CN111738590A - 生产排程方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种生产排程方法和装置。该方法包括：获取待排程订单，待排程订单包括：交货时间、N个产品、产品的生产工序、产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间，根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程。本发明的方法，在满足交货时间的情况下，使得订单生产完成时间靠近交货时间，减少了订单生产完成以后在库房存放的时间，节约了库房资源。

Description

生产排程方法和装置

技术领域

本发明涉及自动化技术领域，尤其涉及一种生产排程方法和装置。

背景技术

生产排程，是指将生产任务分配至生产资源的过程，也就是在实际生产中，安排各生产任务的生产顺序以及各工序所需的生产资源。

传统生产排程是按照产能正向排程，也就是在有新的订单产品需要生产时，按照该订单产品的生产工序，从第一个生产工序到最后一个生产工序的顺序，按照资源的空闲时间，在每一个生产工序对应的当前可用生产资源上进行排程。

这种排程方式，造成有些订单产品在生产完成，还未到该订单产品的交期时，需要在库房存放很长时间，占用库房资源。

发明内容

本发明提供一种生产排程方法和装置，用以解决目前没有很好的平衡订单产品的交期与库房资源的，占用库房资源的问题。

第一方面，本发明提供一种生产排程方法，包括：

获取待排程订单，所述待排程订单包括：交货时间、N个产品、所述产品的生产工序、所述产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间；

根据所述待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定所述产品的生产工序的生产排程。

可选的，所述根据所述待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定所述产品的生产工序的生产排程，包括：

获取所述产品的当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和所述当前生产工序的最晚完成时间，其中，当所述当前生产工序为最后一道生产工序时，所述当前生产工序的最晚完成时间为所述交货时间，当所述当前生产工序不是最后一道生产工序时，所述当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于已排程的前一道工序的生产起始时间；

根据所述当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和所述当前生产工序的最晚完成时间，确定所述当前生产工序的试排结果，所述试排结果包括所述当前生产工序对应的生产资源下子试排结果，所述子试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下的生产起始时间；

根据所述当前生产工序的试排结果，确定所述当前生产工序的生产排程。

可选的，当所述生产工序对应多个生产资源时，所述根据所述当前生产工序的试排结果，确定所述当前生产工序的生产排程，包括：

确定所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况；

根据所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，确定所述当前生产工序的生产排程。

可选的，所述确定所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，包括：

根据生产资源切换信息，对所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分；

所述生产资源切换信息包括以下信息中的至少一个信息：

信息一：各生产资源下子试排结果对应的生产完成时间，所述子试排结果对应的生产完成时间为所述子试排结果中包括的生产起始时间与生产时间之和；

信息二：生产资源的优先级信息；

信息三：生产资源切换信息，其中，所述生产资源切换信息包括：所述待排程订单中的当前已经排程产品数量，生产资源的最小资源切换量，比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量，当前生产资源已经排程产品数量和单位生产资源的产量，所述单位生产资源的产量为所述待排程订单中产品总量与所述当前工序对应的生产资源总数的比值。

可选的，所述根据生产资源切换信息，对所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分，包括：

针对每个子试排结果，将所述待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，所述第一资源值为所述生产资源的最小资源切换量与所述比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量的和；

若所述第一数量小于或者等于所述第一资源值，则确定当前子试排结果得第一分值；

若所述第一数量大于所述第一资源值，且所述待排程订单中的当前生产资源已经排程产品的第二数量小于或者等于所述单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果得第二分值；

若所述第一数量大于所述第一资源值，且所述第二数量大于所述单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果不得分。

可选的，所述方法还包括：根据调整规则，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

可选的，所述根据调整规则，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程，包括：

若所述N个产品在同一生产工序的排程时间不连续，根据所述N个产品在所述同一生产工序中生产起始时间，确定最早生产起始时间和最晚生产起始时间，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

第二方面，本发明提供一种生产排程装置，包括：

第一获取模块，用于获取待排程订单，所述待排程订单包括：交货时间、N个产品、所述产品的生产工序、所述产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间；

