CN111813047A - 一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法。该监控系统包括：控制模块以及监测模块；所述控制模块包括上位机作业状态实时监控系统、可编程逻辑控制器、机器人运动控制系统、制孔作业控制系统和铆接作业控制系统；上位机作业状态实时监控系统与可编程逻辑控制器相连接；可编程逻辑控制器还分别与机器人运动控制系统、制孔作业控制系统、铆接作业控制系统以及监测模块相连接；可编程逻辑控制器集成控制各个控制系统，以及接收监测模块的反馈数据；上位机作业状态实时监控系统根据可编程逻辑控制器接收到的反馈数据，实时显示钻铆作业状态。本发明能够实时获取钻铆系统自身状态变化及监控外界激励对钻铆系统作业状态的影响。

Description

一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法

技术领域

本发明涉及数字化装配和自动化领域，特别是涉及一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法。

背景技术

铆接技术因其工艺过程简单，连接强度稳定可靠，能适应较复杂结构的各种金属及非金属材料之间的连接，目前是飞机零件、壁板和部件连接中应用最普遍、最可靠的机械连接方法。通过机器人自动钻铆作业能够高效和快速地满足飞机装配过程中大量的制孔和铆接要求。然而，自动钻铆过程涉及多个自动化设备和传感器的协同作业，是一个非常复杂的多设备协同作业过程，缺少对作业状态的监控将会影响钻铆质量，进而影响最终的飞机装配质量。总的来说，以下两方面因素决定了在自动钻铆作业过程中需要进行作业状态的实时监控：

(1)自动钻铆系统作业状态的复杂性要求获取钻铆作业状态。机器人自动钻铆系统主要由数字化工装、钻铆机器人、多功能末端执行器、测量系统等多个设备构成，各设备工作时的误差之间会相互耦合影响。缺少对作业过程中各设备的作业状态监控，一旦钻铆作业出现问题，将无法知道问题出现在钻铆作业的哪个环节。因此，自动钻铆系统自身作业状态的复杂性要求进行作业状态的实时监控。

(2)系统作业状态变化会影响最终装配质量。由于在制孔及钻铆过程中，各设备自身及设备间实际相对空间位置与理论位置存在偏差，这种偏差会导致实际作业状态与理论作业状态产生偏差，从而影响最终钻铆质量。另外由于切削力、铆接力等外界激励的影响，钻铆系统各设备会发生局部变形，其工作状态会发生实时变化，这种变化与工艺参数、加工材料、加工环境等因素呈现强相关性，无法做到事前预测补偿。因此，缺少对系统作业状态的监控极易出现椭圆孔、斜钉等质量问题。

针对上述问题，如何对获取飞机自动化装配钻铆过程中的各设备作业状态，并对其变化进行实时监控，进而改变钻铆工艺流程，调整工艺参数，提高自动钻铆质量及装配自动化效率，是实现飞机零部件高精度数字化自动装配领域中亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法，以解决现有飞机零部件自动化装配过程中无法实时获取钻铆系统自身状态变化及无法监控外界激励对钻铆系统作业状态的影响等问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统，所述自动钻铆作业状态实时监控系统内置于钻铆机器人，包括：控制模块以及监测模块；

所述控制模块包括上位机作业状态实时监控系统、可编程逻辑控制器、机器人运动控制系统、制孔作业控制系统和铆接作业控制系统；

所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器相连接；所述可编程逻辑控制器还分别与所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统、所述铆接作业控制系统以及所述监测模块相连接；所述可编程逻辑控制器用于集成控制所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统，以及接收所述监测模块的反馈数据；所述反馈数据包括钻铆机器人的实时运动信号、主轴扭矩、主轴转速、断刀信号，出口温度、钻铆作业的实时作业影像、主轴进给速度以及压紧力；所述钻铆作业包括制孔作业以及铆接作业；所述上位机作业状态实时监控系统用于根据所述可编程逻辑控制器接收到的反馈数据，实时显示钻铆作业状态；所述钻铆作业状态包括钻铆作业正常状态以及钻铆作业异常状态。

