CN111744302A - 一种用于含尘气体换热除尘的方法和装置 - Google Patents

一种用于含尘气体换热除尘的方法和装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于将含尘气体除尘并同时换热的方法和装置，含尘气体和喷洒液的分散态都经历连续相和分散相的变化；控制气体进出口压力差直至隔断气体的液位调节装置设置在液相通道内，使该液位调节装置的密封面由液体连续冲刷保持密封效能；维修便捷安全。由此方法设计的用于含尘气体换热除尘的装置，结构简单，可适应不同类型的现代化工艺需要。

Description

一种用于含尘气体换热除尘的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种用于含尘气体换热的方法和装置，尤其涉及一种利用液体介质对含尘气体进行冷却或加热并同时去除气体中含尘的方法和装置，属于化工和环保领域。
背景技术
化工、冶金生产过程中，常有产生各种含尘气体的装置，装置排出的含尘气体需要除尘和冷却或加热再行处置。
装置的生产还需要保持稳定的体系压力；而含尘气体的含尘特征常常导致沉积、凝固的发生，导致阀门密封失效、调节精度不能长期保持等。
含尘气体的除尘和冷却或加热需要若干个功能设备来实现，设备数量多、故障发生部位往复迁移、维修困难且代价较高。例如，CN105688565A中公开了一种冶金矿焙烧尾气净化与热量回收装置，其包括隧道窑，隧道窑烘干段气体出口和焙烧段的气体出口均通过管道与重力除尘器的气体入口相连；重力除尘器的气体出口通过管道与余热锅炉的气体入口相连；余热锅炉的气体出口通过管道与静电除尘器的气体入口相连；静电除尘器的气体出口通过管道与换热器的气体入口相连，换热器的气体出口通过第一引风机与吸收塔相连；所述的余热锅炉、汽包和汽轮机通过管道相连，构成闭合回路。
这样的换热除尘工艺体系太过庞大，维护成本较高，已不适应工业现代化的要求，现亟需设计一种简单便捷的用于含尘气体换热的方法及实现该方法的工业装置，简化工业换热除尘流程及装备，本质安全且便于维护。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于含尘气体换热的方法和装置，旨在解决针对现有换热除尘工艺体系庞大复杂、成本较高、维修不便等缺点，需要进行工业改进的问题。
一方面，本发明涉及一种用于含尘气体换热除尘的方法，其包括：
作为连续相I的含尘气体进入腔体I与作为分散相I的喷洒液直接接触进行首次换热除尘；
所述喷洒液在与所述含尘气体换热后在所述腔体I底板上汇聚变为连续相II，同时在所述腔体I底板上形成一定高度的液层；
首次换热后的气体在压力差的推动下，穿过所述腔体I的液层，以分散态的气泡形式进入腔体II；于液层内作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘；穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为连续相III流出所述腔体II；
液体物料由所述腔体I底部流出。
另一方面，本发明还涉及一种用于含尘气体换热除尘的装置，其包括：
腔体I和腔体II，为所述装置内用于对含尘气体进行除尘和换热的空间，腔体I和腔体II共用同一底板，与本体合围而成且通过立隔板I隔开；
气体入口，与所述腔体I连通，作为连续相I的所述含尘气体由所述气体入口进入所述腔体I；
喷洒装置，位于所述腔体I顶部，向下释放喷洒液，作为分散相I的所述喷洒液与进入腔体I的所述含尘气体直接接触进行首次换热除尘后，在所述腔体I底板上汇聚变为连续相II，同时在所述腔体I底板上形成一定高度的液层；
液位调节装置，所述液位调节装置设置在所述腔体I底板上的液体流道中，包括阀芯和通道孔I，通过对液体流道的节流控制所述底板上的液层高度，从而控制所述装置气体出入口之间的压力差；所述通道孔I位于底板上，与所述阀芯对中位置，使液体物料通过所述通道孔I流出所述腔体I；