第一确定模块，用于根据所述待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定所述产品的生产工序的生产排程。

可选的，所述第一确定模块，包括：

第二获取模块，用于获取所述产品的当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和所述当前生产工序的最晚完成时间，其中，当所述当前生产工序为最后一道生产工序时，所述当前生产工序的最晚完成时间为所述交货时间，当所述当前生产工序不是最后一道生产工序时，所述当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于已排程的前一道工序的生产起始时间；

第二确定模块，用于根据所述当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和所述当前生产工序的最晚完成时间，确定所述当前生产工序的试排结果，所述试排结果包括所述当前生产工序对应的生产资源下子试排结果，所述子试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下的生产起始时间；

第三确定模块，用于根据所述当前生产工序的试排结果，确定所述当前生产工序的生产排程。

可选的，当所述生产工序对应多个生产资源时，所述第三确定模块包括：

第四确定模块，用于确定所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况；

第五确定模块，用于根据所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，确定所述当前生产工序的生产排程。

可选的，所述第四确定模块具体用于：

根据生产资源切换信息，对所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分；

所述生产资源切换信息包括以下信息中的至少一个信息：

信息一：各生产资源下子试排结果对应的生产完成时间，所述子试排结果对应的生产完成时间为所述子试排结果中包括的生产起始时间与生产时间之和；

信息二：生产资源的优先级信息；

信息三：生产资源切换信息，其中，所述生产资源切换信息包括：所述待排程订单中的当前已经排程产品数量，生产资源的最小资源切换量，比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量，当前生产资源已经排程产品数量和单位生产资源的产量，所述单位生产资源的产量为所述待排程订单中产品总量与所述当前工序对应的生产资源总数的比值。

可选的，所述第四确定模块具体用于：

针对每个子试排结果，将所述待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，所述第一资源值为所述生产资源的最小资源切换量与所述比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量的和；

若所述第一数量小于或者等于所述第一资源值，则确定当前子试排结果得第一分值；

若所述第一数量大于所述第一资源值，且所述待排程订单中的当前生产资源已经排程产品的第二数量小于或者等于所述单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果得第二分值；

若所述第一数量大于所述第一资源值，且所述第二数量大于所述单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果不得分。

可选的，所述装置还包括：

调整模块，用于根据调整规则，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

可选的，所述调整模块具体用于：

若所述N个产品在同一生产工序的排程时间不连续，根据所述N个产品在所述同一生产工序中生产起始时间，确定最早生产起始时间和最晚生产起始时间，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

第三方面，本发明提供一种生产排程的设备，包括：存储器，处理器；

存储器，用于存储所述处理器可执行指令；

处理器，用于在计算机程序被执行时，执行如上述第一方面所述的方法的指令。

第四方面，本发明提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如上述第一方面所述的生产排程方法。

本发明提供的生产排程方法和装置，通过获取待排程订单，待排程订单包括：交货时间、N个产品、产品的生产工序、产品的生产工序对应的生产资源，生产资源完成对应生产工序所需的生产时间，根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程，从而确定了待排程订单的生产排程。以交货时间确定待排程订单的完成时间，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，进行逆向排程，在满足交货时间的情况下，使得订单生产完成时间靠近交货时间，减少了订单生产完成以后在库房存放的时间，节约了库房资源。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1为本发明提供的一种生产排程方法的流程示意图；

图2为本发明提供的另一种生产排程方法的流程示意图；

图3为一种生产工序的试排结果示意图；

图4为本发明提供的再一种生产排程方法的流程示意图；

图5为本发明提供的一种生产排程装置的结构示意图；

图6为本发明提供的一种生产排程设备的结构示意图。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

生产排程，是指将生产任务分配至生产资源的过程，也就是在实际生产中，安排各生产任务的生产顺序以及各工序所需的生产资源。

生产工序，是指制造、生产某种产品或达到某一特定结果的特定步骤，是组成生产过程的基本单位。

本发明具体的应用场景为，生产制造类企业有很多完成不同工序的生产资源，同时也有很多待生产的订单，企业需要对待生产的订单根据现有企业中的生产资源进行排程，也就是需要预先计划各个待生产的订单的生产时间以及所用的生产资源。

