CN111809014A - 异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法 - Google Patents

异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法，属于铸铁熔炼领域，该方法包括以下步骤：准备炉料、设备及技术文件，确定不同材料种类或不同牌号铁液熔化作业顺序，确定第一种铁液以及其他铁液熔化工艺规程，根据工艺配料单要求备料、装料并加热熔化，取样进行出炉前铁液化学成分分析和调整，出炉浇注后根据具体情况确定第二种铁液配料工艺，向炉内补加所需的金属炉料并加热熔化，进行第二种铁液取样分析和成分调整以及铁液处理和出炉浇注，重复以上步骤可进行下一种铁液的熔化生产和铁液处理。本方法可以使同炉铁液熔炼出不同材料种类或不同牌号铸铁件，有效稳定铸件质量，保证铸件合格率，便于对生产进行流程控制以及降低铸铁熔炼成本。

Description

异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法
技术领域
本发明属于铸铁熔炼领域，尤其是一种异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法，用于中频电炉同炉铁液进行不同材料种类或不同牌号铸铁件的熔炼。
背景技术
现有中频电炉铸铁熔炼技术方面，每一炉铁液只能熔炼生产同一种材质牌号的铸铁件，在多品种、小批量的铸件毛坯生产过程中，由于生产所需的铸件数量及铁液重量比较小，经常会出现同一牌号种类的铸件批量及铁液用量不够熔化一整炉铁液的问题，浪费了炉内熔炼空间；用同一炉铁液同时熔炼生产不同材料种类或不同牌号铸铁件的熔炼技术比较少见，欠缺系统全面的研究，铸铁熔炼从业人员一般仅靠生产实践经验来摸索控制，不能保证准确、快速、低成本地控制好铸铁熔炼生产过程和铸件内在质量。
发明内容
本发明是提供一种异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法，实现中频电炉同一炉铁液熔炼出不同材料种类或不同牌号铸铁件。
为解决上述问题所采用的技术方案是：
一种异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)准备炉料及设备；
(2)确定铸铁件不同材料种类或不同牌号铁液熔化作业顺序；
(3)确定铸铁件熔化工艺并制定铸铁件熔化配料比例工艺单；
(4)计算准备生产的铸铁件铁液化学成分；
(5)将铁液化学成分计算结果与标准范围值比较，确认铁液化成分在允许误差范围内后，进行备料、装料并加热熔化，取样进行出炉前铁液化学成分分析，根据分析结果调整出炉前铁液化学成分，之后进行铁液处理和出炉浇注；
(6)确定下一种铸铁件的熔化工艺，制定下一种铸铁熔化配料工艺单，重复步骤(4)和(5)，完成下一种铸铁件的熔炼。
本发明技术方案的进一步改进在于：炉料包括铸铁熔化生产所需的生铁、废钢、回炉料、铁合金、辅料；所述设备包括中频电炉、铁液处理包、天车、检测设备。
本发明技术方案的进一步改进在于：铸铁件材质种类有：普通灰口铸铁、合金灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁；铸铁件牌号有：HT200、HT250、HT300、QT400-18、QT500-7、QT600-3、RuT260、RuT300、RuT340；不同材质种类的铁液熔炼先后顺序依次为：普通灰口铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁、合金灰口铸铁；同种材质不同牌号铁液熔炼先后顺序依次为：灰口铸铁：HT200、HT250、HT300；球墨铸铁：QT400-18、QT500-7、QT600-3；蠕墨铸铁：RuT260、RuT300、RuT340。
