浇机构包括若干第一竖向浇口12、若干第二竖向浇口13、若干第三竖向浇口14及若干第四竖向浇口15，第一竖向浇口12以直浇道2为中心轴呈环形均匀垂直布设于第一环形浇道3的上端面。第二竖向浇口13以直浇道2为中心轴呈环形均匀垂直布设于第二环形浇道4的上端面。第三竖向浇口14以直浇道2为中心轴呈环形均匀垂直布设于第三环形浇道5的下端面。第四竖向浇口15以直浇道2为中心轴呈环形均匀垂直布设于第四环形浇道6的下端面。作为一优选方式，为了避免影响铸件17的充型及补缩，将第一竖向浇口12、第二竖向浇口13、第三竖向浇口14及第四竖向浇口15的输出端处于铸件17上断面壁薄的位置。

第一竖向浇口12、第二竖向浇口13可以采用空心的四棱台结构，第二竖向浇口13的外部轮廓大于第一竖向浇口12。第三竖向浇口14、第四竖向浇口15可以采用圆管结构，第四竖向浇口15的直径尺寸大于第三竖向浇口14。在一具体实施例中，第一竖向浇口12、第二竖向浇口13、第三竖向浇口14及第四竖向浇口15的数量为可以为12个。第一竖向浇口12可以采用以下尺寸参数的四棱台结构：上底面长为90.4mm，上底面宽为18.4mm，下底面长为40.4mm，下底面宽为13.1mm，高为47mm，斜边长为51.9。第二竖向浇口13可以采用以下尺寸参数四棱台结构：上底面长为121.5mm，上底面宽为14.8mm，下底面长为62.6mm，下底面宽为14mm，高为34.1mm，斜边长为29.3mm。第三竖向浇口14可以采用以下尺寸参数的圆管结构：长为151.6mm，直径为50.8mm。第四竖向浇口15可以采用以下尺寸参数的圆管结构：长为175.0mm，直径为38.1mm。

上述实施例中高温合金大型机匣铸件可以采用以下尺寸参数：高温合金大型机匣铸件的内环壁厚可以为56.6mm，外环壁厚为44.7mm。支板的长度为277.1mm，宽度为52.2mm，最厚处为21.1mm，最薄处为2.8mm，数量为12个。

在本发明另一实施例中，提供一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注方法，该方法采用上述实施例的高温合金大型机匣铸件底注式浇注系统实现。参照图1所示，通过引流装置将浇注液引流至进浇机构，再通过进浇机构分别从铸件17的上端、底端对铸件17进行充型及补缩，以转移铸件17的内环以及外环的应力，同时通过进浇机构对铸件17外壁由上向下进行充型及补缩，完成高温合金机匣铸件的注浇。

作为一优选方式，参照图2所示，通过第一横浇道7将浇注液引入第一环形浇道3、第二环形浇道4，并通过第一竖向浇口12、第二竖向浇口13分别注浇到铸件17的内环、外环，以及通过第二横浇道8将浇注液引入第三环形浇道5、第四环形浇道6，并通过第三竖向浇口14、第四竖向浇口15分别注浇到铸件17的内环、外环。同时通过第三横浇道9、竖向浇道10、横向浇口16对铸件17外壁由上向下进行充型及补缩，通过与第三横浇道9、竖向浇道10、横向浇口16的结合使用，使浇注液平稳的完成对铸件17外环与内环薄壁处的充型及补缩，且对铸件17的凝固收缩起到了很好的抑制作用，限制了铸件17的变形，减少了铸件17尺寸的超差量，有效的保证了铸件17的圆度，保证了铸件17的尺寸稳定性。

在其他部分优选实施例中，参照图1所示，将浇注液通过第三竖向浇口14与第四竖向浇口15引流进入弧形浇口11，通过弧形浇口11对支板端及支板薄壁处进行浇注对支板直接充型，且结合冒口18的使用，降低了支板欠铸及疏松的缺陷，提高生产效率，同时支板不仅作为铸件17的一部分，还起到了内浇道的作用，使铸件17的外环以及内环也得到了有效的充型及补缩，减少流道面疏松报废率。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质。

Claims (9)

1.一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，其特征在于：包括：

用于注浇引流浇注液的引流装置，所述引流装置包括浇口杯和直浇道，所述浇口杯设置于所述直浇道的上端并与所述直浇道连通；

用于将浇注液引入铸件的进浇机构，所述进浇机构的输入端与所述直浇道连通，所述进浇机构的输出端分别与所述铸件的上端、底端连接，所述进浇机构从所述铸件两端对所述铸件进行充型及补缩，从而转移铸件内环以及外环的应力；及所述进浇机构与铸件外壁连接，对所述铸件外壁由上向下进行充型及补缩；

所述进浇机构包括：

设置于所述铸件底端的第一环形浇道、第二环形浇道，所述第一环形浇道与所述第二环形浇道形成第一同心圆环，且所述第二环形浇道套设于所述第一环形浇道的外围；所述第一环形浇道、所述第二环形浇道上端面分别设有第一竖向浇口、第二竖向浇口，所述第一环形浇道通过所述第一竖向浇口与所述铸件底端的内环相连接，所述第二环形浇道通过所述第二竖向浇口与所述铸件底端的外环相连接；