传统生产排程是按照产能正向排程，也就是在有新的订单产品需要生产时，按照该订单产品的生产工序，从第一个生产工序到最后一个生产工序的顺序，按照资源的空闲时间，在每一个生产工序对应的当前可用生产资源上进行排程。然而这种排程方式，造成有些订单产品在生产完成，还未到该订单产品的交期时，需要在库房存放很长时间，占用库房资源。

为解决现有技术的如上技术问题，本发明实施例提供一种生产排程方法，根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程，从而确定待排程订单的生产排程，按照交货时间逆向排程的方法，在满足交货时间的同时，最大程度的减少对库存的占用，节约库房资源。

下面以具体地实施例对本发明的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本发明的实施例进行描述。

图1为本发明提供的一种生产排程方法的流程示意图，如图1所示，本实施例的方法由终端设备执行，终端设备可以是计算机，平板设备，手机等，在此本发明不做限制，本实施例的方法如下：

S101、获取待排程订单，待排程订单包括：交货时间、N个产品、产品的生产工序、产品的生产工序对应的生产资源，以及每个生产资源完成对应生产工序所需的生产时间。

如果有新的销售订单或者生产订单等需要安排生产，需要首先对订单进行生产排程，可选的，可以将销售订单或者生产订单的信息录入到终端设备中，也可以将销售订单或者生产订单信息存储在服务器中，终端设备通过该服务器获取到销售订单或者生产订单，为便于排程并统计，若销售订单或者生产订单中有一种产品，则该订单直接生成待排程订单，若销售订单或者生产订单中有多种产品，则该订单按照产品种类被拆分成多个待排程订单，使得每个待排程订单中包括一种产品。可以理解，同一种产品的生产工序和生产工序顺序等都是相同的，因此，待排程订单中只有一种产品，有利于生产排程。

应用本实施例的方法对待排程订单进行排程，首先需要获取待排程订单，待排程订单包括：交货时间、N个产品、产品的生产工序、产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间。其中，交货时间即为待排程订单整体进行交付的时间，N为大于0的整数，产品的生产工序为生产该产品的步骤，产品的生产工序可以为一个或者多个，大部分生产的产品有多个生产工序，每一个生产工序对应一个或多个生产资源，生产资源为完成该生产工序所需要的资源条件情况，可以是完成该生产工序所使用的生产设备，生产环境等，由于生产资源不同，完成同一个产品的同一个生产工序所需的生产时间可能是不同的，例如，生产资源在生产某一产品时需要更换模具，更换模具会花费一定时间，造成该生产资源完成对应生产工序所需的生产时间比其他生产资源长。

示例性的，某一待排程订单中包括100个某型号的传感器，如表1所示，某型号传感器的生产工序有5个，分别为贴片，固化，组桥，测试和组装，工序号用于标识各个生产工序的顺序，按照预先设定的工序号的取值规则对生产工序的工序号进行赋值，例如，表1中分别为10，20，30，40和50，表示生产该型号传感器的生产工序的顺序，工序号为10的生产工序“贴片”为第一道生产工序，工序号为20的生产工序“固化”为第二道生产工序，依次类推，工序号的赋值也可以为其他形式，能够通过工序号取值规则确定生产工序的顺序即可，对此本发明不做限制。

表1、某型号传感器产品的生产工序

产品编号	产品名称	工序号	工序名称
				111111	传感器	10	贴片
111111	传感器	20	固化
				111111	传感器	30	组桥
111111	传感器	40	测试
				111111	传感器	50	组装

