CN111844801B - 一种网格筋成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种网格筋成型方法，属于纤维缠绕成型技术领域。所述网格筋成型方法包括：制备缠绕工装；在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型；对成型后的网格筋进行预压；对预压后的网格筋进行固化成型；在网格筋的表面缠绕成型外复合层；使网格筋在缠绕工装上进行脱模，获得网格筋。本发明网格筋成型方法实现了复杂结构网格筋纤维缠绕成型。

Description

一种网格筋成型方法
技术领域
本发明涉及纤维缠绕成型技术领域，特别涉及一种网格筋成型方法。
背景技术
碳纤维复合材料具有轻质、强度高、刚度高、可设计性等优点，是一种非常优良的结构材料，尤其是在航天航空以及压力容器领域，越来越多的制品采用碳纤维复合材料替代金属材料。而为了进一步减轻重量，提高承载能力，往往在内层设计网格筋结构。
现有技术中的筒状结构内网格筋、柱段加封球结构内网格筋采用纤维缠绕成型。因采用连续缠绕纤维缠绕成型，因此在封球面存在网格收缩以及纤维堆积的问题，尤其是两端极孔部位纤维堆积严重导致厚度偏差过大；同时在网格的交叉节点部位纤维重叠是其他部位的2倍，导致所有节点部位会形成高点，其他部位会形成架空或疏松。
发明内容
本发明提供一种网格筋成型方法，解决了或部分解决了现有技术中纤维堆积、高点、脱模、纤维分布不均导致的内部缺陷的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种网格筋成型方法包括：制备缠绕工装；在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型；对成型后的网格筋进行预压；对预压后的网格筋进行固化成型；在网格筋的表面缠绕成型外复合层；使网格筋在缠绕工装上进行脱模，获得网格筋。
进一步地，所述缠绕工装包括：金属内模、橡胶外模、中心轴及两个连接法兰；所述金属内模的两端分别与两个所述连接法兰连接；所述橡胶外模设置在所述金属内模的表面上，所述橡胶外模的两端分别与两个所述连接法兰连接；所述中心轴与两个所述连接法兰连接。
进一步地，所述在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：当所述网格筋为筒状结构时，采用螺旋缠绕线形，缠绕纤维方向与轴线间的夹角为缠绕角α，70°≥α≥30°。
进一步地，所述在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：当所述网格筋为柱段+两端封球的典型压力容器结构时，采用非测地线或螺旋缠绕线形，缠绕角α＝arcsin(d/D),其中d为极孔直径、D为柱段最大直径。
进一步地，所述在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：导出纤维展纱宽度应在网格筋理论宽度的100％～120％，保证缠绕时纤维可以将网格筋填满；缠绕理论层数为N＝H/h，其中H为网格筋高度，h为单层纤维厚度；缠绕中为了保证纤维可以在网格节点部位向四周填充，减小高点高度；同时，减小两端纤维堆积；在缠绕1层～5层后，将两端极孔部位的纤维切断并均匀分散开，分散后纤维厚度应与网格筋部位纤维厚度相同；在两端纤维分散后，对每个网格交叉节点部位的纤维进行按压或两侧分散，减小节点与周围的厚度偏差，提高均匀性。
进一步地，所述对成型后的网格筋进行预压包括：当网格筋节点部位纤维超出橡胶外模时，采用与橡胶外模外形相同的刚性工装对网格筋高点进行预压。
