CN111777361A - 一种自愈式再生沥青混合料生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种自愈式再生沥青混合料生产方法，包括以下步骤：准备材料、回收沥青处理料清检、制备再生沥青、制备新集料、制备改性沥青、制备混合料、周期加热和制备完成；本发明先对回收沥青处理料进行清检，筛除粘土、粉尘，避免消弱沥青与粗骨料的粘附性，并留下筛分后0‑10毫米的沥青旧料，这种沥青旧料含沥青多，夏季气温高时具有粘附性，保证质量，且本发明通过特制的再生剂，激活沥青旧料，能有效吸收抵抗紫外线，降低沥青的老化速度，同时，加入碳化铌、硬脂酸钙和纤维稳定剂，使成品内部更加紧密，增强韧性，提高沥青的耐久性能，避免开裂，另外，配合磁粉的作用，使得沥青结构相互之间具有吸附力，使得裂缝自愈。
Description
技术领域
本发明涉及沥青制造技术领域，尤其涉及一种自愈式再生沥青混合料生产方法。
背景技术
再生沥青混合料是指将旧沥青路面经过翻挖、回收、破碎、筛分后，与再生剂、新沥青材料、新集料等按一定比例重新拌和成的混合料，使其满足一定的路用性能并重新铺筑于路面的一整套工艺，称为沥青路面的再生利用。
然而，常规的再生沥青混合料铺设后效果不好，大部分老化的沥青性能没有激活，强度不足，容易老化，导致沥青路面容易开裂，存在较大的缺陷，又难以修补，因此，本发明提出一种自愈式再生沥青混合料生产方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提出一种自愈式再生沥青混合料生产方法，该方法加入碳化铌、硬脂酸钙和纤维稳定剂，使成品内部更加紧密，增强韧性，提高沥青的耐久性能，避免开裂，配合磁粉的作用，使得沥青结构相互之间具有吸附力，在加热软化的时候，这部分吸附力使得裂缝自愈，方便修补。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种自愈式再生沥青混合料生产方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
按照质量比准备材料：新沥青10-20份、回收沥青处理料20-30份、细骨料20-30份、粗骨料40-50份、中骨料60-70份、石灰石矿粉15-20份、再生剂3-6份、高黏度改性剂1-3份、碳化铌0.1-0.3份、硬脂酸钙0.2-0.5份、增稠剂1-3份、表面活性剂1-2份、温拌剂2-7份、纤维稳定剂0.3-0.8份和磁粉5-10份。
步骤二：回收沥青处理料清检
对回收沥青处理料进行清检，筛除粉尘和粘土，然后将筛选后的回收沥青处理料放入破碎机，破碎后再次进行筛分，留下直径0-10mm的沥青旧料；
步骤三：制备再生沥青
抽提沥青旧料进行测定，当抽提的沥青旧料在25℃的情况下针入度小于35mm时，当抽提的沥青旧料在60℃的情况下粘度大于1000Pa.S时，制备质量比的再生剂，然后采用热辐射加热的方式，将沥青旧料加热至140℃-155℃，将再生剂添加到沥青旧料中，并搅拌40-50min，得到再生沥青；
步骤四：制备新集料
将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，制成混合骨料，然后将混合骨料倒入干燥筒内，先微波预热2min，将温度加热至80-90℃，然后向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，再次微波加热至160-170℃，同时进行搅拌5min，制成新集料；
步骤五：制备改性沥青
将表面活性剂与温拌剂在120-130℃下混合搅拌均匀得到复合温拌剂，然后向复合温拌剂中加入高黏度改性剂，在140-150℃下搅拌均匀制得复合改性剂，接着将复合改性剂加入新沥青中并加热至160-170℃，并搅拌2-3min得到改性沥青；
步骤六：制备混合料
将步骤三得到的再生沥青投入加热釜中，先预热并同时干拌120s，然后投入步骤四得到的新集料，将加热温度提高至140-150℃，再次干拌120s，接着投入步骤五得到的改性沥青，温度控制在140-150℃，干拌120s，得到混合料；