每个生产工序有对应的生产资源，以表1中的传感器的其中一个生产工序“测试”为例，如表2所示为本发明实施例提供的一种生产资源的信息示意图，如表2所示，对该型号传感器进行测试可以使用1号测试机，2号测试机或者3号测试机，工序时间为生产资源完成对应生产工序所需的生产时间，1号测试机完成该型号传感器测试所需时间为200分钟，2号测试机完成该型号传感器测试所需时间为180分钟，3号测试机完成该型号传感器测试所需时间为150分钟。

表2、某型号传感器测试工序的生产资源信息

S102、根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程。

对待排程订单进行排程时，按照产品进行排程，也就是一个产品排程完成以后，再对下一个产品进行排程，以此类推，将待排程订单中所有产品排程完。其中，针对每个产品，根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程，其中，排程时需要满足交货时间，在对产品的最后一道生产工序进行排程时，以该交货时间为基准，向前推算每个生产资源完成对应生产工序所需的生产时间长度，进行排程，在对产品的最后一道生产工序之前的一道工序进行排程时，以最后一道生产工序的开始时间为基准，向前推算每个生产资源完成对应生产工序所需的生产时间长度，进行排程，依次类推，对产品的每个生产工序进行排程。

根据N个产品的生产工序的生产排程，确定待排程订单的生产排程。确定待排程订单中的N个产品的生产工序的生产排程以后，可以将N个产品的生产工序的生产排程合并以后，即为待排程订单的生产排程。

本实施例，通过获取待排程订单，待排程订单包括：交货时间、N个产品、产品的生产工序、产品的生产工序对应的生产资源，生产资源完成对应生产工序所需的生产时间，根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程。以交货时间确定待排程订单的完成时间，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，进行逆向排程，在满足交货时间的情况下，使得订单生产完成时间靠近交货时间，减少了订单生产完成以后在库房存放的时间，节约了库房资源。

图2为本发明提供的另一种生产排程方法的流程示意图，图2是在图1所示实施例的基础上，进一步地，如图2所示，S102包括S1021、S1022和S1023：

S1021、获取产品的生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间。

其中，当当前生产工序为最后一道生产工序时，当前生产工序的最晚完成时间为交货时间，当当前生产工序不是最后一道生产工序时，当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于已排程的前一道工序的生产起始时间。一道生产工序完成到下一道生产工序开始有的情况下需要有准备时间或者更换生产资源需要时间，有时产线可以连续完成则无需中间的准备时间，因此，当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于已排程的前一道工序的生产起始时间。

当前生产工序对应的生产资源目前可能已经有安排生产的项目，或者需要维护等情况无法投入生产，因此，在排程时，不考虑生产资源不能投入生产的时间，需要在当前生产工序对应的生产资源空闲时进行排程，因此，需要获取到当前生产工序对应的生产资源的空闲时间。

假设交货时间为3日13:00，则最后一道生产工序的最晚完成时间即为3日13:00，若确定最后一道生产工序的生产排程为3日12：00至13:00以后，当当前生产工序为最后一道生产工序的前一道工序时，当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于3日12：00，依次类推，根据上一道确定的生产工序的生产排程可以确定当前生产工序的最晚完成时间。

S1022、根据当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间，确定当前生产工序的试排结果。

其中，试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下子试排结果，子试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下的生产起始时间。

进行试排时，针对当前生产工序对应的每个生产资源，以当前生产工序的最晚完成时间为该生产工序的完成时间，且在保证生产起始时间到完成时间之间当前生产资源是空闲的，向前推算当前生产资源完成当前生产工序所需的生产时间，可以得到该生产工序的生产起始时间，从而得到了当前生产资源的子试排结果，使用同样的方法可以得到每个生产资源的子试排结果，每个生产资源对应一个子试排结果。