进一步地，所述对成型后的网格筋进行预压包括：采用工艺蒙皮+真空+外压的形式对高点进行预压，其中真空压力为-0.08MPa～-0.1MPa，外压压力为0～1MPa，预压次数根据实际产品以及高点尺寸确定，预压后网格筋缠绕节点应基本维持在橡胶模的节点位置，且节点凸出橡胶模表面的高度尺寸应控制在网格筋总高度的m％以内，其中m为设计允许的断开纤维占总纤维量的百分比，同时网格筋除节点外的其他部位应与橡胶模表面齐平。
进一步地，所述对成型后的网格筋进行预压包括：预压时的温度根据选择的树脂体系进行设定，以树脂凝胶可以维持网格筋预压后的形状，但树脂未固化为准。
进一步地，所述对预压后的网格筋进行固化成型包括：外压钢模辅助固化成型，通过钢模对网格筋进行维型，在烘箱或热压罐中固化过程中，通过橡胶加热膨胀对网格筋进行施压，减小内部缺陷，提高网格筋致密度；同时，高点部位通过钢模强制性向橡胶模方向挤压保证外形尺寸。
进一步地，所述对预压后的网格筋进行固化成型包括：工艺蒙皮+真空+外压固化成型，其中真空压力为-0.08MPa～-0.1MPa，外压压力为0～
1MPa。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于制备缠绕工装，在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型，对成型后的网格筋进行预压，对预压后的网格筋进行固化成型，在网格筋的表面缠绕成型外复合层，使网格筋在缠绕工装上进行脱模，获得网格筋，解决了纤维堆积、高点、脱模、纤维分布不均导致的内部缺陷的问题，实现了复杂结构网格筋纤维缠绕成型。
附图说明
图1为本发明实施例提供的网格筋成型方法的流程示意图；
图2为图1中网格筋成型方法的缠绕工装的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种网格筋成型方法包括：
步骤1，制备缠绕工装.。
步骤2，在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型。
步骤3，对成型后的网格筋进行预压。
步骤4，对预压后的网格筋进行固化成型。
步骤5，在网格筋的表面缠绕成型外复合层。
步骤6，使网格筋在缠绕工装上进行脱模，获得网格筋。
本申请具体实施方式由于制备缠绕工装，在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型，对成型后的网格筋进行预压，对预压后的网格筋进行固化成型，在网格筋的表面缠绕成型外复合层，使网格筋在缠绕工装上进行脱模，获得网格筋，解决了纤维堆积、高点、脱模、纤维分布不均导致的内部缺陷的问题，实现了复杂结构网格筋纤维缠绕成型。
参见图2，具体地，缠绕工装包括：金属内模1、橡胶外模2、中心轴3及两个连接法兰4。
金属内模1的两端分别与两个连接法兰4连接。
橡胶外模2设置在金属内模1的表面上，橡胶外模2的两端分别与两个连接法兰4连接。
中心轴3与两个连接法兰4连接。
其中，金属内模1作用是内部支撑和缠绕装夹；橡胶外模2作用为提供网格筋缠绕维型、加温膨胀施压提高纤维密实度、橡胶自适应网格节点变形提高外形尺寸控制。同时，为了实现产品成型后的脱模，金属内模1和橡胶外模2采用分瓣结构形式，分瓣数量以实现后续脱模为准，分瓣模周向玄长应小于极孔直径，以便实现脱模。
详细介绍步骤2。
在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：
当所述网格筋为筒状结构时，采用螺旋缠绕线形，缠绕纤维方向与轴线间的夹角为缠绕角α，70°≥α≥30°。
在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：
当所述网格筋为柱段+两端封球的典型压力容器结构时，采用非测地线或螺旋缠绕线形，缠绕角α＝arcsin(d/D),其中d为极孔直径、D为柱段最大直径。
网格筋缠绕切点数(圆周上网格数量)在40以内。