本发明技术方案的进一步改进在于：灰口铸铁件、球墨铸铁件和蠕墨铸铁件包括：HT200、HT250、HT300、QT400、QT400-18、QT500-7、RuT260、RuT300、RuT340；各种铸铁件出炉前铁液化学成分合格含量范围为：灰口铸铁HT200化学成分为3.2％-3.5％的碳，1.2％-1.6％的硅，0.8％-1.0％的锰，≤0.10％的磷，≤0.10％的硫；灰口铸铁HT250化学成分为3.0％-3.4％的碳，1.1％-1.5％的硅，0.8％-1.1％的锰，≤0.08％的磷，≤0.08％的硫；灰口铸铁HT300化学成分为2.9％-3.3％的碳，0.9％-1.3％的硅，0.9％-1.2％的锰，≤0.06％的磷，≤0.06％的硫，0.6％-1.0％的铜，0.2％-0.4％的铬，0-0.6％的钼；球墨铸铁QT400-18化学成分为3.7％-4.0％的碳，1.0％-1.4％的硅，0.1％-0.4％的锰，≤0.06％的磷，≤0.06％的硫；球墨铸铁QT500-7化学成分为3.6％-3.9％的碳，0.9％-1.3％的硅，0.2％-0.5％的锰，≤0.06％的磷，≤0.06％的硫；球墨铸铁QT600-3化学成分为3.5％-3.8％的碳，0.8％-1.2％的硅，0.3％-0.6％的锰，≤0.05％磷，≤0.06％的硫，0.5％-1.0％的铜，0％-0.2％的铬，0％-0.6％的钼；蠕墨铸铁RuT260的化学成分为3.7％-3.9％的碳，1.7％-2.0％的硅，0.2％-0.5％的锰，≤0.06％的磷，≤0.06％的硫；蠕墨铸铁RuT300的化学成分为3.6％-3.8％的碳，1.6％-1.9％的硅，0.3％-0.5％锰，≤0.06％的磷，≤0.06％的硫；蠕墨铸铁RuT340的化学成分为3.5％-3.7％的碳，1.4％-1.8％的硅，0.4％-0.6％锰，≤0.05％的磷，≤0.06％的硫。
本发明技术方案的进一步改进在于：根据铸铁件熔化配料比例工艺单，各种铸铁件熔化配料比例为：灰口铸铁HT200熔化配料比例为生铁15％-45％，废钢5％-15％,回炉料40％-80％，锰铁0.20％-0.50％，硅铁0.20％-0.50％，孕育剂0.5％-0.7％；灰口铸铁HT250熔化配料比例为生铁20％-45％，废钢10％-20％,回炉料35％-70％，锰铁0.30％-0.60％，硅铁0.15％-0.40％，孕育剂0.55％-0.70％；灰口铸铁HT300熔化配料比例为生铁30％-50％，废钢15％-25％,回炉料25％-55％，锰铁0.40％-0.70％，硅铁0.10％-0.35％，烙铁0.30％-0.50％，电解铜0.70％-1.00％，孕育剂0.60％-0.75％；球墨铸铁QT400-18熔化配料比例为生铁60％-80％，废钢10％-15％,回炉料5％-30％，锰铁≤0.30％，球化剂1.40％-1.60％，孕育剂1.50％-1.70％；球墨铸铁QT500-7熔化配料比例为生铁60％-75％，废钢15％-20％,回炉料5％-25％，锰铁≤0.40％，球化剂1.30％-1.50％，孕育剂1.40％-1.60％；球墨铸铁QT600-3熔化配料比例为生铁60％-70％，废钢15％-20％,回炉料10％-25％，锰铁≤0.50％，球化剂1.30％-1.50％，电解铜0.70％-1.10％，孕育剂1.40％-1.60％；蠕墨铸铁RuT260熔化配料比例为生铁60％-75％，废钢10％-20％,回炉料5％-30％，锰铁≤0.40％，蠕化剂1.00％-1.20％，孕育剂0.50％-0.90％；蠕墨铸铁RuT300熔化配料比例为生铁60％-75％，废钢10％-20％,回炉料5％-30％，锰铁≤0.50％，蠕化剂1.00％-1.30％，孕育剂0.50％-1.00％；蠕墨铸铁RuT340熔化配料比例为生铁60％-70％，废钢15％-20％,回炉料10％-25％，锰铁≤0.60％，蠕化剂1.10％-1.30％，孕育剂0.60％-1.00％。