以表1和表2所示的某型号传感器的信息为例进行说明试排的过程，假设交货时间为3日13:00，则最后一道生产工序“组装”的最晚完成时间即为3日13:00，若“组装”的生产资源有一个组装产线，对应的工序时间为10分钟，组装产线3日均为空闲，则确定“组装”的生产排程为3日12：50至13:00，然后进行“测试”的生产排程，“测试”到“组装”可以连续完成，因此确定“测试”的最晚完成时间为3日12：50，“测试”共有3个生产资源，分别确定3个生产资源的空闲时间，以1号测试机为例，1号测试机在3日12:00之后为非空闲状态，则1号测试机的子试排结果为3日8:40至12:00。以2号测试机为例，2号测试机在3日全天为空闲状态，则2号测试机的子试排结果为3日9:50至12:50。以3号测试机为例，3号测试机在3日12:00至12:30为非空闲状态，则进行试排时，需要避开非空闲状态的时间，同时也要保证该产品的该工序连续生产，因此，3号测试机的子试排结果为3日9:30至12:00。图3为一种生产工序的试排结果示意图，如图3所示，从而确定“测试”的试排结果为上述的3个子试排结果。

S1023、根据当前生产工序的试排结果，确定当前生产工序的生产排程。

当生产工序对应一个生产资源的情况下，也就是说，该生产工序只有一个生产资源可用，则确定当前生产工序的试排结果为当前生产工序的生产排程。

当生产工序对应多个生产资源的情况下，可以按照预先确定的规则，从当前生产工序的试排结果中，挑选出一个子试排结果为当前生产工序的生产排程。

示例性的，当生产工序对应多个生产资源的情况下，根据当前生产工序的试排结果，确定当前生产工序的生产排程可以包括S10231和S10232：

S10231、确定当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况。

可以按照多种信息对子试排结果进行打分，得到子试排结果的打分情况，示例性的，对子试排结果进行打分可以根据生产资源切换信息，对当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分，生产资源切换信息包括以下信息中的至少一个信息：

信息一：各生产资源下子试排结果对应的生产完成时间，子试排结果对应的生产完成时间为子试排结果中包括的生产起始时间与生产时间之和。

信息二：生产资源的优先级信息。

信息三：生产资源切换信息，其中，生产资源切换信息包括：待排程订单中的当前已经排程产品数量，生产资源的最小资源切换量，比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量和单位生产资源的产量，单位生产资源的产量为待排程订单中产品总量与当前工序对应的生产资源总数的比值。

在实际生产排程的过程中，在保证交货时间的情况下，为了使得待排程订单生产完成以后尽量少的占用库房资源，以及完成一道生产工序以后尽量少的占用存放未完成品的缓冲区的资源，因此，可以按照各生产资源下子试排结果对应的生产完成时间进行打分。例如，可以按照完成时间从后到前排列进行打分，完成时间最晚的子试排结果得分最高，以此类推。也可以将完成时间最晚的子试排结果打预设的分数，其他子试排结果不得分。

如表2中所示的生产资源分别有对应的优先级，优先级是根据工序时间以及生产资源准备情况等综合评定的，例如有的生产资源在进行生产时需要使用复杂模具，则相对其他生产资源，该生产资源可以设置为较低的优先级，再例如，生产资源的工序时间不同，工序时间越短可以将优先级设置的越高。表1中的生产资源的优先级为3号测试机>2号测试机>1号测试机，即3号测试机优先级最高，2号测试机的优先级次高，1号测试机的优先级最低。

生产资源的最小资源切换量为在该生产资源上排程的产品数量大于或者等于该值才可能切换到其他生产资源进行生产，生产资源的最小排产量为排程产品数量大于或者等于该值才能启用该生产资源。当前工序对应多个生产资源时，由于本实施例为将待排程订单中的产品逐个进行排程，因此，排程当前产品时，待排程订单中的产品可能已经排程完成，因此可以统计出待排程订单中当前已经排程产品数量。根据生产资源切换信息进行打分，可以充分利用不同的生产资源，实现均衡使用生产资源。

可选的，根据信息三对当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分，包括：

针对每个子试排结果，将待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，第一资源值为生产资源的最小资源切换量与比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量的和。

若第一数量小于或者等于第一资源值，则确定当前子试排结果得第一分值。

若第一数量大于第一资源值，且待排程订单中的当前生产资源已经排程产品的第二数量小于或者等于单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果得第二分值，其中，第二分值大于或者等于第一分值。