步骤七：周期加热
对混合料进行热辐射加热60s，然后间歇30s，以此为一个周期，热辐射加热7-9个周期，并同时辅以搅拌；
步骤八：制备完成
将混合料降温至100℃，向混合料中加入增稠剂、纤维稳定剂和磁粉，拌合6-7min，停止加热，得到自愈式再生沥青混合料成品。
进一步改进在于：所述步骤一中，高黏度改性剂为RST，增稠剂为松香、木质素磺酸钙的混合物，表面活性剂为酰胺基、温拌剂为APTL/01、纤维稳定剂为钢纤维和木质纤维中的一种。
进一步改进在于：所述步骤一中，细骨料选择粒径2-4mm的碎石、粗骨料选择粒径12-15mm的碎石、中骨料选择粒径5-8mm的碎石。
进一步改进在于：所述步骤三中，再生剂由：15份苯并呋喃，5份松焦油，5份妥尔油、40份重油，15份废润滑油，8份生物活性粉在30-50℃下搅拌混合而成。
进一步改进在于：所述步骤四中，将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，搅拌的转速控制在200-400r/min，且步骤四中，向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，搅拌5min，搅拌的转速控制在250-350r/min。
进一步改进在于：所述步骤六中，预热2-3min,预热温度控制在90-100℃。
进一步改进在于：所述步骤七中，搅拌的转速控制在150-200r/min，温度控制在160-170℃。
本发明的有益效果为：本发明先对回收沥青处理料进行清检，筛除粘土、粉尘，避免消弱沥青与粗骨料的粘附性，并留下筛分后0-10毫米的沥青旧料，这种沥青旧料含沥青多，夏季气温高时具有粘附性，保证质量，且本发明通过特制的再生剂，激活沥青旧料，能有效吸收抵抗紫外线，降低沥青的老化速度，同时，加入碳化铌、硬脂酸钙和纤维稳定剂，使成品内部更加紧密，增强韧性，提高沥青的耐久性能，避免开裂，另外，配合磁粉的作用，使得沥青结构相互之间具有吸附力，在加热软化的时候，这部分吸附力使得裂缝自愈，方便修补，有利于沥青路面的再生利用，节省资源。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例一
根据图1所示，本实施例提供了一种自愈式再生沥青混合料生产方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
按照质量比准备材料：新沥青10份、回收沥青处理料20份、细骨料20份、粗骨料40份、中骨料60份、石灰石矿粉15份、再生剂3份、高黏度改性剂1份、碳化铌0.1份、硬脂酸钙0.2份、增稠剂1份、表面活性剂1份、温拌剂2份、纤维稳定剂0.3份和磁粉5-10，其中，高黏度改性剂为RST，增稠剂为松香、木质素磺酸钙的混合物，表面活性剂为酰胺基、温拌剂为APTL/01、纤维稳定剂为钢纤维，细骨料选择粒径2-4mm的碎石、粗骨料选择粒径12-15mm的碎石、中骨料选择粒径5-8mm的碎石；
步骤二：回收沥青处理料清检
对回收沥青处理料进行清检，筛除粉尘和粘土，然后将筛选后的回收沥青处理料放入破碎机，破碎后再次进行筛分，留下直径0-10mm的沥青旧料；
步骤三：制备再生沥青
抽提沥青旧料进行测定，当抽提的沥青旧料在25℃的情况下针入度小于35mm时，当抽提的沥青旧料在60℃的情况下粘度大于1000Pa.S时，制备质量比的再生剂，再生剂由：15份苯并呋喃，5份松焦油，5份妥尔油、40份重油，15份废润滑油，8份生物活性粉在30-50℃下搅拌混合而成，然后采用热辐射加热的方式，将沥青旧料加热至150℃，将再生剂添加到沥青旧料中，并搅拌45min，得到再生沥青；
步骤四：制备新集料
将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，搅拌的转速控制在300r/min，制成混合骨料，然后将混合骨料倒入干燥筒内，先微波预热2min，将温度加热至85℃，然后向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，再次微波加热至165℃，同时进行搅拌5min，搅拌的转速控制在300r/min，制成新集料；