本发明技术方案的进一步改进在于：给定的熔前化学成分计算公式为：Xi＝(Xti*Gt+Xfi*Gf+Xhi*Gh+Xji*Gj)*(1-Lyi)/G，其中Xi为铸铁中化学元素i的重量百分比含量、Xti为生铁中化学元素i的重量百分比含量、Gt为铸铁熔化配料中生铁的加入量、Xfi为废钢中化学元素i的重量百分比含量、Gf为铸铁熔化配料中废钢的加入量、Xhi为回炉料中化学元素i的重量百分比含量、Gh为铸铁熔化配料中回炉料的加入量、Xji为合金炉料中化学元素i的重量百分比含量、Gj为铸铁熔化配料中该合金炉料的加入量、Lyi为铸铁熔化过程中化学元素i的氧化烧损率、G为铸铁熔化生产中每炉铁液的总重量。
本发明技术方案的进一步改进在于：取样进行铁液出炉前化学成分分析，采用直读光谱仪进行出炉前铁液化学成分检测，取样温度范围宜为1370℃-1430℃，所述调整出炉前铁液化学成分选用补加同类合金法、补加生铁或增碳剂法、补加废钢法、出铁重配法、延时烧损法中的一种或几种。
本发明技术方案的进一步改进在于：铁液准备出炉前，应进行铁液出炉前处理，所述铁液处理方法包括铁液高温静置、铁液净化除渣、铁液脱氧脱硫。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：
本发明设计铸铁熔炼标准化流程，结合配料工艺单，流程检测，让生产人员在铸铁熔炼中便于生产操作，以此实现多种铸铁件同炉熔炼；对同一炉铁液同时熔炼生产出不同材料种类或不同牌号铸铁件的质量有效提升，对前次铸件剩余铁液的回收利用，降低了铸铁件熔炼成本。
不同材料种类或不同牌号铸铁液正确熔化顺序的确定，有利于稳定和提升铁液冶金指标，保证铸铁件材质和质量，又利于减少金属元素氧化烧损、节省炉料，降低生产成本。
铸件熔化配料比例的给定，可以让生产人员精准添加炉料，避免了铸件配料的浪费，有效降低反复配料的次数，增加铸件熔炼作业效率。
出炉前各种铸铁件铁液化学成分含量标准范围的给定，结合光谱仪成分检测，可以稳定提高铸铁产品的合格率。
具体实施方式
一种异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法，包括以下步骤：
1、准备炉料及设备：
准备好铸铁熔化生产所需的生铁、废钢、回炉料、铁合金、辅料等各种炉料；检查准备好中频电炉、铁液处理包、天车、检测设备等熔炼所需的各种装备；准备好铸铁熔炼作业所需的标准、手册、工艺规程、作业指导书、配料工艺单等各种技术文件；其中回炉料是指返回到炉内、重新熔化使用的金属炉料，一般包括同质铸件浇冒口、报废的铸件、上一炉次剩余铁液的合锭块；铁合金是指锰铁、硅铁、孕育剂、球化剂等各种调整炉前铁液化学成分或处理铁液使用的，加入量比较少的金属炉料；辅料是指在铸铁熔化生产过程中使用的增碳剂、覆盖剂、聚渣剂、精炼剂等非金属辅助材料。
2、确定不同材料种类或不同牌号铁液熔化作业顺序：
常用的铸铁件材质种类有：普通灰口铸铁、合金灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁，铸铁件牌号有：HT200、HT250、HT300、QT400-18、QT500-7、QT600-3、RuT260、RuT300、RuT340；不同材质种类的铁液熔炼先后顺序依次为：普通灰口铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁、合金灰口铸铁；同种材质不同牌号铁液熔炼先后顺序依次为：灰口铸铁：HT200、HT250、HT300；球墨铸铁：QT400-18、QT500-7、QT600-3；蠕墨铸铁：RuT260、RuT300、RuT340；不同材料种类或不同牌号铁液熔化顺序的确定，方便熔化生产操作,易于调整熔化配料、控制铁液及铸件化学成分，有利于消除炉料遗传性对后续铁液熔炼质量的不良影响。
3、确定铁液的熔化工艺以及制定铸铁熔化工艺单：
工艺单内容包括：准备生产的铸件材质牌号、产品名称以及代号，各种铸铁件熔化配料单，工艺单编制日期以及有效期等。
