CN111761040A - 结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法及装置 - Google Patents

结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法及装置 Download PDF

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Abstract

一种结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法及装置,结晶器漏钢预报系统在结晶器铜板上设置有多行多列热电偶,各热电偶与采集设备的不同接口连接,识别方法针对每一列热电偶都进行以下步骤:在开浇至拉坯之前的过程中,按照预设采样周期,获得一个预设时间段内热电偶的温度数据,形成温度时间序列;对于每只热电偶,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程f(t),获得f(t)的最大一阶导数的时刻作为衡量点;对于同一列的热电偶,通过由下至上的热电偶对应的接口所对应的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。本发明适用于板坯、方坯、圆坯、异型坯以及薄板坯、CSP、ESP。

Description

结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法及装置
技术领域
本发明涉及连铸技术领域,具体地说,涉及结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法。
背景技术
在连铸生产中,粘结是指弯月面附近较薄的初生坯壳发生破裂,钢液渗出后与结晶器铜板接触发生粘连,随结晶器振动和铸坯下移,粘结块反复撕裂-愈合且不断下移,当其到达结晶器下部时,由于气隙的存在失去了铜板的支撑约束,钢液从裂口处溢出造成漏钢的生产事故现象。
漏钢不仅危及现场操作人员的安全,严重损坏连铸设备,同时将导致连铸生产被迫中断,设备维修和生产成本大幅上升。国内外冶金工作者开发了各种不同的预警产品,以期预防漏钢的发生,降低生产损失。
目前,现有的漏钢预报方法主要通过在结晶器铜板上嵌入安装热电偶,构成热电偶分布矩阵,根据热电偶温度的变化来监控和判别铸坯与铜板之间是否发生粘结。因此埋设在结晶器铜板上的热电偶测量的相应温度数据是对漏钢进行准确预报防止漏钢的基础,在对铜板温度分布模式进行分析过程中,要求每个测量点热电偶与采集设备的对应点准确对应,才能代表测温数据反应了真实的铜板温度分布。
在热电偶安装过程中,基本上按照同列分开的方式进行安装,因此不会出现不同列的安装错误的情况,而在安装同一列热电偶的时候,则可能会出现热电偶的采集设备接线错误,热电偶安装顺序错误等情况,例如第一行的热电偶安装到第三行位置处了,这样测量的温度与真实的铜板温度分布产生较大的差别,可导致采集设备所获取的测温数据与铜板的真实热分布不一致,从而导致漏钢预警系统的漏报或者误报的发生。
而且,由于生产过程中钢水注入的过程为紊流状态,因此亦经常出现与理想过程不一致的现象,因此对准确识别安装异常造成干扰。
从目前的应用实践也经常会看到由于热电偶采集设备安装反序现象而导致的漏钢误报现象,但是目前各漏钢预警系统均无在线动态识别热电偶安装次序错误的功能,其对安装异常的主要检测工作集中在离线安装过程中,对安装反序异常难以避免,从而导致经常出现误报和漏报甚至发展成为漏钢生产事故。
对于以上问题,目前暂未有较好的解决方案。
发明内容
为解决以上问题,本发明公开一种结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法,结晶器漏钢预报系统在结晶器铜板上设置有多行多列热电偶,各热电偶与采集设备的不同接口连接,所述识别方法针对每一列热电偶都进行以下步骤:
步骤S1,在开浇至拉坯之前的过程中,按照预设的采样周期,获得预设时间段内所有热电偶的温度数据,形成温度时间序列;
步骤S2,对于所有热电偶中的每一只,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程f(t),其中,t为时间,对连续曲线方程f(t)求取一阶导数g(t),并获得在所述预设时间段内的f(t)的最大一阶导数的时刻作为衡量点;
步骤S3,对于同一列的热电偶,通过由下至上的热电偶对应的接口所对应的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。
优选地,还包括步骤S4,对热电偶对应的接口所对应的衡量点数值由低至高与由下至上的热电偶对应排序,并根据排序后接口对应的衡量点数值与接口获得的衡量点数值不一致筛选出安装反序的热电偶。