若第一数量大于第一资源值，且第二数量大于单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果不得分。

针对每个子试排结果，可以将生产资源的最小资源切换量与比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量相加，得到第一资源值，将待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，若第一数量小于或者等于第一资源值，则该子试排结果可以得预设的得分。若第一数量大于第一资源值，则比较当前生产资源已经排程产品的第二数量和单位生产资源的产量，若第二数量小于或者等于单位生产资源的产量，则该子试排结果可以得预设的得分，若第二数量大于单位生产资源的产量，则该子试排结果不得分。其中，单位生产资源的产量表征在生产资源均衡利用的情况下，每个生产资源生产的产品数量。

本实施例，通过将待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，若当前已经排程产品的第一数量小于或者等于第一资源值，说明当前产品排程时不需要换生产资源，若当前已经排程产品的第一数量大于第一资源值，说明满足当前产品切换生产资源的条件，然后用当前生产资源已经排程产品的第二数量与单位生产资源的产量比较，根据比较结果进行打分，实现生产资源的均衡利用，使得子试排结果更加合理。

S10232、根据当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，确定当前生产工序的生产排程。

根据上述子试排结果的打分情况，确定当前生产工序的生产排程。一种可能的实现方式，可以计算上述三个信息中的一个的得分，将得分最高的子试排结果确定为当前生产工序的生产排程，另一种可能的实现方式中，可以针对每个子试排结果，将上述三个信息中的两个或者三个的得分相加，得到该子试排结果的得分，确定其中分数最高的子试排结果为当前生产工序的生产排程。

下面以S10231中3个信息综合打分的情况为例进行说明本实施例的方法。

根据信息一，将各子试排结果中，排程的完成时间与当前生产工序的最晚完成时间最接近的子试排结果打分为1分，其他试排结果打分为0分。

根据信息二，按照生产资源的优先级从高到低依次打分，优先级最高的生产资源对应的子试排结果打分为5分，优先级次高的生产资源对应的子试排结果打分为4分，依次类推。

根据信息三，若待排程订单中的当前已经排程产品数量小于或者等于第一资源值，则确定当前子试排结果得1分；

若待排程订单中的当前已经排程产品数量大于第一资源值，且待排程订单中的当前生产资源已经排程产品数量小于或者等于单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果得5分；

若待排程订单中的当前已经排程产品数量大于第一资源值，且待排程订单中的当前生产资源已经排程产品数量大于单位生产资源的产量，则当前子试排结果打分为0分。

针对上述3个信息中的每个信息按照上述方式进行打分，并将子试排结果根据各个信息打分的结果相加，取打分分数最高的子试排结果为当前生产工序的生产排程。

本实施例，通过获取当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间，根据当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间，确定当前生产工序的试排结果，根据当前生产工序的试排结果，确定当前生产工序的生产排程，按照交货时间，进行逆向排程，根据当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间，从而在满足交货时间的情况下，使得订单生产完成时间靠近交货时间，并充分考虑各生产资源的情况，更合理的确定排程结果，同时，减少了订单生产完成以后在库房存放的时间，节约了库房资源。

图4为本发明提供的再一种生产排程方法的流程示意图，图4是在图1或图2所示实施例的基础上，进一步地，如图4所示，本实施例提供的方法还包括S103：

S103、根据调整规则，对待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

其中，对待排程订单的生产排程进行调整时，终端设备可以按照调整规则进行自动调整，也可以人工对生产排程进行调整。待排程订单的生产排程中，同一产品的不同生产工序之间可能不连续，N个产品在同一生产工序的排程时间可能不连续，对于上述时间不连续的情况，可以根据预设的待排程订单的调整规则，对待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

可选的，若N个产品在同一生产工序的排程时间不连续，根据N个产品在同一生产工序中生产起始时间，确定最早生产起始时间和最晚生产起始时间，对待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