其中各种常用铸铁件熔化配料比例范围如下表：
Figure BDA0002568654590000051
Figure BDA0002568654590000061
4、按铸铁熔化配料工艺单要求以及熔前化学成分计算公式，得出铸铁件熔前化学成分含量，与给定的各个铸铁件出炉前化学成分合格范围进行对比，若在允许的参数误差范围内，则进行备料、装料并加热熔化，取样进行出炉前化学成分测定，根据分析结果调整出炉前铁液化学成分。
其中铸铁件熔前化学成分计算公式：Xi＝(Xti*Gt+Xfi*Gf+Xhi*Gh+Xji*Gj)*(1-Lyi)/G，其中Xi为铸铁中化学元素i的重量百分比含量、Xti为生铁中化学元素i的重量百分比含量、Gt为铸铁熔化配料中生铁的加入量、Xfi为废钢中化学元素i的重量百分比含量、Gf为铸铁熔化配料中废钢的加入量、Xhi为回炉料中化学元素i的重量百分比含量、Gh为铸铁熔化配料中回炉料的加入量、Xji为合金炉料中化学元素i的重量百分比含量、Gj为铸铁熔化配料中该合金炉料的加入量、Lyi为铸铁熔化过程中化学元素i的氧化烧损率、G为铸铁熔化生产中每炉铁液的总重量。
其中各种铸铁件熔液化学成分百分比合格范围如下表：
Figure BDA0002568654590000062
Figure BDA0002568654590000071
常用元素的熔炼氧化烧损率如下表：
Figure BDA0002568654590000072
其中出炉前化学成分测定采用直读光谱仪，采样检测时铁液温度范围为1370℃-1430℃，调整出炉前铁液化学成分方法选用补加同类合金法、补加生铁或增碳剂法、补加废钢法、出铁重配法、延时烧损法中的一种或几种，计算出需要补加的炉料重量，并且称重、备料，需要补加的各种炉料称重、备料完毕后，将需要补加的各种炉料，按照工艺要求的方法和顺序，全部加入到炉内；补加炉料后应继续加热铁液，确保补加的炉料充分熔化并均匀化以后，再进行二次取样，检测铁液化学成分；根据化学成分检测结果，将测得的铁液中各种化学元素含量与工艺要求进行对比，如果各项化学元素含量均处于工艺参数要求的范围内，则判定本次化学成分分析结果符合工艺要求，方可进行后续操作，若不合格应继续进行化学成分调整。
5、进行铁液处理和出炉浇注：铁液处理方法包括铁液高温静置、铁液净化除渣、铁液脱氧脱硫；其中铁液高温静置具体操作为：待整炉铁液熔化完毕，铁液化学成分检测合格后，继续加热升温，将铁液温度提升到比出炉温度上限高出15℃-30℃范围内，在铁液表面均匀撒上一层覆盖剂，然后停电静置3-8分钟，目的是促进铁液中的渣子、杂质上浮到铁液表面，并通过聚渣、打渣清除，同时，也有利于炉料充分熔化，并促进铁液化学成分均匀化，提高铸件内在质量；铁液净化除渣具体操作为：待整炉铁液熔化完毕，铁液化学成分检测合格后，在出炉前向铁液表面撒上一层聚渣剂,或向炉内加入少量的净化剂，待铁液中的渣子、杂质上浮到铁液表面后，通过聚渣、打渣清除；其中铁液脱氧脱硫是在铸铁件有特殊要求的情况下采用；铁液经处理后，温度达到出炉温度要求方可出炉，将铁液注入准备好的铁液包中，进行毛坯浇注；通常情况下，在出铁的同时，采用包内冲入法进行铁液孕育和变质处理，若是球墨铸铁需要进行球化-孕育处理，若是蠕墨铸铁需要进行蠕化-孕育处理，生产实际中应按照工艺要求具体实施。
6、以上步骤结束，首次铸铁件熔炼完成，若需要熔炼下一种铸铁件，结合前一种铁液的化学成分及剩余量，并根据准备生产的铸件材质要求、铸件的结构特点、技术质量难度等方面的因素，来确定第二种铸件铁液的熔化配料工艺，炉内剩余的前一种铁液作为回炉料，进行熔化配料计算，并出具第二种铸件铁液的熔化配料工艺单以便下次作业使用。
7、重复步骤4和5，直到完成所有材料种类或所有牌号铸铁件的熔炼。
下面以柴油发动机上的2号飞轮壳、5号飞轮、1号轴承盖等铸铁件为例：