可选的，所述监测模块具体包括：机器人运动监测系统、主轴扭矩传感器、主轴转速传感器、激光位移传感器、温度传感器、作业监控摄像机、主轴进给光栅尺、压力角进给光栅尺以及压力角压力传感器；

所述机器人运动控制系统与所述机器人运动监测系统相连接；所述机器人运动监测系统用于控制钻铆机器人运动，并获取所述钻铆机器人的实时运动信号；

所述制孔作业控制系统分别与所述主轴扭矩传感器、所述主轴转速传感器、所述激光位移传感器、所述温度传感器、所述作业监控摄像机、所述主轴进给光栅尺、所述压力角进给光栅尺以及所述压力角压力传感器相连接；所述铆接作业控制系统分别与所述作业监控摄像机、所述主轴进给光栅尺、所述压力角进给光栅尺以及所述压力角压力传感器相连接；

所述主轴扭矩传感器用于监测制孔作业中的主轴扭矩；所述主轴转速传感器用于监测制孔作业中的主轴转速；所述激光位移传感器用于监测制孔作业中的断刀信号；所述温度传感器用于监测制孔作业中的出口温度；所述作业监控摄像机用于实现整个制孔作业和铆接作业的视频图像可视化监测；所述主轴进给光栅尺用于监测制孔作业和铆接作业中的主轴进给速度；所述压力角进给光栅尺用于监测压力角的进给速度；所述压力角压力传感器用于监测实现制孔作业和铆接作业中的压紧力。

一种机器人自动钻铆作业状态实时监控方法，所述机器人自动钻铆作业状态实时监控方法应用于权利要求1-2任一项所述的机器人自动钻铆作业状态实时监控，所述机器人自动钻铆作业状态实时监控方法包括：

获取初始自动钻铆作业要求；

根据所述初始自动钻铆作业要求确定初始作业参数，并根据所述初始作业参数控制钻铆机器人运动到指定位置，输出所述钻铆机器人的实时运动信号；所述初始作业参数包括机器人作业位置、主轴转速、主轴进给速度、压力角进给速度和压力角压紧力；

根据所述初始作业参数，控制制孔作业控制系统开展制孔作业，输出制孔作业参数；所述制孔作业参数包括：主轴实时扭矩状态、主轴实时转速状态、制孔断刀实时状态、制孔出口实时温度状态、制孔作业实时作业影像、制孔作业主轴实时进给状态、制孔作业压力角实时进给状态以及制孔作业压力角实时压紧力状态；

根据所述初始作业参数，控制铆接作业控制系统开展铆接作业，输出铆接作业参数；所述铆接作业参数包括铆接作业实时作业影像、铆接作业主轴实时进给状态、铆接作业压力角实时进给状态、铆接作业压力角实时压紧力状态；

根据所述实时运动信号、所述制孔作业参数以及所述铆接作业参数判断钻铆作业是否正常，得到第一判断结果；所述钻铆作业包括所述制孔作业以及所述铆接作业；

若所述第一判断结果表示为所述钻铆作业正常，继续监测所述机器人的自动钻铆作业状态；

若所述第二判断结果表示为所述钻铆作业异常，重新调整所述初始作业参数。

可选的，所述获取初始自动钻铆作业要求，之前还包括：

开启上位机作业状态实时监控系统，通过所述上位机作业状态实时监控系统确定连接指令；

将所述连接指令传输至可编程逻辑控制器；

根据所述连接指令，所述可编程逻辑控制器有序控制所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统。

可选的，所述根据所述连接指令，所述可编程逻辑控制器有序控制所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统，之前还包括：

判断所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器是否连接成功，得到第二判断结果；

若所述第二判断结果表示为所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器连接成功，控制所述编程逻辑控制器分别连接所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统；