步骤五：制备改性沥青
将表面活性剂与温拌剂在125℃下混合搅拌均匀得到复合温拌剂，然后向复合温拌剂中加入高黏度改性剂，在145℃下搅拌均匀制得复合改性剂，接着将复合改性剂加入新沥青中并加热至165℃，并搅拌3min得到改性沥青；
步骤六：制备混合料
将步骤三得到的再生沥青投入加热釜中，先预热3min,预热温度控制在100℃，并同时干拌120s，然后投入步骤四得到的新集料，将加热温度提高至150℃，再次干拌120s，接着投入步骤五得到的改性沥青，温度控制在150℃，干拌120s，得到混合料；
步骤七：周期加热
对混合料进行热辐射加热60s，然后间歇30s，以此为一个周期，热辐射加热8个周期，并同时辅以搅拌，搅拌的转速控制在180r/min，温度控制在165℃；
步骤八：制备完成
将混合料降温至100℃，向混合料中加入增稠剂、纤维稳定剂和磁粉，拌合7min，停止加热，得到自愈式再生沥青混合料成品。
实施例二
根据图1所示，本实施例提供了一种自愈式再生沥青混合料生产方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
按照质量比准备材料：新沥青15份、回收沥青处理料25份、细骨料25份、粗骨料45份、中骨料65份、石灰石矿粉18份、再生剂5份、高黏度改性剂2份、碳化铌0.2份、硬脂酸钙0.3份、增稠剂2份、表面活性剂1.5份、温拌剂5份、纤维稳定剂0.5份和磁粉8份，其中，高黏度改性剂为RST，增稠剂为松香、木质素磺酸钙的混合物，表面活性剂为酰胺基、温拌剂为APTL/01、纤维稳定剂为木质纤维，细骨料选择粒径2-4mm的碎石、粗骨料选择粒径12-15mm的碎石、中骨料选择粒径5-8mm的碎石；
步骤二：回收沥青处理料清检
对回收沥青处理料进行清检，筛除粉尘和粘土，然后将筛选后的回收沥青处理料放入破碎机，破碎后再次进行筛分，留下直径0-10mm的沥青旧料；
步骤三：制备再生沥青
抽提沥青旧料进行测定，当抽提的沥青旧料在25℃的情况下针入度小于35mm时，当抽提的沥青旧料在60℃的情况下粘度大于1000Pa.S时，制备质量比的再生剂，再生剂由：15份苯并呋喃，5份松焦油，5份妥尔油、40份重油，15份废润滑油，8份生物活性粉在30-50℃下搅拌混合而成，然后采用热辐射加热的方式，将沥青旧料加热至150℃，将再生剂添加到沥青旧料中，并搅拌45min，得到再生沥青；
步骤四：制备新集料
将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，搅拌的转速控制在300r/min，制成混合骨料，然后将混合骨料倒入干燥筒内，先微波预热2min，将温度加热至85℃，然后向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，再次微波加热至165℃，同时进行搅拌5min，搅拌的转速控制在300r/min，制成新集料；
步骤五：制备改性沥青
将表面活性剂与温拌剂在125℃下混合搅拌均匀得到复合温拌剂，然后向复合温拌剂中加入高黏度改性剂，在145℃下搅拌均匀制得复合改性剂，接着将复合改性剂加入新沥青中并加热至165℃，并搅拌3min得到改性沥青；
步骤六：制备混合料
将步骤三得到的再生沥青投入加热釜中，先预热3min,预热温度控制在100℃，并同时干拌120s，然后投入步骤四得到的新集料，将加热温度提高至150℃，再次干拌120s，接着投入步骤五得到的改性沥青，温度控制在150℃，干拌120s，得到混合料；
步骤七：周期加热
对混合料进行热辐射加热60s，然后间歇30s，以此为一个周期，热辐射加热8个周期，并同时辅以搅拌，搅拌的转速控制在180r/min，温度控制在165℃；
步骤八：制备完成
将混合料降温至100℃，向混合料中加入增稠剂、纤维稳定剂和磁粉，拌合7min，停止加热，得到自愈式再生沥青混合料成品。
实施例三
根据图1所示，本实施例提供了一种自愈式再生沥青混合料生产方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