通道孔II，位于所述腔体I与所述腔体II共用的立隔板I下部，用于将首次换热后的气体分散为一定尺寸的气泡进入所述腔体II，作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘，穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为气体连续相III；
出料口：包括液体出口和气体出口，用于排出完成换热除尘的液体物料和气体连续相III，所述液体出口和所述气体出口设置为气液分别排出所述装置或气液混合排出所述装置。
本发明提供的用于将含尘气体除尘并同时换热的方法，使含尘气体和喷洒液的分散态都经历连续相和分散相的变化；控制气体进出口压力差直至隔断气体的液位调节装置设置在液相通道内，使该液位调节装置的密封面由液体连续冲刷保持密封效能；维修便捷安全。由此方法设计的用于含尘气体换热除尘的装置，结构简单，可适应不同类型的现代化工艺需要。
附图说明
图1为本发明一实施例所述用于含尘气体换热除尘的装置的示意图。
图2为本发明一实施例所述用于含尘气体换热除尘的装置的截面图。
附图中：1-喷洒装置；2-本体；3-气体入口；4-液位调节装置；5-底板；6-通道孔I；7-物料出口；8-通道孔II；9-气体出口；10-立隔板I。
图3为本发明另一实施例所述用于含尘气体换热除尘的装置的示意图。
图4为本发明另一实施例所述用于含尘气体换热除尘的装置的截面图。
附图中：1-喷洒装置；2-本体；3-气体入口；4-液位调节装置；5-底板；6-通道孔I；7-物料出口；8-通道孔II；9-通道孔IV；10-通道孔III；11-立隔板II；12-立隔板I。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
本发明提供了一种用于含尘气体换热除尘的方法，其包括：
作为连续相I的含尘气体进入腔体I与作为分散相I的喷洒液直接接触进行首次换热除尘；
所述喷洒液在与所述含尘气体换热后在所述腔体I底板上汇聚变为连续相II，同时在所述腔体I底板上形成一定高度的液层；
首次换热后的气体在压力差的推动下，穿过所述腔体I的液层，以分散态的气泡形式进入腔体II，于液层内作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘，穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为连续相III流出所述腔体II；
液体物料由所述腔体I底部流出。
根据本发明所述的用于含尘气体换热除尘的方法，首先进入腔体I的含尘气体与分散滴落的喷洒液直接接触换热，同时去除所含固体颗粒或/及凝华物料。在此过程中，热的含尘气体为连续相，喷洒液为分散相。含尘气体的换热除尘效率受液滴表面积的控制：同样流量的喷洒液，被分散的液滴直径越小，则气液接触总表面积越大，气液接触越充分。
根据本发明所述的用于含尘气体换热除尘的方法，所述喷洒液在与所述含尘气体换热后，含尘的喷洒液在所述腔体I底板上汇聚为液体连续相II，自腔体I底板上设置的通道孔I流出。
根据本发明所述的用于含尘气体换热除尘的方法，所述液层的最高液位是根据《工业企业煤气安全规程》(GB6222)和含尘气体入口端最高工作压力来设置的。进一步地，通过调节液层的液位来控制所述气体出入口之间的压力差。
根据本发明所述的用于含尘气体换热除尘的方法，首次换热后的气体在压力差的推动下，穿过所述腔体I的液层，被设置在腔体I和II之间的立隔板I底部通道孔II处的分散部件分散为一定尺寸的分散态的气泡形式进入腔体II。于腔体II的液层内，作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘，穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为连续相III由气体出口流出所述腔体II。在此过程中，喷洒液形成的液层为连续相，含尘气体经历连续相→分散相→连续相的转变。