若所述第二判断结果表示为所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器连接不成功，对所述机器人进行故障检测。

可选的，所述控制所述可编程逻辑控制器分别连接所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统，之后还包括：

获取各个控制系统的当前状态；所述各个控制系统包括所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统；

判断所述各个控制系统的当前状态是否正常，得到第三判断结果；

若所述第三判断结果表示为所述各个控制系统的当前状态正常，输入所述初始自动钻铆作业要求；

若所述第三判断结果表示为所述各个控制系统的当前状态异常，对所述各个控制系统进行故障检测。

根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：本发明提供了一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法，通过可编程逻辑控制器与多传感器，实时读取了机器人运动状态、主轴扭矩状态、主轴转速状态、制孔断刀状态、出口温度状态、整体作业状态、主轴进给状态、压力角进给状态、压力角压紧力状态。通过将读取到的数据实时显示在作业状态监控系统中，实现了机器人自动钻铆作业过程中的机器人运动状态实时监测、制孔作业状态实时监测和铆接作业状态实时监测。

同时，通过对比可编程逻辑控制器读取到作业状态与初始自动钻铆作业要求，进行作业参数的自适应调节与设置，进而实现了机器人自动钻铆作业过程中的机器人运动状态实时控制、制孔作业状态实时控制和铆接作业状态实时控制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的机器人自动钻铆作业状态实时监控系统结构图；

图2为本发明所提供的机器人自动钻铆作业状态实时监控方法流程图

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统及方法，能够实时获取钻铆系统自身状态变化及监控外界激励对钻铆系统作业状态的影响。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明所提供的机器人自动钻铆作业状态实时监控系统结构图，如图1所示，该机器人自动钻铆作业状态实时监控系统包括：控制模块1和监测模块2。

控制模块1包括上位机作业状态实时监控软件101、可编程逻辑控制器102、机器人运动控制系统103、制孔作业控制系统104和铆接作业控制系统105。具体用于实现：

(1)上位机作业状态实时监控软件101与可编程逻辑控制器102之间的数据交互。用户通过上位机作业状态实时监控软件101输入命令，101将接收的数据传输到可编程逻辑控制器102；可编程逻辑控制器102读取到多源传感器数据，并将获取的传感器数据传输到上位机作业状态实时监控软件101中。

(2)机器人自动钻铆作业系统的控制。包括通过可编程逻辑控制器102实现机器人运动控制系统103、制孔作业控制系统104和铆接作业控制系统105的集成控制。

监测模块2包括机器人运动监测系统201、主轴扭矩传感器202、主轴转速传感器203、激光位移传感器204、温度传感器205、作业监控摄像机206、主轴进给光栅尺207、压力角进给光栅尺208、压力角压力传感器209。具体用于实现：