按照质量比准备材料：新沥青20份、回收沥青处理料30份、细骨料30份、粗骨料50份、中骨料70份、石灰石矿粉20份、再生剂6份、高黏度改性剂3份、碳化铌0.3份、硬脂酸钙0.5份、增稠剂3份、表面活性剂2份、温拌剂7份、纤维稳定剂0.8份和磁粉10份，其中，高黏度改性剂为RST，增稠剂为松香、木质素磺酸钙的混合物，表面活性剂为酰胺基、温拌剂为APTL/01、纤维稳定剂为钢纤维，细骨料选择粒径2-4mm的碎石、粗骨料选择粒径12-15mm的碎石、中骨料选择粒径5-8mm的碎石；
步骤二：回收沥青处理料清检
对回收沥青处理料进行清检，筛除粉尘和粘土，然后将筛选后的回收沥青处理料放入破碎机，破碎后再次进行筛分，留下直径0-10mm的沥青旧料；
步骤三：制备再生沥青
抽提沥青旧料进行测定，当抽提的沥青旧料在25℃的情况下针入度小于35mm时，当抽提的沥青旧料在60℃的情况下粘度大于1000Pa.S时，制备质量比的再生剂，再生剂由：15份苯并呋喃，5份松焦油，5份妥尔油、40份重油，15份废润滑油，8份生物活性粉在30-50℃下搅拌混合而成，然后采用热辐射加热的方式，将沥青旧料加热至150℃，将再生剂添加到沥青旧料中，并搅拌45min，得到再生沥青；
步骤四：制备新集料
将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，搅拌的转速控制在300r/min，制成混合骨料，然后将混合骨料倒入干燥筒内，先微波预热2min，将温度加热至85℃，然后向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，再次微波加热至165℃，同时进行搅拌5min，搅拌的转速控制在300r/min，制成新集料；
步骤五：制备改性沥青
将表面活性剂与温拌剂在125℃下混合搅拌均匀得到复合温拌剂，然后向复合温拌剂中加入高黏度改性剂，在145℃下搅拌均匀制得复合改性剂，接着将复合改性剂加入新沥青中并加热至165℃，并搅拌3min得到改性沥青；
步骤六：制备混合料
将步骤三得到的再生沥青投入加热釜中，先预热3min,预热温度控制在100℃，并同时干拌120s，然后投入步骤四得到的新集料，将加热温度提高至150℃，再次干拌120s，接着投入步骤五得到的改性沥青，温度控制在150℃，干拌120s，得到混合料；
步骤七：周期加热
对混合料进行热辐射加热60s，然后间歇30s，以此为一个周期，热辐射加热8个周期，并同时辅以搅拌，搅拌的转速控制在180r/min，温度控制在165℃；
步骤八：制备完成
将混合料降温至100℃，向混合料中加入增稠剂、纤维稳定剂和磁粉，拌合7min，停止加热，得到自愈式再生沥青混合料成品。
根据实施例一、实施例二和实施例三可以得出，本发明按照如下质量比成份：新沥青10-20份、回收沥青处理料20-30份、细骨料20-30份、粗骨料40-50份、中骨料60-70份、石灰石矿粉15-20份、再生剂3-6份、高黏度改性剂1-3份、碳化铌0.1-0.3份、硬脂酸钙0.2-0.5份、增稠剂1-3份、表面活性剂1-2份、温拌剂2-7份、纤维稳定剂0.3-0.8份和磁粉5-10份，生产出的沥青耐久性能更强，具有热自愈功能。
该自愈式再生沥青混合料生产方法先对回收沥青处理料进行清检，筛除粘土、粉尘，避免消弱沥青与粗骨料的粘附性，并留下筛分后0-10毫米的沥青旧料，这种沥青旧料含沥青多，夏季气温高时具有粘附性，保证质量，且本发明通过特制的再生剂，激活沥青旧料，能有效吸收抵抗紫外线，降低沥青的老化速度，同时，加入碳化铌、硬脂酸钙和纤维稳定剂，使成品内部更加紧密，增强韧性，提高沥青的耐久性能，避免开裂，另外，配合磁粉的作用，使得沥青结构相互之间具有吸附力，在加热软化的时候，这部分吸附力使得裂缝自愈，方便修补，有利于沥青路面的再生利用，节省资源。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