进一步地，首次换热后的气体的换热除尘效率受气泡表面积的控制：同样流量的气体，被分散的气泡直径越小，则气液接触总表面积越大，气液接触越充分。
本发明还提供了一种用于含尘气体换热除尘的装置，其包括：
腔体I和腔体II，为所述装置内用于对含尘气体进行除尘和换热的空间，与本体合围而成且腔体I和腔体II共用同一底板，通过立隔板I隔开；
气体入口，与所述腔体I连通，作为连续相I的所述含尘气体由所述气体入口进入所述腔体I；
喷洒装置，位于所述腔体I顶部，向下释放喷洒液，作为分散相I的所述喷洒液与进入腔体I的所述含尘气体直接接触进行首次换热除尘后，在所述腔体I底板上汇聚变为连续相II，同时在所述腔体I底板上形成一定高度的液层；
液位调节装置，所述液位调节装置设置在所述腔体I底板上的液体流道中，包括阀芯和通道孔I，通过对液体流道的节流控制所述底板上的液层高度，从而控制所述装置气体出入口之间的压力差；
通道孔I，位于所述底板上，与所述阀芯对中位置，使液体物料通过所述通道孔I流出所述腔体I；
通道孔II，位于所述腔体I与所述腔体II共用的立隔板I下部，用于将首次换热后的气体分散为一定尺寸的气泡进入所述腔体II，作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘，穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为气体连续相III；
出料口：包括液体出口和气体出口，用于排出完成换热除尘的液体物料和气体连续相III，所述液体出口和所述气体出口设置为气液分别排出所述装置或气液混合排出所述装置。
根据本发明所述用于含尘气体换热除尘的装置，气体入口的位置低于喷洒装置。
根据本发明所述用于含尘气体换热除尘的装置，所述喷洒装置为喷淋液分布器。
根据本发明所述用于含尘气体换热除尘的装置，本发明所述液位调节装置4的阀门轻小，除能够实现管道阀门的所有功能，调节精度明显提升、操作更轻巧、可靠性更高、维护便捷、成本更低。所述液位调节装置包括阀芯和通道孔I，所述液位调节装置4的阀芯与通道孔I分离设置且形状及密封面互相匹配、两者处于对中位置同轴安装，阀芯可上下移动。在本发明的一个具体实施方案中，液位调节装置4的阀芯固定于液位调节装置4的上部平盖，通道孔I 6设置于腔体I的底板5上。在工作过程中，通过调节阀芯的上下位置(简称：阀位)来改变阀芯与通道孔I之间的液体过流间隙，从而控制所述装置气体出入口之间的压力差：当阀位为0％时，阀芯与通道孔I完全闭合，底板上的液层高度不断上升直至将气体出入口之间完全隔断；当阀位为100％时，阀芯与通道孔I完全打开，两者之间的液体过流间隙远大于排出喷淋液注入量所需，底板上的液层高度不断下降直至将气体出入口之间完全开放；当需控制所述装置气体出入口之间的压力差为某一数值时，通过调节阀位来保持底板上对应的液层高度即能实现。所述外力可来源于，包括但不限于气动、电动、液压驱动或人工手动等。
液体物料流出过程中，液位调节装置4的过流部分长期浸泡于喷淋液中且密封面处始终由液体连续冲刷，避免了易堵物料在密封面上的附着和沉积，可长期保持密封效能。这样，密封副出现故障机率远低于现有技术中设置在含尘气体管道上的阀门，维修频次极低。在本发明的一个实施方案中，当密封失效时，只需拆下固定液位调节装置4上部平盖的螺栓，即可将阀芯抽出，清理维修阀芯和通道孔I 6的密封面，便能恢复密封功能，这样的结构能够缩短检修时间、降低维护成本、改善作业环境。
相比之下，通常在现有技术中，阀门中阀芯与阀体的两处密封面都设置于阀门的同一腔体内。用于含尘气体管道上，常由于密封面上的固体颗粒沉积或附着导致密封失效，自洁能力不足。处理时，需将含尘气体排出端的装置停工；将阀门两侧法兰固定螺栓拆下，将阀门抽出方可清理，检修时间较长、作业环境恶劣。
当本发明所述液位调节装置4(DN200)处于完全关闭时，注水至最高液位，即在气相通道内，于本体内的腔体I和腔体II中形成了符合安全要求的液封高度。气体不能突破该液封，从而实现了对气体的可靠隔断，替代了用于隔断尾气的管道阀门(DN800)。