在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：
导出纤维展纱宽度应在网格筋理论宽度的100％～120％，保证缠绕时纤维可以将网格筋填满。
缠绕理论层数为N＝H/h，其中H为网格筋高度，h为单层纤维厚度。
缠绕中为了保证纤维可以在网格节点部位向四周填充，减小高点高度，同时，减小两端纤维堆积。
在缠绕1层～5层后，将两端极孔部位的纤维切断并均匀分散开，分散后纤维厚度应与网格筋部位纤维厚度相同。如存在台阶差，可通过填充碳布或纤维的方式补齐。
在两端纤维分散后，对每个网格交叉节点部位的纤维进行按压或两侧分散，减小节点与周围的厚度偏差，提高均匀性。
详细介绍步骤3。
对成型后的网格筋进行预压包括：
当网格筋节点部位纤维超出橡胶外模时，采用与橡胶外模外形相同的刚性工装对网格筋高点进行预压。
所述对成型后的网格筋进行预压包括：
采用工艺蒙皮+真空+外压的形式对高点进行预压，其中真空压力为-0.08MPa～-0.1MPa，外压压力为0～1MPa，预压次数根据实际产品以及高点尺寸确定，预压后网格筋缠绕节点应基本维持在橡胶模的节点位置，且节点凸出橡胶模表面的高度尺寸应控制在网格筋总高度的m％以内，其中m为设计允许的断开纤维占总纤维量的百分比，同时网格筋除节点外的其他部位应与橡胶模表面齐平。
所述对成型后的网格筋进行预压包括：
预压时的温度根据选择的树脂体系进行设定，以树脂凝胶可以维持网格筋预压后的形状，但树脂未固化为准。
详细介绍步骤4。
对预压后的网格筋进行固化成型包括：
外压钢模辅助固化成型，通过钢模对网格筋进行维型，在烘箱或热压罐内的固化过程中，通过橡胶加热膨胀对网格筋进行施压，减小内部缺陷，提高网格筋致密度；同时，高点部位通过钢模强制性向橡胶模方向挤压保证外形尺寸。该方法具有网格筋外形尺寸精度高、外观平整、纤维连续等优点。钢模保型的网格筋外形尺寸和外观质量较好，不需要进行加工，只需通过打磨的方式对网格筋表面进行修整。
对预压后的网格筋进行固化成型包括：
在烘箱或热压罐内进行工艺蒙皮+真空+外压固化成型，其中真空压力为-0.08MPa～-0.1MPa，外压压力为0～1MPa，该方法工艺实现难度小，且对网格筋加压比较均匀，不会因高点干涉导致周边部位纤维疏松，内部质量好。而工艺蒙皮+真空+外压固化成型后的高点无法完全消除，只能通过加工来保证网格筋外形尺寸和外观质量，加工的高点厚度应控制在m％以内，以保证设计的纤维强度，其中m为设计允许的断开纤维占总纤维量的百分比。
详细介绍步骤5。
在网格筋表面直接缠绕成型外复合层，形成网格筋+蒙皮形式的结构舱段或者压力容器。
为了更清楚出介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
当要获得的网格筋为典型柱段+两端封球结构，网格筋缠绕线形为非测地线，缠绕角度由公式α＝arcsin(d/D)计算得出，为18°，缠绕切点数为36，即圆周方向有36个网格，材料选择T700碳纤维，树脂为120℃固化的环氧树脂。
网格筋采用非测地线线形缠绕成型，具体参数如下：a)网格筋宽度为8mm，纤维选用碳纤维T700-24K，因此采用双股纱缠绕成型，通过调节丝嘴角度和分纱器保证输出纤维展纱宽度为8.2～8.6mm；b)网格筋高度为10mm，单层缠绕厚度约0.2mm，理论缠绕层数为50层；c)缠绕时，每缠绕5层，对两端极孔以及网格筋交叉节点进行分散处理，提高网格筋缠绕厚度均匀性；d)当缠绕到40层时，网格筋交叉节点高出橡胶表面形成高点，采用蒙皮+真空+热压罐加压的形式对其进行预压，预压真空为-0.09MPa，热压罐压力为0.6MPa，温度控制在50℃以内，预压时间为1h；e)后续在45层时再预压一次。
采用蒙皮+真空+热压罐加压的形式对网格筋进行加压固化成型，固化真空不大于-0.09MPa，热压罐压力为0.6MPa，固化温度为120℃。固化后，局部节点高出橡胶模具表面最大尺寸约1.5mm，设计允许纤维断裂比例为20％。