最早生产起始时间为N个产品在同一生产工序中生产起始时间中最早的生产起始时间，最晚生产起始时间为N个产品在同一生产工序中生产起始时间中最晚的生产起始时间，如果在这段时间之中，排程时间不连续，则统一将N个产品在同一生产工序中生产起始时间向前或者向后调整为连续的，如果中间不连续的时间为生产资源被占用的时间，并非生产资源的空闲时间，可以整体避开该时间段，或者输出调整信号，提示人员进行调整。例如，某产品的其中一个生产工序的工序时间为半小时，待排程订单中有3个产品，其生产排程中的生产起始时间为8:00、10:00和10:30，则在调整时，不连续时间为8:30至10:00的时间段，查看该时间生产资源是否为空闲，如果为空闲，则可以按照生产起始时间为8:00、8:30和9:00进行调整，也可以按照生产起始时间为9:30、10:00和10:30进行调整；如果为非空闲，则可以输出调整信号，提示人员进行调整。

本实施例，通过在确定待排程订单的生产排程以后，根据调整规则，对待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程，利于连续生产，避免换型带来的时间和人力的损耗，使得生产排程结果更加合理，节约资源。

可选的，在上述实施例的基础上，本实施例提供的方法还包括：确定待排程订单的最早生产起始时间。

例如可以设置待排程订单的最早生产起始时间，在实施本发明的方法时，均在该最早生产起始时间以后的时间范围内进行排程，如果排程时超出该时间范围，可以输出提示，使得人工进行排查问题并进行调整排程。

图5为本发明提供的一种生产排程装置的结构示意图，如图5所示，本实施例提供的装置包括：

第一获取模块501，用于获取待排程订单，待排程订单包括：交货时间、N个产品、产品的生产工序、产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间；

第一确定模块502，用于根据待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定产品的生产工序的生产排程。

可选的，第一确定模块501，包括：

第二获取模块，用于获取产品的当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间，其中，当当前生产工序为最后一道生产工序时，当前生产工序的最晚完成时间为交货时间，当当前生产工序不是最后一道生产工序时，当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于已排程的前一道工序的生产起始时间；

第二确定模块，用于根据当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和当前生产工序的最晚完成时间，确定当前生产工序的试排结果，试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下子试排结果，子试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下的生产起始时间；

第三确定模块，用于根据当前生产工序的试排结果，确定当前生产工序的生产排程。

可选的，当生产工序对应多个生产资源时，第三确定模块包括：

第四确定模块，用于确定当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况；

第五确定模块，用于根据当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，确定当前生产工序的生产排程。

可选的，第四确定模块具体用于：

根据生产资源切换信息，对当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分；

生产资源切换信息包括以下信息中的至少一个信息：

信息一：各生产资源下子试排结果对应的生产完成时间，子试排结果对应的生产完成时间为子试排结果中包括的生产起始时间与生产时间之和；

信息二：生产资源的优先级信息；

信息三：生产资源切换信息，其中，生产资源切换信息包括：待排程订单中的当前已经排程产品数量，生产资源的最小资源切换量，比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量，当前生产资源已经排程产品数量和单位生产资源的产量，单位生产资源的产量为待排程订单中产品总量与当前工序对应的生产资源总数的比值。

可选的，第四确定模块具体用于：

针对每个子试排结果，将待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，第一资源值为生产资源的最小资源切换量与比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量的和；

若第一数量小于或者等于第一资源值，则确定当前子试排结果得第一分值；

若第一数量大于第一资源值，且待排程订单中的当前生产资源已经排程产品的第二数量小于或者等于单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果得第二分值；

若第一数量大于第一资源值，且第二数量大于单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果不得分。

可选的，装置还包括：

调整模块，用于根据调整规则，对待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

可选的，调整模块具体用于：

若N个产品在同一生产工序的排程时间不连续，根据N个产品在同一生产工序中生产起始时间，确定最早生产起始时间和最晚生产起始时间，对待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