2号飞轮壳的铸件材质为HT250，属于壳体类薄壁灰铸铁件，主要壁厚为8-10mm，铸件毛坯外形尺寸为Ф560x150mm，铸件重量为60Kg。铸件力学性能要求为：抗拉强度不低于250Mpa，硬度要求180-230HB。铸件不允许有影响铸件强度和外观质量的铸造缺陷。5号飞轮的铸件材质为合金灰口铸铁，属于轮盘类厚壁灰铸铁件，主要壁厚为35-55mm，铸件毛坯外形尺寸为Ф500x130mm，铸件重量为80Kg。铸件力学性能要求为：抗拉强度不低于320Mpa，硬度要求210-240HB。铸件不允许有影响铸件强度和外观质量的铸造缺陷。1号轴承盖的铸件材质为QT500-7，属于平板类厚壁球墨铸铁件，主要壁厚为35-40mm，铸件毛坯外形尺寸为200x140mm，铸件重量为9Kg。铸件力学性能要求为：抗拉强度不低于500Mpa，延伸率不低于7％，硬度要求170-240HB，不允许有影响铸件强度和外观质量的铸造缺陷。根据某一次铸件生产作业计划任务，要求生产2号飞轮壳12件，5号飞轮10件，1号轴承盖60件。
a、选用的原材料及熔炼设备：生产2#飞轮壳、5#飞轮、1#轴承盖等铸件的熔炼设备选用1.5t中频电炉。铸铁熔化用的炉料为：选用武安Z14或Q10生铁，废钢选用轧钢厂的低碳钢下脚料，各种铁合金按照国际标准要求采购。按照铸件验收技术要求并结合生产实际，编制上述各种铸件生产工艺单，并制造相应生产模具。
b、确定不同牌号铸铁件熔化次序：2#飞轮壳—1#轴承盖—5#飞轮；即首先生产灰口铸铁件2#飞轮壳，其次生产球墨铸铁件1#轴承盖，最后生产合金铸铁件5#飞轮。
c、结合常用铸铁件熔化配料表，确定2#飞轮壳的熔炼铁液工艺单，其具体配料加入量通过熔前化学成分计算并且与铸铁件化学成分合格范围表对比来实际控制。
2#飞轮壳(1.5t炉) 牌号：HT250 xxxx年xx月xx日
Figure BDA0002568654590000101
d、进行2#飞轮壳铸铁件铁液出炉前化学成分检测：采用光谱仪测定铸件铁液取样成分，若不符合工艺要求则进行铁液成分调整；具体调整方式可参考步骤4。
e、2#飞轮壳铸铁件铁液铁液化学成分及熔化温度达到工艺要求后，方可出炉；铁液出炉时应进行孕育处理，采用包内冲入法，孕育剂采用BS-I或FeSi75硅铁合金，铁液出炉的同时，将准备好的孕育剂随流加入浇包内，浇包内铁液出满后应进行搅拌，有利于促进孕育剂充分熔化，然后检测浇包内铁液温度，符合工艺要求后即可浇注铸件，具体方式可参考步骤5。
f、进行第二种铸铁件1#轴承盖和第三铸铁件5#飞轮的熔炼，按实施方式1—4步骤即可，下面分别是1#轴承盖和5#飞轮熔化配料工艺单：
1#轴承盖(1.5t炉) 牌号：QT500-7 xxxx年xx月xx日
Figure BDA0002568654590000111
5#飞轮(1.5t炉) 牌号：合金灰口铸铁 xxxx年xx月xx日
Figure BDA0002568654590000112
Figure BDA0002568654590000121
上述两种铸件铁液达到出炉要求后，需进行出炉前铁液处理，
1#轴承盖铁液处理：铁液出炉时应进行球化-孕育处理，采用包内冲入法，孕育剂采用BS-I或FeSi75硅铁合金，球化剂采用FeSiMg8RE3硅铁合金，铁液出炉的同时，将准备好的球化剂和2/3孕育剂装入浇包底部的反应室内，并加盖板密封好，先出2/3浇包铁液进行球化反应，待球化反应结束后继续出铁至满包，并将剩余的1/3孕育剂随流加入浇包内，浇包内铁液出满后再进行搅拌，有利于促进球化剂、孕育剂充分熔化，然后检测浇包内铁液温度，符合工艺要求后即可浇注铸件，具体处理方式参考步骤5。
5#飞轮铁液处理：铁液出炉时应进行孕育处理，采用包内冲入法，孕育剂采用BS-I复合孕育剂，铁液出炉的同时，将准备好的孕育剂随流加入浇包内，浇包内铁液出满后应进行搅拌，有利于促进孕育剂充分熔化，然后检测浇包内铁液温度，符合工艺要求后即可浇注铸件，具体处理方式参考步骤5。

Claims (8)

1.一种异质铸铁中频电炉同炉熔炼的方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）准备炉料及设备；