(1)通过机器人运动监测系统201进行机器人制孔和铆接作业过程中机器人运动状态的实时监测。

(2)主轴扭矩传感器202和主轴转速传感器203分别安装在电主轴单元上。

通过主轴扭矩传感器202进行机器人制孔作业过程中的主轴扭矩状态的实时监测。

通过主轴转速传感器203进行机器人制孔作业过程中的主轴转速状态实时监测。

激光位移传感器204、温度传感器205均安装在制孔单元上，将采集到的位移、温度等信号传递给可编程逻辑控制器102。

通过激光位移传感器204进行机器人制孔作业过程中的断刀状态实时监测。

通过温度传感器205进行机器人制孔作业过程中的出口温度状态实时监测。

作业监控摄像机、主轴进给光栅尺均安装在末端执行器支架上，将采集到的作业影像和速度信号传递给可编程逻辑控制器102。

通过作业监控摄像机206进行机器人制孔作业过程中的作业影像状态实时监测。

通过主轴进给光栅尺207进行机器人制孔作业过程中的主轴进给速度实时监测。

压力角进给光栅尺、压力角压力传感器均安装在压力角单元上，将采集到的速度信号和压力信号传递给可编程逻辑控制器。

通过压力角进给光栅尺208进行机器人制孔作业过程中的压力角进给速度实时监测。

通过压力角压力传感器209进行机器人制孔作业过程中的压力角压紧力实时监测。在实际应用中，钻铆机器人根据铆接方式的不同，可以分为单机器人系统和双机器人系统。单机器人系统通常具备拉铆功能，双机器人系统通常具备压铆功能或锤铆功能。单机器人系统制孔功能和铆接功能均通过单机器人完成，因此，仅在壁板制孔刀具一侧有固定压力角；双机器人系统制孔作业通过刀具一侧的机器人完成，铆接作业通过壁板两侧的机器人协同完成，因此，在壁板制孔刀具一侧有固定压力角，在壁板另一侧有浮动压力角。

所述监控系统从监控软件出发，首先通过上位机作业状态实时监控软件发出状态监控指令给可编程逻辑控制器。其次由可编程逻辑控制器通过不同的通讯协议分别控制机器人运动控制系统、制孔作业控制系统和铆接作业控制系统，进而实现机器人的运动控制、制孔作业控制和铆接作业控制。然后，在钻铆过程中，机器人运动控制系统控制机器人运动监测系统，实现机器人运动状态的实时监测；完成机器人运动之后，制孔作业控制系统控制多源传感器，进而监测制孔作业状态；完成制孔作业之后，铆接作业控制系统控制多源传感器，进而监测铆接作业状态。最后，监测模块在执行监测作业时，实时将铆接作业状态各项数据反馈给可编程逻辑控制器，并进一步显示在上位机作业状态实时监控软件中。监控软件根据钻铆作业参数预设值进行判断，如果作业状态异常，则根据预设值进行自适应参数调整。参数调整指令通过可编程逻辑控制器传输给各控制系统，进而实现作业状态控制。

结合图1和图2，详细阐述机器人自动钻铆作业状态实时监控方法。

首先打开上位机作业状态实时监控软件101，通过101输入连接指令并将其传输给可编程逻辑控制器102，实现机器人运动控制系统103、制孔作业控制系统104、铆接作业控制系统105的有序控制。

在监控软件中判断监控软件101与可编程逻辑控制器102是否连接成功，如果连接失败，则进行控制部分故障检测；如果连接成功，则由监控软件101发出连接指令，依次连接机器人运动控制系统103、制孔作业控制系统104和铆接作业控制系统105。通过监控软件101判断各控制系统状态是否正常。如果状态异常则进行控制部分故障检测。

其次，输入初始自动钻铆作业要求，并将要求数据传输给可编程逻辑控制器102，可编程逻辑控制器102根据获取的数据控制机器人运动控制系统103，机器人运动控制系统103控制钻铆机器人运动到指定位置；制孔作业控制系统104控制钻铆机器人进行制孔工作；制孔作业完成之后，铆接作业控制系统105控制钻铆机器人进行铆接工作。

然后，在机器人自动钻铆过程中，机器人运动监测系统201实时输出机器人运动状态；主轴扭矩传感器202实时输出主轴扭矩状态；主轴转速传感器203实时输出主轴转速状态；激光位移传感器204实时输出制孔断刀状态；温度传感器205实时输出制孔出口温度状态；作业监控摄像机206实时输出作业状态影像；主轴进给光栅尺207实时输出主轴进给状态；压力角进给光栅尺208实时输出压力角进给状态；压力角压力传感器209实时输出压力角压紧力状态。

最后，各传感器将输出的状态数据反馈给可编程逻辑控制器102，并通过可编程逻辑控制器102进行作业状态的判断。可编程逻辑控制器102进一步将作业状态数据与作业状态传输给上位机作业状态实时监控软件101，通过上位机作业状态实时监控软件101能够实时显示作业各项作业数据与作业状态。如果上位机作业状态实时监控软件101显示作业状态正常，则机器人钻铆作业状态实时监控完成。如果上位机作业状态实时监控软件101显示作业状态异常，则根据输入的初始作业要求，通过可编程逻辑控制器对机器人运动控制系统103、制孔作业控制系统104、铆接作业控制系统105的工作参数进行调整，继续进行制孔与铆接工作，再次对制孔作业与铆接作业进行监测，最终实现机器人自动钻铆作业状态的实时监控。