优选地,还包括步骤S5,对于筛选出安装反序的热电偶中的任一个,根据排序后接口对应的衡量点数值所属的热电偶来转换热电偶与采集设备的接线。
优选地,采用最小二乘法的方式获得连续曲线方程f(t)。
本发明还提供一种结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别装置,结晶器漏钢预报系统在结晶器铜板上设置有多行多列热电偶,各热电偶与采集设备的不同接口连接,所述装置包括:
温度时间序列获取模块,针对每一列热电偶,在开浇至拉坯之前的过程中,按照预设的采样周期,获得一个预设时间段内所有热电偶的温度数据,形成温度时间序列;
衡量点获取模块,针对每一列热电偶中的每一只,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程f(t),其中,t为时间,对连续曲线方程f(t)求取一阶导数g(t),并获得在所述预设时间段内的f(t)的最大一阶导数的时刻作为衡量点;
反序识别模块,针对每一列热电偶,对于同一列的热电偶,通过由下至上的热电偶对应的接口所对应的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。
本发明通过在冶金连铸生产启动浇注的初期利用上下行热电偶(空间位置从上到下排列)温度变化特征及热电偶升温时序特征进行接线异常识别。本发明适用于板坯,方坯,圆坯,异型坯以及薄板坯,CSP,ESP等。
附图说明
通过结合下面附图对其实施例进行描述,本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1是表示结晶器热电偶安装示意图;
图2-1是表示钢水刚刚注入到结晶器未达到热电偶的高度的示意图;
图2-2是表示钢水的高度达到了最下方热电偶的高度的示意图;
图2-3是表示钢水的高度达到了下面两个热电偶的高度的示意图;
图3是表示热电偶的温升曲线图;
图4-1是表示热电偶与采集设备的正常连接图;
图4-2是表示热电偶与采集设备中a、b连接反序的示意图;
图5是表示热电偶与采集设备中b、c、e连接反序的示意图;
图6是表示计算机设备的内部结构框图。
具体实施方式
下面将参考附图来描述本发明所述的结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法及装置的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到,在不偏离本发明的精神和范围的情况下,可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此,附图和描述在本质上是说明性的,而不是用于限制权利要求的保护范围。此外,在本说明书中,附图未按比例画出,并且相同的附图标记表示相同的部分。
下面结合图1至图5来说明本发明的结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法。其中,结晶器漏钢预报系统会在结晶器铜板上设置多个测温点,在每个测温点都埋设热电偶,热电偶一般采用矩阵布置的方式,如图1所示,在铜板上按照m*n的矩阵埋设多个热电偶,其中m为布置的行数(沿浇注断面宽度方向排布的为行),n为布置的列数(沿拉坯方向排布的为列),因此一个埋设的热电偶总数为m*n个。由于钢水的喷溅,液位上升的非均衡性,有时还出现其它的局部受冷等情况,导致其变化温度幅度并不能如理想状况所描述,因此直接采用温度幅度作为判定的热电偶安装反序的依据会导致误报发生。本发明采用热电偶升温速度来判断热电偶安装是否反序,热电偶安装反序在线动态识别方法包括以下步骤:
步骤S1,在开浇至拉坯之前的过程中,按照一定的采样周期,例如每秒一个采样数据,获得一个预设时间段内的所有热电偶的所有温度数据。所述开浇是指向结晶器内注入钢水,使得钢水逐渐升高到适合拉坯的液面高度之前这段时间,如图2-1至2-3所示,图2-1中是钢水刚刚注入到结晶器中,还没达到最下方热电偶的高度,图2-2是钢水的高度达到了最下方热电偶的高度,还没达到上方两个热电偶的高度,图2-3是钢水的高度达到了下面两个热电偶的高度,还未达到最上面热电偶的高度。可见,钢水由下至上逐渐升高,使得结晶器的温度由下至上逐渐发生变化。
对每只热电偶的温度数据构成一个温度时间序列,例如采用开浇至拉坯前的120秒内的温度数据构成温度时间序列,这样每只热电偶就有120个温度数据构成的温度时间序列。如下所示,每一行热电偶都会得到一个二维温度矩阵,其中的每一列对应的是一个热电偶的温度时间序列。例如,
Figure BDA0002583302520000051
说明:二维温度矩阵中,
n为所埋设的热电偶总列数,例如埋设26列,则n=26;
i表示第i+1个测温点;
j表示第j个时刻;
Ti_j表示第i+1个测温点在第j时刻的温度值;
k为该时间序列包含的时刻数,例如120s,则k=120。
