CN111725544A - 一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于燃料电池技术领域，特别涉及一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法。本发明的活化方法包括向单电池或电堆两极通干燥氮气安全吹扫，排除燃料电池里的空气和杂质；对单电池或电堆进行加热；向电池的阳极和阴极分别通入增湿氢气，将氢气憋在电池中，对燃料电池单电池或电堆进行无放电湿氢处理；停止氢气供应，放掉余气等步骤。本发明采用无放电湿氢活化法，不仅可以提高质子交换膜燃料电池的催化剂活性，还可以极大地减少活化时间，降低气体燃料用量，从而大幅度降低活化成本。本发明的活化方法无需使用电子负载，且无需消耗大量的氢气就能快速活化MEA，节约能源，降低成本，克服了预活化（未放电）和放电活化法的缺点。

Description

一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法
技术领域
本发明属于燃料电池技术领域，特别涉及一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法。
背景技术
质子交换膜燃料电池（PEMFC）的核心部件是膜电极MEA（Membrane ElectrodeAssembly），其性能的发挥很大程度上决定了PEMFC性能的高低。MEA 几个主要组成部分（电催化剂、质子交换膜和扩散层）的性能以及 MEA 的制备工艺对其性能固然有着很大影响，但是为了使 PEMFC 在开始工作后能快速达到它的最佳状态和工作性能，在制备好 MEA 并将其组装成燃料电池进行正常测试运行前，通常都要对 MEA 进行活化处理，此外，对于PEMFC长期停放一段时间而引起的性能衰减，也可以通过MEA活化在一定程度上恢复PEMFC的性能。MEA活化机理和过程相当复杂，主要分以下几个过程：PEM加湿过程、电子传输通道的建立过程、质子传输通道的建立过程、气体传输通道的建立过程、水传输通道的建立过程和电极结构优化过程。
目前，活化技术分三种类型：预活化（未放电）、放电活化、恢复活化。预活化的方法有沸水煮MEA、PEMFC注水或浸泡润湿，放电活化有恒流放电活化、变流放电活化，恢复活化应用于因PEMFC长期停放而导致性能衰退的一定程度的性能恢复，恢复活化一般很少使用，而放电活化使用较为普遍。
传统的预活化方法如沸水煮MEA、PEMFC注水及浸泡润湿不能单独使用，还需结合放电活化法对PEMFC进行进一步活化，只是一定程度上加快了活化速度，仍需要使用到电子负载等耗电装置，且需使用大量的氢气，耗能，从而导致高昂的活化成本。
PEMFC的活化可以提高催化剂的活性，增加催化剂的利用率，加强质子交换膜的水合作用，提高燃料电池的输出性能。因此，MEA活化方法的选择对PEMFC的性能非常重要。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法。本发明的活化方法无需使用耗能的电子负载，仅使用极少量的氢气，从而能够降低气体燃料用量，极大的节约成本，本发明的方法可以快速地使质子交换膜燃料电池达到最佳状态，可用于多功率级别的质子交换膜燃料电池以及质子交换膜燃料电池电堆。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法，包括以下步骤：
（1）将新组装的不同功率的质子交换膜燃料电池的单电池或电堆安装到燃料电池测试平台上，向单电池或电堆两极通干燥氮气安全吹扫，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）开启加热装置，设置单电池或电堆温度为40-80℃；
（3）向电池的阳极和阴极分别通入增湿氢气，持续1-60min；
（4）关闭单电池或电堆阴阳两极出口端电磁阀，将氢气憋在电池中，对燃料电池的单电池或电堆进行无放电湿氢处理2-600min；
（5）停止氢气供应，打开单电池或电堆出口端电磁阀，放掉余气；
（6）向阴极管路通干燥氮气安全吹扫2-60min，排除燃料电池阴极侧的残余氢气；
（7）阳极通氢气、阴极通空气，进行单电池或电堆的I-V、I-P特性曲线测试。
进一步地，步骤（1）和步骤（7）中安全吹扫时干燥氮气的流速为0.2-700 NL/min安全吹扫的时间为2-60min。
进一步地，步骤（3）中所述增湿氢气的相对湿度为50%-100%，所述增湿氢气流速为0.2-700 NL/min，所述电池温度为40-80℃。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明的活化方法在进行活化时，无需外围负载，能够减少设备投入，极少量的燃料只用于催化剂的活化，无放电，可极大程度减少氢燃料的消耗，节约能耗，从而大幅度降低活化成本。