监控方法主要是为了实现飞机自动钻铆过程中自动制孔和铆接作业时，对各单元作业进行实时控制的同时，通过多传感器的数据反馈，对作业状态进行实时监测，从而实现自动钻铆作业过程中的全闭环监控。首先打开上位机作业状态实时监控软件，输入控制系统连接指令，进而连接机器人运动控制系统、制孔作业控制系统和铆接作业控制系统。其次根据自动钻铆作业要求，输入初始自动钻铆作业要求，监控系统根据初始要求进行作业参数自适应调节与设置。然后根据设置好的作业参数，使机器人运动到指定位置，输出机器人实时运动状态；开展制孔作业，输出主轴实时扭矩状态、主轴实时转速状态、制孔断刀实时状态、制孔出口实时温度状态、机器人实时作业影像、主轴实时进给状态、压力角实时进给状态、压力角实时压紧力状态；开展铆接作业，输出机器人实时作业影像、主轴实时进给状态、压力角实时进给状态、压力角实时压紧力状态。最后，各项作业状态通过通讯协议传输到可编程逻辑控制器中，进一步传输到作业状态实时监控软件中，开展作业状态实时判断。如果出现作业状态偏差，则根据初始自动钻铆作业要求，自适应调整作业参数，重新进行自动钻铆作业，同时继续监测各项作业状态，最终实现机器人自动钻铆作业状态全闭环实时监控。

本发明通过多种传感器的集成与控制，采集飞机壁板自动钻铆装配过程中的各项状态数据，从而实现对钻铆作业状态进行实时监控，保证飞机壁板自动装配的高精度和高可靠性。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (6)

1.一种机器人自动钻铆作业状态实时监控系统，其特征在于，所述自动钻铆作业状态实时监控系统内置于钻铆机器人，包括：控制模块以及监测模块；

所述控制模块包括上位机作业状态实时监控系统、可编程逻辑控制器、机器人运动控制系统、制孔作业控制系统和铆接作业控制系统；

所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器相连接；所述可编程逻辑控制器还分别与所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统、所述铆接作业控制系统以及所述监测模块相连接；所述可编程逻辑控制器用于集成控制所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统，以及接收所述监测模块的反馈数据；所述反馈数据包括钻铆机器人的实时运动信号、主轴扭矩、主轴转速、断刀信号，出口温度、钻铆作业的实时作业影像、主轴进给速度以及压紧力；所述钻铆作业包括制孔作业以及铆接作业；所述上位机作业状态实时监控系统用于根据所述可编程逻辑控制器接收到的反馈数据，实时显示钻铆作业状态；所述钻铆作业状态包括钻铆作业正常状态以及钻铆作业异常状态。

2.根据权利要求1所述的机器人自动钻铆作业状态实时监控系统，其特征在于，所述监测模块具体包括：机器人运动监测系统、主轴扭矩传感器、主轴转速传感器、激光位移传感器、温度传感器、作业监控摄像机、主轴进给光栅尺、压力角进给光栅尺以及压力角压力传感器；

所述机器人运动控制系统与所述机器人运动监测系统相连接；所述机器人运动监测系统用于控制钻铆机器人运动，并获取所述钻铆机器人的实时运动信号；

所述制孔作业控制系统分别与所述主轴扭矩传感器、所述主轴转速传感器、所述激光位移传感器、所述温度传感器、所述作业监控摄像机、所述主轴进给光栅尺、所述压力角进给光栅尺以及所述压力角压力传感器；所述铆接作业控制系统分别与所述作业监控摄像机、所述主轴进给光栅尺、所述压力角进给光栅尺以及所述压力角压力传感器相连接；