采用数控车的方式，加工掉网格筋外层高点。
采用同体系的纤维和树脂，通过非测地线形式在网格筋外部直接缠绕成型外复合层，形成全复合材料内胆。
通过抽芯的方式将内部工装脱模，得到网格筋结构内胆制品。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种网格筋成型方法，其特征在于，包括：
制备缠绕工装；
在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型；
对成型后的网格筋进行预压；
对预压后的网格筋进行固化成型；
在网格筋的表面缠绕成型外复合层；
使网格筋在缠绕工装上进行脱模，获得网格筋；
所述缠绕工装包括：金属内模、橡胶外模、中心轴及两个连接法兰；
所述金属内模的两端分别与两个所述连接法兰连接；
所述橡胶外模设置在所述金属内模的表面上，所述橡胶外模的两端分别与两个所述连接法兰连接；
所述中心轴与两个所述连接法兰连接；
所述在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：
导出纤维展纱宽度应在网格筋理论宽度的100％～120％，保证缠绕时纤维可以将网格筋填满；
缠绕理论层数为N＝H/h，其中H为网格筋高度，h为单层纤维厚度；
缠绕中为了保证纤维可以在网格节点部位向四周填充，减小高点高度；同时，减小两端纤维堆积；
在缠绕1层～5层后，将两端极孔部位的纤维切断并均匀分散开，分散后纤维厚度应与网格筋部位纤维厚度相同；
在两端纤维分散后，对每个网格交叉节点部位的纤维进行按压或两侧分散，减小节点与周围的厚度偏差，提高均匀性；
所述对预压后的网格筋进行固化成型包括：
外压钢模辅助固化成型，通过钢模对网格筋进行维型，在烘箱或热压罐中固化过程中，通过橡胶加热膨胀对网格筋进行施压，减小内部缺陷，提高网格筋致密度；同时，高点部位通过钢模强制性向橡胶模方向挤压保证外形尺寸；
采用工艺蒙皮+真空+外压的形式对高点进行预压，其中真空压力为-0.08MPa～-0.1MPa，外压压力为0～1MPa，预压次数根据实际产品以及高点尺寸确定，预压后网格筋缠绕节点应基本维持在橡胶模的节点位置，且节点凸出橡胶模表面的高度尺寸应控制在网格筋总高度的m％以内，其中m为设计允许的断开纤维占总纤维量的百分比，同时网格筋除节点外的其他部位应与橡胶模表面齐平。
2.根据权利要求1所述的网格筋成型方法，其特征在于，所述在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：
当所述网格筋为筒状结构时，采用螺旋缠绕线形，缠绕纤维方向与轴线间的夹角为缠绕角α，70°≥α≥30°。
3.根据权利要求1所述的网格筋成型方法，其特征在于，所述在缠绕工装上进行网格筋的进行湿法纤维缠绕成型包括：
当所述网格筋为柱段+两端封球的典型压力容器结构时，采用非测地线或螺旋缠绕线形，缠绕角α＝arcsin(d/D),其中d为极孔直径、D为柱段最大直径。
4.根据权利要求1所述的网格筋成型方法，其特征在于，所述对成型后的网格筋进行预压包括：
当网格筋节点部位纤维超出橡胶外模时，采用与橡胶外模外形相同的刚性工装对网格筋高点进行预压。
5.根据权利要求1所述的网格筋成型方法，其特征在于，所述对成型后的网格筋进行预压包括：
预压时的温度根据选择的树脂体系进行设定，以树脂凝胶可以维持网格筋预压后的形状，但树脂未固化为准。
6.根据权利要求1所述的网格筋成型方法，其特征在于，所述对预压后的网格筋进行固化成型包括：
工艺蒙皮+真空+外压固化成型，其中真空压力为-0.08MPa～-0.1MPa，外压压力为0～1MPa。
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