根据含尘气体入口端的压力，通过适时调整液位调节装置4的阀位，来调节腔体I和腔体II的底板5上所形成的液层高度，实现对含尘气体入口端压力的精准控制。对比现有技术中采用改变DN800尾气管道上阀门开度的调节方式，本发明的调节精确、操作便捷。
根据本发明所述用于含尘气体换热除尘的装置，所述通道孔II上设置有分散部件，其包括但不限于，齿条、筛孔、斜孔、筛网等。所述通道孔II上的分散部件能将气体分散为一定尺寸的气泡。
根据本发明所述用于含尘气体换热除尘的装置，除尘换热后的液体物料和气体可以根据实际需求通过两种方式离开所述装置，即气液分别排出装置或气液混合配出所述装置。
在本发明的一个实施方案中，当气液分别排出所述装置时，仅供液体流出的所述出料口的下游设置有始终保持一定高度的液封，使得即便在液位调节装置处于完全打开时，也能避免气体从所述出料口逸出。
具体地，所述装置包括本体2、气体入口3、腔体I、腔体II，物料出口7和气体出口9。喷洒装置1位于所述腔体I顶部，腔体I和腔体II共用同一底板，与本体2合围而成且通过立隔板I10隔开。液位调节装置4设置在所述腔体I底板5上的液体流道中，包括阀芯和通道孔I6，所述阀芯与通道孔I 6分离设置，所述通道孔I 6位于所述底板5上，所述阀芯与通道孔I6对中位置同轴安装。含尘的液体物料通过通道孔I 6(即液体出口)离开腔体I经物料出口7流出所述装置，所述物料出口7的下游设置有始终保持一定高度的液封。通道孔II 8位于所述腔体I与所述腔体II共用的立隔板I10下部。气体出口9位于与立隔板I10相对的本体2的侧壁上，经过二次除尘换热的气体由所述气体出口9排除所述装置。
在本发明的另一个实施方案中，根据实际生产需要，要求气液混合排出所述装置。
具体地所述装置包括本体2、气体入口3、腔体I、腔体II，腔体III和物料出口7。喷洒装置1位于所述腔体I顶部，腔体I、腔体II和腔体III共用同一底板5，与本体2合围而成且通过立隔板I12和立隔板II 11隔开。液位调节装置4设置在所述腔体I底板5上的液体流道中，包括阀芯和通道孔I 6，所述阀芯与通道孔I 6分离设置，所述通道孔I 6位于所述底板5上，所述阀芯与所述通道孔I 6对中位置同轴安装。含尘的液体物料通过通道孔I 6(即液体出口)离开腔体I。在所述腔体III与腔体II共用的立隔板II 11上部设有通道孔III 10，在所述腔体III的底板5上开设通道孔IV 9。
所述通道孔III 10的高度已经确定了所述液层的最高液位，经过两次换热除尘的气体连续相III在压力差的推动下，经所述通道孔III10进入所述腔体III。
所述腔体III的通道孔IV 9即为气体出口，进入腔体III的气体在压力差的作用下经所述通道孔IV 9流出所述腔体III；然后与来自所述通道孔I 6流出的液体物料与汇聚后一同流出所述装置。
本发明所述含尘气体换热除尘的装置的上述两种结构可分别满足在实际生产中气液分流和气液混排的不同工业化需求。当然，对本发明所述装置进行的各种改动和变型在不脱离本发明方法的情况下均包含在本发明的范围内。
与现有技术相比，本发明所述用于含尘气体换热除尘的装置通过“嵌套式内腔+齿条式间隙+液封”的组合结构，使气液两相分别经历连续相至分散相的转变，实现了含尘气体与喷淋液发生两次换热和除尘过程，与单次换热-除尘设备相比，大大提升了换热和除尘效率。在此过程中，气体含尘分散转移到液体中；液体连续流动，固体杂质顺利排出，气液两相通道内没有可发生固体物料沉积的部位，对比塔盘或填料结构还不易堵塞、制造简单。
此外，现有技术中，由于气体具有可压缩性，通过气体管道上阀门来控制入口端压力，调节品质滞后和震荡多发。而本发明通过排液阀门控制液封高度来精准调节气体入口端压力，快速、精确、稳定。
含尘气体管道上的阀门的密封易失效，关闭阀门对气体的隔断也并不可靠。本发明通过在气相通道内设置了可靠液封高度的方法，满足《工业企业煤气安全规程》(GB6222)的液封要求，气体不可能突破该液封，实现了对气体隔断的本质可靠。
实施例1