步骤S2,对于所有热电偶中的任一只,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程为f(t),其中,t为时间,可以是采用例如最小二乘法的方式获得连续曲线方程f(t)。并对各个连续曲线方程f(t)求取一阶导数g(t),即g(t)=f'(t)为温度变化连续曲线方程的一阶导数,其代表了单个热电偶的温度变化速率。
步骤S3,对于每只热电偶找到在所述预设时间段内的温度变化速率最大的时刻作为衡量点,对于同一列的m支热电偶中,会获得每只热电偶的衡量点,这个衡量点本质上是时刻,通过判断由下至上的热电偶获得的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。
下面以4行1列的热电偶为例来说明反序的识别。热电偶由上至下为a、b、c、d四行,对应的在采集设备设置有与热电偶连接的a'、b'、c'、d'四个接口,热电偶与采集设备的连接关系正常情况下应为图4-1所示,热电偶a与接口a'连接,热电偶b与接口b'连接,热电偶c与接口c'连接,热电偶d与接口d'连接。
根据在开浇过程中,高温钢水注入结晶器空腔内,从下往上对铜板局部区域进行加热,正常的热电偶升温速率应为下排热电偶温度首先进行热响应,同一列热电偶,是由下至上产生大幅升温现象。也就是说,应该是d、c、b、a这样的升温速率顺序,即热电偶d达到最大升温速率的时刻应该比热电偶c早,热电偶c达到最大升温速率的时刻应该比热电偶b早,热电偶b达到最大升温速率的时刻应该比热电偶a早。
然而,这一列热电偶的接口获得的衡量点的数值为:
a'----55
b'----60
c'----50
d'----42
图3是热电偶的温升曲线图,横坐标是时间t,纵坐标是温度T。根据绘制的温升曲线图可以看出,其中,热电偶的接口d'的衡量点为42,热电偶的接口c'的衡量点为50,热电偶的接口b'的衡量点为60,是依次升高的,这符合正常的升温速率顺序。热电偶的接口a'衡量点的数值为55,而热电偶的接口的b'的衡量点的数值却为60,这就是说,位于上方的热电偶a在位于下方的热电偶b之前先达到了最大升温速率,这显然是不合理的现象。所以,可以判断热电偶a与热电偶b的安装存在反序现象。热电偶a与接口b'连接了,热电偶b与接口a'连接了。其安装反序示意图如图4-2所示。
进一步地,还包括步骤S4,对热电偶获得的衡量点数值由低至高与由下至上的热电偶对应排序,并根据排序后热电偶对应的衡量点数值与其获得的衡量点数值不一致筛选出安装反序的热电偶。
下面是七行热电偶,由上至下为a、b、c、d、e、f、g七行,正常情况下,热电偶应该是分别与对应的标号的接口连接(即热电偶a与接口a'连接,…热电偶g与接口g'连接)。假设接口得到的该列热电偶获得的衡量点的数值为如下所示,其中,第一列为热电偶的接口行序号,第二列为接口实际获得的衡量点数值,第三列为衡量点数值按升序排列的情况,第四列为热电偶的行序号。
a'------------90--------------------90-------------a
b'------------70--------------------87-------------b
c'------------53---------------------70-------------c
d'-------------60--------------------60-------------d
e'-------------87--------------------53-------------e
f'-------------50--------------------50-------------f
g'------------35--------------------35-------------g
接口对应的衡量点的数值依次由低至高排序应为第三列所示。可见,热电偶安装肯定是有误的。其中,接口e'、接口c'、接口b'获得的衡量点数值与经过排序后的衡量点数值不一致,所以,热电偶e、热电偶c、热电偶b的接线是错误的。
进一步地,还包括步骤S5,对于筛选出安装反序的热电偶中的任一个,根据排序后热电偶对应的衡量点数值所属的热电偶来转换热电偶与采集设备的接线。还以上面的热电偶为例来说明。根据由低至高的排序可以看出,衡量点数值53实际上是目前由接口c'获得,衡量点数值87实际上是目前由接口e'获得,衡量点数值70实际上是目前由接口b'获得。其安装反序示意图如图5所示,根据对应关系,将热电偶的接线与采集设备重新连接即可。