（2）确定铸铁件不同材料种类或不同牌号铁液熔化作业顺序；
（3）确定铸铁件熔化工艺并制定铸铁件熔化配料比例工艺单；
（4）计算准备生产的铸铁件铁液化学成分；
（5）将铁液化学成分计算结果与标准范围值比较，确认铁液化成分在允许误差范围内后，进行备料、装料并加热熔化，取样进行出炉前铁液化学成分分析，根据分析结果调整出炉前铁液化学成分，之后进行铁液处理和出炉浇注；
（6）确定下一种铸铁件的熔化工艺，制定下一种铸铁熔化配料工艺单，重复步骤（4）和（5），完成下一种铸铁件的熔炼。
2.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼方法，其特征在于：所述炉料包括铸铁熔化生产所需的生铁、废钢、回炉料、铁合金、辅料；所述设备包括中频电炉、铁液处理包、天车、检测设备。
3.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼及处理技术方法，其特征在于：所述铸铁件材质种类有：普通灰口铸铁、合金灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁；铸铁件牌号有：HT200、HT250、HT300、QT400-18、QT500-7、QT600-3、RuT260、RuT300、RuT340；不同材质种类的铁液熔炼先后顺序依次为：普通灰口铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁、合金灰口铸铁；同种材质不同牌号铁液熔炼先后顺序依次为：灰口铸铁：HT200、HT250、HT300；球墨铸铁：QT400-18、QT500-7、QT600-3；蠕墨铸铁：RuT260、RuT300、RuT340。
4.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼及处理技术方法，其特征在于：所述灰口铸铁件、球墨铸铁件和蠕墨铸铁件包括：HT200、HT250、HT300、QT400、QT400-18、QT500-7、RuT260、RuT300、RuT340；各种铸铁件出炉前化学成分合格含量范围为：灰口铸铁HT200化学成分为3.2%-3.5%的碳，1.2%-1.6%的硅，0.8%-1.0%的锰，≤0.10%的磷，≤0.10%的硫；灰口铸铁HT250化学成分为3.0%-3.4%的碳，1.1%-1.5%的硅，0.8%-1.1%的锰，≤0.08%的磷，≤0.08%的硫；灰口铸铁HT300化学成分为2.9%-3.3%的碳，0.9%-1.3%的硅，0.9%-1.2%的锰，≤0.06%的磷，≤0. 06 %的硫，0.6%-1.0%的铜，0.2%-0.4%的铬，0-0.6%的钼；球墨铸铁QT400-18化学成分为3.7%-4.0%的碳，1.0%-1.4%的硅，0.1%-0.4%的锰，≤0.06%的磷，≤0.06%的硫；球墨铸铁QT500-7化学成分为3.6%-3.9%的碳，0.9%-1.3%的硅，0.2%-0.5%的锰，≤0.06%的磷，≤0.06%的硫；球墨铸铁QT600-3化学成分为3.5%-3.8%的碳，0.8%-1.2%的硅，0.3%-0.6%的锰，≤0.05%磷，≤0.06%的硫，0.5%-1.0%的铜，0%-0.2%的铬，0%-0.6%的钼；蠕墨铸铁RuT260的化学成分为3.7%-3.9%的碳，1.7%-2.0%的硅，0.2%-0.5%的锰，≤0.06%的磷，≤0.06%的硫；蠕墨铸铁RuT300的化学成分为3.6%-3.8%的碳，1.6%-1.9%的硅，0.3%-0.5%锰，≤0.06%的磷，≤0.06%的硫；蠕墨铸铁RuT340的化学成分为3.5%-3.7%的碳，1.4%-1.8%的硅，0.4%-0.6%锰，≤0.05%的磷，≤0.06%的硫。