如图1、2所示，本发明实施例提供了一种用于含尘气体换热除尘的装置，其工作状态如下详述。
尾气是含有少量硫磺蒸汽和液滴的混合气体，硫磺含量约为0.2g/m3；为防止硫磺的凝华和沉积，尾气温度约140℃。
喷淋液是含有极少量焦油的氨水，温度约80℃。
温度140℃、流量20000m3/h含尘气体经DN800的尾气入口3进入腔体I；温度80℃、流量40m3/h的氨水自经喷洒装置1分散进入腔体I；两者在腔体I中直接接触，同向流动，此过程中含尘气体为连续相，喷洒液为分散相；分散滴落的喷洒液在与热含尘气体直接接触后在腔体底板5上形成一定高度的液层，喷洒液汇聚，其分散态变为连续相，夹带硫磺细颗粒的喷淋液自腔体底板5上设置的液位调节装置4的底座通道孔I 6流出，通道孔I 6的孔径为DN200。含有少量硫磺蒸汽和液滴的含尘气体在腔体I换热的同时，其中的硫磺蒸汽和液滴被冷却为分散的硫磺细颗粒转移到喷淋液中，实现首次换热-除尘过程。含尘的喷淋液通过经液位调节装置4底座下对应的通道孔I 6流出，然后经物料出口7流出。为防止气体从物料出口7逸出，需要在物料出口7的下游设置一水封。
经历首次换热-除尘过程的尾气在压力差的推动下，通过设置在立隔板I10底部通道孔II 8处的齿条分散为一定尺寸的气泡后与连续相的喷淋液在液层内再次换热-除尘后在腔体II穿过液层鼓泡而出后重新聚集为气体连续相III，经过本体2上部的气体出口9排出，此阶段尾气经历分散相到连续相的转变。尾气温度降低到约81℃，不含有硫磺。
经历一次换热-除尘过程的尾气通过“嵌套式内腔+齿条式间隙+液封”的组合结构，在底板5上所形成的液层中实现了含尘气体与喷淋液的二次换热-除尘过程；气液两相的分散态分别经历连续相至分散相的转化，换热—除尘效率大大提高。
实施例2
如图3、4所示，本发明实施例提供了一种用于含尘气体换热除尘的装置，其工作状态如下详述。
尾气是含有少量硫磺蒸汽和液滴的混合气体，硫磺含量约为0.2g/m3；为防止硫磺的凝华和沉积，尾气温度约140℃。
喷淋液是含有极少量焦油的氨水，温度约80℃。
温度140℃、流量20000m3/h含尘气体经DN800的尾气入口3进入由腔体I；温度80℃、流量40m3/h的氨水自经喷洒装置1分散进入腔体I；两者在腔体I中直接接触，同向流动，此过程中尾气为连续相，喷洒液为分散相；分散滴落的喷洒液在与热尾气直接接触后在腔体底板5上形成一定高度的液层，喷洒液汇聚，其分散态变为连续相，夹带硫磺细颗粒的喷淋液自腔体底板5上设置的液位调节装置4的底座通道孔I 6流出，通道孔I 6的孔径为DN200。含有少量硫磺蒸汽和液滴的尾气在腔体I换热的同时，其中的硫磺蒸汽和液滴被冷却为分散的硫磺细颗粒转移到喷淋液中，实现首次换热-除尘过程。含尘的喷淋液通过经液位调节装置4阀芯下对应的通道孔I流出，然后经物料出口7流出。
经历首次换热-除尘过程的尾气在压力差的推动下，通过设置在立隔板I12底部通道孔II 8处的齿条分散为一定尺寸的气泡后与连续相的喷淋液在液层内再次换热-除尘后在腔体II穿过液层鼓泡而出后重新聚集，经过立隔板II 11上的上部的通道孔III 10进入腔体III，再通过底板5上设置的通道孔IV 9后从物料出口7与含尘的喷淋液汇合流出，此阶段尾气经历分散相到连续相的转变。尾气温度降低到约81℃，不含有硫磺。
经历一次换热-除尘过程的尾气通过“嵌套式内腔+齿条式间隙+液封”的组合结构，在底板5上所形成的液层中实现了含尘气体、喷淋液的二次换热-除尘过程；气液两相的分散态分别经历连续相至分散相的转化，换热-除尘效率大大提高。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种用于含尘气体换热除尘的方法，其特征在于，所述方法包括：
作为连续相I的含尘气体进入腔体I与作为分散相I的喷洒液直接接触进行首次换热除尘；
所述喷洒液在与所述含尘气体换热后在所述腔体I底板上汇聚变为连续相II，同时在所述腔体I底板上形成一定高度的液层；