按照质量比准备材料：新沥青10-20份、回收沥青处理料20-30份、细骨料20-30份、粗骨料40-50份、中骨料60-70份、石灰石矿粉15-20份、再生剂3-6份、高黏度改性剂1-3份、碳化铌0.1-0.3份、硬脂酸钙0.2-0.5份、增稠剂1-3份、表面活性剂1-2份、温拌剂2-7份、纤维稳定剂0.3-0.8份和磁粉5-10份。
步骤二：回收沥青处理料清检
对回收沥青处理料进行清检，筛除粉尘和粘土，然后将筛选后的回收沥青处理料放入破碎机，破碎后再次进行筛分，留下直径0-10mm的沥青旧料；
步骤三：制备再生沥青
抽提沥青旧料进行测定，当抽提的沥青旧料在25℃的情况下针入度小于35mm时，当抽提的沥青旧料在60℃的情况下粘度大于1000Pa.S时，制备质量比的再生剂，然后采用热辐射加热的方式，将沥青旧料加热至140℃-155℃，将再生剂添加到沥青旧料中，并搅拌40-50min，得到再生沥青；
步骤四：制备新集料
将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，制成混合骨料，然后将混合骨料倒入干燥筒内，先微波预热2min，将温度加热至80-90℃，然后向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，再次微波加热至160-170℃，同时进行搅拌5min，制成新集料；
步骤五：制备改性沥青
将表面活性剂与温拌剂在120-130℃下混合搅拌均匀得到复合温拌剂，然后向复合温拌剂中加入高黏度改性剂，在140-150℃下搅拌均匀制得复合改性剂，接着将复合改性剂加入新沥青中并加热至160-170℃，并搅拌2-3min得到改性沥青；
步骤六：制备混合料
将步骤三得到的再生沥青投入加热釜中，先预热并同时干拌120s，然后投入步骤四得到的新集料，将加热温度提高至140-150℃，再次干拌120s，接着投入步骤五得到的改性沥青，温度控制在140-150℃，干拌120s，得到混合料；
步骤七：周期加热
对混合料进行热辐射加热60s，然后间歇30s，以此为一个周期，热辐射加热7-9个周期，并同时辅以搅拌；
步骤八：制备完成
将混合料降温至100℃，向混合料中加入增稠剂、纤维稳定剂和磁粉，拌合6-7min，停止加热，得到自愈式再生沥青混合料成品。
2.根据权利要求1所述的一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于：所述步骤一中，高黏度改性剂为RST，增稠剂为松香、木质素磺酸钙的混合物，表面活性剂为酰胺基、温拌剂为APTL/01、纤维稳定剂为钢纤维和木质纤维中的一种。
3.根据权利要求1所述的一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于：所述步骤一中，细骨料选择粒径2-4mm的碎石、粗骨料选择粒径12-15mm的碎石、中骨料选择粒径5-8mm的碎石。
4.根据权利要求1所述的一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于：所述步骤三中，再生剂由：15份苯并呋喃，5份松焦油，5份妥尔油、40份重油，15份废润滑油，8份生物活性粉在30-50℃下搅拌混合而成。
5.根据权利要求1所述的一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于：所述步骤四中，将细骨料、粗骨料、中骨料在冷态下进行搅拌120s，搅拌的转速控制在200-400r/min，且步骤四中，向混合骨料中加入石灰石矿粉、碳化铌和硬脂酸钙，搅拌5min，搅拌的转速控制在250-350r/min。
6.根据权利要求1所述的一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于：所述步骤六中，预热2-3min,预热温度控制在90-100℃。
7.根据权利要求1所述的一种自愈式再生沥青混合料生产方法，其特征在于：所述步骤七中，搅拌的转速控制在150-200r/min，温度控制在160-170℃。
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