本发明还提供一种结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别装置,结晶器漏钢预报系统在结晶器铜板上设置有多行多列热电偶,各热电偶与采集设备的不同接口连接,该在线识别装置可以集成于计算机设备中,具体可以包括温度时间序列获取模块、衡量点获取模块、反序识别模块。计算机设备可为智能手机、平板电脑、笔记本电脑、台式计算机等,但并不局限于此。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、非易失性存储介质、存储器和网络接口。其中,该计算机设备的非易失性存储介质存储有操作系统、数据库和计算机可读指令,该计算机可读指令被处理器执行时,可使得处理器实现热电偶安装反序在线识别方法。该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力,支撑整个计算机设备的运行。该计算机设备的存储器中可存储有计算机可读指令,该计算机可读指令被处理器执行时,可使得处理器执行所述在线识别方法。该计算机设备的网络接口用于与终端连接通信。本领域技术人员可以理解,图6中示出的结构,仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图,并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定,具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件,或者组合某些部件,或者具有不同的部件布置。
其中,温度时间序列获取模块,用于针对每一列热电偶,在开浇至拉坯之前的过程中,按照预设的采样周期,获得一个预设时间段内所有热电偶的温度数据,形成温度时间序列;
衡量点获取模块,用于针对每一列热电偶中的每一只,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程f(t),其中,t为时间,对连续曲线方程f(t)求取一阶导数g(t),并获得在所述预设时间段内的f(t)的最大一阶导数的时刻作为衡量点;
反序识别模块,用于针对每一列热电偶,对于同一列的热电偶,通过由下至上的热电偶对应的接口所对应的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。
以上所述仅为本发明的优选实施例,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法,其特征在于,结晶器漏钢预报系统在结晶器铜板上设置有多行多列热电偶,各热电偶与采集设备的不同接口连接,所述识别方法针对每一列热电偶都进行以下步骤:
步骤S1,在开浇至拉坯之前的过程中,按照预设的采样周期,获得预设时间段内所有热电偶的温度数据,形成温度时间序列;
步骤S2,对于所有热电偶中的每一只,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程f(t),其中,t为时间,对连续曲线方程f(t)求取一阶导数g(t),并获得在所述预设时间段内的f(t)的最大一阶导数的时刻作为衡量点;
步骤S3,对于同一列的热电偶,通过由下至上的热电偶对应的接口所对应的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。
2.根据权利要求1所述的结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法,其特征在于,
还包括步骤S4,对热电偶对应的接口所对应的衡量点数值由低至高与由下至上的热电偶对应排序,并根据排序后接口对应的衡量点数值与接口获得的衡量点数值不一致筛选出安装反序的热电偶。
3.根据权利要求2所述的结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法,其特征在于,
还包括步骤S5,对于筛选出安装反序的热电偶中的任一个,根据排序后接口对应的衡量点数值所属的热电偶来转换热电偶与采集设备的接线。
4.根据权利要求1所述的结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别方法,其特征在于,
采用最小二乘法的方式获得连续曲线方程f(t)。
5.一种结晶器漏钢预报系统热电偶安装反序在线识别装置,其特征在于,结晶器漏钢预报系统在结晶器铜板上设置有多行多列热电偶,各热电偶与采集设备的不同接口连接,所述装置包括:
温度时间序列获取模块,针对每一列热电偶,在开浇至拉坯之前的过程中,按照预设的采样周期,获得一个预设时间段内所有热电偶的温度数据,形成温度时间序列;
衡量点获取模块,针对每一列热电偶中的每一只,获得其温度时间序列构成的温度变化连续曲线方程f(t),其中,t为时间,对连续曲线方程f(t)求取一阶导数g(t),并获得在所述预设时间段内的f(t)的最大一阶导数的时刻作为衡量点;
反序识别模块,针对每一列热电偶,对于同一列的热电偶,通过由下至上的热电偶对应的接口所对应的衡量点数值是否依次升高来确定热电偶是否安装反序。
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