首次换热后的气体在压力差的推动下，穿过所述腔体I的液层，以分散态的气泡形式进入腔体II；于液层内作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘；穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为气体连续相III流出所述腔体II；
液体物料由所述腔体I底部流出。
2.如权利要求1所述的用于含尘气体换热除尘的方法，其特征在于，通过调节所述液层的液位来控制所述气体出入口之间的压力差。
3.一种用于含尘气体换热除尘的装置，其包括：
腔体I和腔体II，为所述装置内用于对含尘气体进行除尘和换热的空间，所述腔体I和所述腔体II共用同一底板，与本体合围而成且通过立隔板I隔开；
气体入口，与所述腔体I连通，作为连续相I的所述含尘气体由所述气体入口进入所述腔体I；
喷洒装置，位于所述腔体I顶部，向下释放喷洒液，作为分散相I的所述喷洒液与进入腔体I的所述含尘气体直接接触进行首次换热除尘后，在所述腔体I底板上汇聚变为连续相II，同时在所述腔体I底板上形成一定高度的液层；
液位调节装置，所述液位调节装置设置在所述腔体I底板上的液体流道中，包括阀芯和通道孔I，通过对液体流道的节流控制所述底板上的液层高度，从而控制所述装置气体出入口之间的压力差；所述通道孔I位于所述底板上，与所述阀芯对中位置，使液体物料通过所述通道孔I流出所述腔体I；
通道孔II，位于所述腔体I与所述腔体II共用的立隔板I下部，用于将首次换热后的气体分散为一定尺寸的气泡进入所述腔体II，作为分散相II的所述气泡与作为连续相II的所述液层直接接触，实现二次换热除尘，穿出所述液层的气体鼓泡而出后重新聚集为气体连续相III；
出料口：包括液体出口和气体出口，用于排出完成换热除尘的液体物料和气体连续相III，所述液体出口和所述气体出口设置为气液分别排出所述装置或气液混合排出所述装置。
4.如权利要求3所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，所述液位调节装置4的阀芯可上下移动，阀芯与所述通道孔I同轴安装，所述阀芯与所述通道孔I的形状及密封面互相匹配。
5.如权利要求3或4所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，当所述阀芯在外力作用下打开，通过对液体流道的节流控制所述底板上的液层高度，从而控制所述装置气体出入口之间的压力差；所述外力作用包括气动、电动、液压驱动或人工手动中的任一种。
6.如权利要求3所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，所述通道孔II上设置有分散部件，所述分散部件包括齿条、筛孔、斜孔或筛网。
7.如权利要求3所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，当气液分别排出所述装置时，仅供液体流出的所述出料口的下游设置有始终保持一定高度的液封。
8.如权利要求3至7任一项所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，所述装置还包括腔体III，所述腔体I、腔体II和腔体III共用同一底板，与本体合围而成且通过立隔板I和立隔板II隔开，在所述腔体III与腔体II共用的立隔板II上部设有通道孔III，在所述腔体III的底板上开设通道孔IV。
9.如权利要求8所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，所述经过两次换热除尘的气体连续相III在压力差的推动下，经所述通道孔III进入所述腔体III。
10.如权利要求9所述的用于含尘气体换热除尘的装置，其特征在于，进入所述腔体III的气体在压力差的作用下经所述通道孔IV流出所述腔体III；然后与来自所述通道孔I流出的液体物料汇聚后一同流出所述装置。
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