5.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼及处理技术方法，其特征在于：所述铸铁件熔化配料比例工艺单，常见的灰口铸铁件、球墨铸铁件和蠕墨铸铁件包括：HT200、HT250、HT300、QT400、QT400-18、QT500-7、RuT260、RuT300、RuT340；各种铸铁件熔化配料比例为：灰口铸铁HT200熔化配料比例为生铁15%-45%，废钢5%-15%,回炉料40%-80%，锰铁0.20%-0.50%，硅铁0.20%-0.50%，孕育剂0.5%-0.7%；灰口铸铁HT250熔化配料比例为生铁20%-45%，废钢10%-20%,回炉料35%-70%，锰铁0.30%-0.60%，硅铁0.15%-0.40%，孕育剂0.55%-0.70%；灰口铸铁HT300熔化配料比例为生铁30%-50%，废钢15%-25%,回炉料25%-55%，锰铁0.40%-0.70%，硅铁0.10%-0.35%，烙铁0.30%-0.50%，电解铜0.70%-1.00%，孕育剂0.60%-0.75%；球墨铸铁QT400-18熔化配料比例为生铁60%-80%，废钢10%-15%,回炉料5%-30%，锰铁≤0.30%，球化剂1.40%-1.60%，孕育剂1.50%-1.70%；球墨铸铁QT500-7熔化配料比例为生铁60%-75%，废钢15%-20%,回炉料5%-25%，锰铁≤0.40%，球化剂1.30%-1.50%，孕育剂1.40%-1.60%；球墨铸铁QT600-3熔化配料比例为生铁60%-70%，废钢15%-20%,回炉料10%-25%，锰铁≤0.50%，球化剂1.30%-1.50%，电解铜0.70%-1.10%，孕育剂1.40%-1.60%；蠕墨铸铁RuT260熔化配料比例为生铁60%-75%，废钢10%-20%,回炉料5%-30%，锰铁≤0.40%，蠕化剂1.00%-1.20%，孕育剂0.50%-0.90%；蠕墨铸铁RuT300熔化配料比例为生铁60%-75%，废钢10%-20%,回炉料5%-30%，锰铁≤0.50%，蠕化剂1.00%-1.30%，孕育剂0.50%-1.00%；蠕墨铸铁RuT340熔化配料比例为生铁60%-70%，废钢15%-20%,回炉料10%-25%，锰铁≤0.60%，蠕化剂1.10%-1.30%，孕育剂0.60%-1.00%。
6.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼及处理技术方法，其特征在于：所述熔前化学成分计算公式为：Xi=（Xti*Gt+Xfi*Gf+Xhi*Gh+Xji*Gj）*（1-Lyi)/G，其中Xi为铸铁中化学元素i的重量百分比含量、Xti为生铁中化学元素i的重量百分比含量、Gt为铸铁熔化配料中生铁的加入量、Xfi为废钢中化学元素i的重量百分比含量、Gf为铸铁熔化配料中废钢的加入量、Xhi为回炉料中化学元素i的重量百分比含量、Gh为铸铁熔化配料中回炉料的加入量、Xji为合金炉料中化学元素i的重量百分比含量、Gj为铸铁熔化配料中该合金炉料的加入量、Lyi为铸铁熔化过程中化学元素i的氧化烧损率、G为铸铁熔化生产中每炉铁液的总重量。
7.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼及处理技术方法，其特征在于：所述步骤（5）中取样进行出炉前化学成分分析，采用直读光谱仪进行出炉前铁液化学成分检测，取样温度范围宜为1370℃-1430℃，所述调整出炉前铁液化学成分选用补加同类合金法、补加生铁或增碳剂法、补加废钢法、出铁重配法、延时烧损法中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的异质铸铁中频电炉同炉熔炼及处理技术方法，其特征在于：所述步骤（5）中铁液准备出炉前，应进行铁液炉前处理，所述铁液处理方法包括铁液高温静置、铁液净化除渣、铁液脱氧脱硫。
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