上述实施例的装置，可以用于执行上述方法实施例的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。

图6为本发明提供的一种生产排程设备的结构示意图，如图6所示，本实施例提供的设备包括：

存储器601，用于存储处理器602可执行指令；

处理器602，用于在计算机程序被执行时，执行如上述图1，图2或图4任一所示实施例的方法的指令。

本发明提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，计算机执行指令被处理器执行时用于实现如上述图1，图2或图4任一所示实施例的生产排程方法。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本发明旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

Claims (10)

1.一种生产排程方法，其特征在于，包括：

获取待排程订单，所述待排程订单包括：交货时间、N个产品、所述产品的生产工序、所述产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间；

根据所述待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定所述产品的生产工序的生产排程。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定所述产品的生产工序的生产排程，包括：

获取所述产品的当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和所述当前生产工序的最晚完成时间，其中，当所述当前生产工序为最后一道生产工序时，所述当前生产工序的最晚完成时间为所述交货时间，当所述当前生产工序不是最后一道生产工序时，所述当前生产工序的最晚完成时间等于或者早于已排程的前一道工序的生产起始时间；

根据所述当前生产工序对应的生产资源的空闲时间和所述当前生产工序的最晚完成时间，确定所述当前生产工序的试排结果，所述试排结果包括所述当前生产工序对应的生产资源下子试排结果，所述子试排结果包括当前生产工序对应的生产资源下的生产起始时间；

根据所述当前生产工序的试排结果，确定所述当前生产工序的生产排程。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当所述生产工序对应多个生产资源时，所述根据所述当前生产工序的试排结果，确定所述当前生产工序的生产排程，包括：

确定所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况；

根据所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，确定所述当前生产工序的生产排程。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述确定所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果的打分情况，包括：

根据生产资源切换信息，对所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分；

所述生产资源切换信息包括以下信息中的至少一个信息：

信息一：各生产资源下子试排结果对应的生产完成时间，所述子试排结果对应的生产完成时间为所述子试排结果中包括的生产起始时间与生产时间之和；

信息二：生产资源的优先级信息；

信息三：生产资源切换信息，其中，所述生产资源切换信息包括：所述待排程订单中的当前已经排程产品数量，生产资源的最小资源切换量，比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量，当前生产资源已经排程产品数量和单位生产资源的产量，所述单位生产资源的产量为所述待排程订单中产品总量与所述当前工序对应的生产资源总数的比值。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据生产资源切换信息，对所述当前生产工序对应的各生产资源下子试排结果进行打分，包括：

针对每个子试排结果，将所述待排程订单中的当前已经排程产品的第一数量与第一资源值比较，所述第一资源值为所述生产资源的最小资源切换量与所述比当前生产资源的优先级低一级的生产资源的最小排产量的和；

若所述第一数量小于或者等于所述第一资源值，则确定当前子试排结果得第一分值；

若所述第一数量大于所述第一资源值，且所述待排程订单中的当前生产资源已经排程产品的第二数量小于或者等于所述单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果得第二分值；

若所述第一数量大于所述第一资源值，且所述第二数量大于所述单位生产资源的产量，则确定当前子试排结果不得分。

6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：根据调整规则，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据调整规则，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程，包括：

若所述N个产品在同一生产工序的排程时间不连续，根据所述N个产品在所述同一生产工序中生产起始时间，确定最早生产起始时间和最晚生产起始时间，对所述待排程订单的生产排程进行调整，得到目标生产排程。

8.一种生产排程装置，其特征在于，包括：

第一获取模块，用于获取待排程订单，所述待排程订单包括：交货时间、N个产品、所述产品的生产工序、所述产品的生产工序对应的生产资源，以及生产资源完成对应生产工序所需的生产时间；

确定模块，用于根据所述待排程订单，按照从最后一道生产工序至第一道生产工序的顺序，确定所述产品的生产工序的生产排程。

9.一种生产排程设备，其特征在于，包括：

存储器，用于存储处理器可执行指令；

处理器，用于在计算机程序被执行时，执行如上述权利要求1至7中任一项所述的方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如权利要求1至7任一项所述的生产排程方法。

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