所述主轴扭矩传感器用于监测制孔作业中的主轴扭矩；所述主轴转速传感器用于监测制孔作业中的主轴转速；所述激光位移传感器用于监测制孔作业中的断刀信号；所述温度传感器用于监测制孔作业中的出口温度；所述作业监控摄像机用于实现整个制孔作业和铆接作业的视频图像可视化监测；所述主轴进给光栅尺用于监测制孔作业和铆接作业中的主轴进给速度；所述压力角进给光栅尺用于监测压力角的进给速度；所述压力角压力传感器用于监测实现制孔作业和铆接作业中的压紧力。

3.一种机器人自动钻铆作业状态实时监控方法，其特征在于，所述机器人自动钻铆作业状态实时监控方法应用于权利要求1-2任一项所述的机器人自动钻铆作业状态实时监控，所述机器人自动钻铆作业状态实时监控方法包括：

获取初始自动钻铆作业要求；

根据所述初始自动钻铆作业要求确定作业参数，并根据所述初始作业参数控制钻铆机器人运动到指定位置，输出所述钻铆机器人的实时运动信号；所述初始作业参数包括机器人作业位置、主轴转速、主轴进给速度、压力角进给速度和压力角压紧力；

根据所述初始作业参数，控制制孔作业控制系统开展制孔作业，输出制孔作业参数；所述制孔作业参数包括：主轴实时扭矩状态、主轴实时转速状态、制孔断刀实时状态、制孔出口实时温度状态、制孔作业实时作业影像、制孔作业主轴实时进给状态、制孔作业压力角实时进给状态以及制孔作业压力角实时压紧力状态；

根据所述初始作业参数，控制铆接作业控制系统开展铆接作业，输出铆接作业参数；所述铆接作业参数包括铆接作业实时作业影像、铆接作业主轴实时进给状态、铆接作业压力角实时进给状态、铆接作业压力角实时压紧力状态；

根据所述实时运动信号、所述制孔作业参数以及所述铆接作业参数判断钻铆作业是否正常，得到第一判断结果；所述钻铆作业包括所述制孔作业以及所述铆接作业；

若所述第一判断结果表示为所述钻铆作业正常，继续监测所述铆接机器人的自动钻铆作业状态；

若所述第二判断结果表示为所述钻铆作业异常，重新调整所述初始作业参数。

4.根据权利要求3所述的机器人自动钻铆作业状态实时监控方法，其特征在于，所述获取初始自动钻铆作业要求，之前还包括：

开启上位机作业状态实时监控系统，通过所述上位机作业状态实时监控系统确定连接指令；

将所述连接指令传输至可编程逻辑控制器；

根据所述连接指令，所述可编程逻辑控制器有序控制所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统。

5.根据权利要求4所述的机器人自动钻铆作业状态实时监控方法，其特征在于，所述根据所述连接指令，所述可编程逻辑控制器有序控制所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统，之前还包括：

判断所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器是否连接成功，得到第二判断结果；

若所述第二判断结果表示为所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器连接成功，控制所述编程逻辑控制器分别连接所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统；

若所述第二判断结果表示为所述上位机作业状态实时监控系统与所述可编程逻辑控制器连接不成功，对所述铆接机器人进行故障检测。

6.根据权利要求4所述的机器人自动钻铆作业状态实时监控方法，其特征在于，所述控制所述编程逻辑控制器分别连接所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统，之后还包括：

获取各个控制系统的当前状态；所述各个控制系统包括所述机器人运动控制系统、所述制孔作业控制系统以及所述铆接作业控制系统；

判断所述各个控制系统的当前状态是否正常，得到第三判断结果；

若所述第三判断结果表示为所述各个控制系统的当前状态正常，输入所述初始自动钻铆作业要求；

若所述第三判断结果表示为所述各个控制系统的当前状态异常，对所述各个控制系统进行故障检测。

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