设置于所述铸件上端的第三环形浇道、第四环形浇道，所述第三环形浇道、所述第四环形浇道形成第二同心圆环，且所述第四环形浇道套设于所述第三环形浇道的外围；所述第三环形浇道、所述第四环形浇道下端面分别设有第三竖向浇口、第四竖向浇口，所述第三环形浇道通过所述第三竖向浇口与所述铸件上端的内环相连接，所述第四环形浇道通过所述第四竖向浇口与所述铸件上端的外环相连接；

与所述直浇道连接的第一横浇道，所述第一横浇道输入端连通所述直浇道的底端，所述第一横浇道输出端与所述第一环形浇道和所述第二环形浇道连通；

与所述直浇道连接的第二横浇道，所述第二横浇道输入端连通所述直浇道的上端，所述第二横浇道的输出端与所述第三环形浇道和所述第四环形浇道连通；

与所述铸件外壁连接的第三横浇道，所述第三横浇道连通所述第四环形浇道，所述第三横浇道的下端面设有竖向浇道，所述竖向浇道内侧设有横向浇口，所述横向浇口与所述铸件外壁连通。

2.根据权利要求1所述的一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，其特征在于：所述进浇机构还包括：

设置于所述铸件的支板上端面的冒口、弧形浇口，所述弧形浇口、所述冒口以所述直浇道为中心轴呈环形均匀布设；

每个所述支板的上端面均设有两个所述弧形浇口，所述两个弧形浇口分别位于所述支板的两端，其中一个所述弧形浇口的输入端与所述第三竖向浇口，输出端与所述铸件的支板连通，另一个所述弧形浇口的输入端与所述第四竖向浇口连通，输出端与所述铸件的支板连通；

所述冒口位于所述支板三分之一处并靠近位于内环的所述弧形浇口；

通过所述冒口、所述弧形浇口对所述铸件的支板由上向下进行充型及补缩。

3.根据权利要求1所述的一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，其特征在于：所述进浇机构包括：

多个所述第一横浇道，多个所述第一横浇道以所述直浇道为中心轴呈环形均匀布设；每个所述第一横浇道沿所述第一同心圆环的径向延伸，且径向依次贯穿所述第一环形浇道、所述第二环形浇道；

多个所述第二横浇道，多个所述第二横浇道以所述直浇道为中心轴呈环形均匀布设；每个所述第二横浇道沿所述第二同心圆环的径向延伸，且径向依次贯穿所述第三环形浇道、所述第四环形浇道。

4.根据权利要求3所述的一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，其特征在于：

所述第一横浇道与所述第二横浇道的数量与尺寸相等；

所述第一横浇道与所述第二横浇道的横截面积相等且小于所述直浇道的横截面积。

5.根据权利要求1所述的一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，其特征在于：

所述第一环形浇道与所述第三环形浇道的内径、外径尺寸相同，且所述第一环形浇道、所述第三环形浇道的内径、外径尺寸与所述铸件的内环的内径、外径尺寸相等；

所述第二环形浇道与所述第四环形浇道的内径、外径尺寸相同，且所述第二环形浇道、所述第四环形浇道的内径、外径尺寸与所述铸件的外环的内径、外径尺寸相等。

6.根据权利要求1所述的一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注系统，其特征在于：

所述第一竖向浇口、所述第二竖向浇口均为四棱台状；

所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口均为圆管状；

所述第一竖向浇口、所述第二竖向浇口分别垂直于所述第一环形浇道、所述第二环形浇道；

所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口分别垂直于所述第三环形浇道、所述第四环形浇道。

7.一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注方法，其特征在于：采用权利要求1-6任一项所述的底注式浇注系统实现，所述方法包括：

通过引流装置将浇注液引流至进浇机构，再通过所述进浇机构分别从铸件的上端、底端对所述铸件进行充型及补缩，以转移所述铸件的内环以及外环的应力，同时通过所述进浇机构对铸件外壁由上向下进行充型及补缩，完成高温合金机匣铸件的注浇。

8.根据权利要求7所述的一种高温合金大型机匣铸件的底注式浇注方法，其特征在于：所述再通过进浇机构分别从所述铸件的上端、底端对铸件进行充型及补缩，包括：

通过第一横浇道将浇注液引入第一环形浇道、第二环形浇道，并通过所述第一竖向浇口、所述第二竖向浇口分别注浇到铸件的内环、外环，以及通过第二横浇道将浇注液引入第三环形浇道、第四环形浇道，并通过所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口分别注浇到铸件的内环、外环。

9.根据权利要求8所述的高温合金大型机匣铸件的底注式浇注方法，其特征在于：所述通过第二横浇道将浇注液引入第三环形浇道、第四环形浇道之后包括：

所述浇注液通过所述第三竖向浇口、所述第四竖向浇口引流进入弧形浇口，通过所述弧形浇口对铸件的支板端及支板薄壁处进行浇注，实现对所述支板充型，且通过冒口降低所述支板欠铸及疏松的缺陷。

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