2、本发明的活化方法仅需对阴极催化剂进行活化，与放电活化相比，能够大大减少活化时间，降低活化人工成本并提高设备利用率。
3、本发明的活化方法采用燃料对阴极催化剂活化，能够提高催化剂的活性，增加阴极催化剂的利用率，比放电活化电池性能更优，能够用于不同功率级别的质子交换膜燃料电池以及质子交换膜燃料电池电堆。
附图说明
图1是实施例1、对比例1活化后以及活化前25cm2单电池的性能对比图。
图2是实施例2、对比例2活化后以及活化前300cm2单电池的性能对比图。
图3是实施例3、对比例3活化后以及活化前8节电堆的性能对比图。
图4是实施例4、对比例4活化后以及活化前300节电堆的性能对比图。
具体实施方式
以下结合技术方案和附图详细叙述本发明的具体实施方式。
实施例1（无放电湿氢法）
本实施例的研究对象为1节燃料电池，膜电极有效活性面积25cm2，采用无放电湿氢法对电池进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的25cm2质子交换膜燃料电池的单电池安装到燃料电池测试台上，向单电池阴阳两极通0.3 NL/min的干燥氮气安全吹扫10min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）开启加热装置，设置单电池温度为55℃；
（3）向阳极通入相对湿度为80%的氢气，向阴极通入相对湿度为80%的氢气，阴阳两极氢气流速为0.3 NL/min；
（4）保持步骤（3）中氢气的流速，通2min；
（5）关闭单电池两极出口端电磁阀，将氢气憋在电池中，对燃料电池单电池进行无放电湿氢处理累计30min；
（6）停止氢气供应，打开单电池出口端电磁阀，放掉余气；
（7）向阴极管路通0.3NL/min的干燥氮气吹扫10min，排除燃料电池里的阴极侧残余的氢气；
（8） 阳极通氢气，阴极通空气，正常进行单电池的I-V、I-P特性曲线测试，如图1所示。
对比例1（传统放电法）
本例的研究对象为1节燃料电池，膜电极的有效活性面积为25cm2，采用传统放电法对电池进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的25cm2质子交换膜燃料电池的单电池安装到燃料电池测试台上，向单电池阴阳两极通0.3 NL/min的干燥氮气吹扫3min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）启动电池，设置阳极入口压力为1.1bar，阴极入口压力为1.0bar；阳极化学计量比为1.5，阴极化学计量比为2.5，选择长排模式；
（3）开启加热装置，设置单电池温度为75℃，阳极露点为35℃，阴极露点为70℃；
（4）加载5A电流，保持10min，以5A的增幅加载电流，每个电流阶段保持10min，直至加载至最大电流（电池电压不低于0.4V，保护膜电极不受损坏），最大电流反应，直至15min电压波动在10mV以内，活化完成，累计活化时间120min；
（5）阳极通氢气，阴极通空气，正常进行单电池的I-V、I-P特性曲线测试，如图1所示。
对比例1中单电池的I-V、I-P特性曲线测试条件与实施例1保持一致，测试条件如下：阳极入口压力：1.1bar（表压），阴极入口压力：1.0bar（表压）；电池温度：80℃；阳极露点：35℃；阴极露点：75℃。
图1为实施例1（无放电湿氢法）、对比例1（传统放电法）两种活化方法活化后及活化前25cm2的单电池性能对比图。从图1可以看出，电池未经过任何活化方式活化，其性能极差（如图中方形所示），采用30min无放电湿氢法活化后的25cm2单电池（如图中圆形），其性能优于采用120min传统放电法活化的25cm2单电池（如图中星形）。
实施例2（无放电湿氢法）
本实施例的研究对象为1节燃料电池，膜电极的有效活性面积为300cm2，采用无放电湿氢法对电池进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的300cm2质子交换膜燃料电池单电池安装到燃料电池测试台上，向单电池阴阳两极通2.2 NL/min的干燥氮气安全吹扫10min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）开启加热装置，设置单电池温度为55℃；
（3）向阳极通入相对湿度为80%的氢气，向阴极通入相对湿度为80%的氢气，阴阳两极的氢气流速为3.6 NL/min；
（4）保持步骤（3）中氢气的流速，通5min；
（5）关闭单电池两极出口端电磁阀，将氢气憋在电池中，对燃料电池单电池进行无放电湿氢处理累计30min；
（6）停止氢气供应，打开单电池出口端电磁阀，放掉余气；
（7）向阴极管路通2.2 NL/min的干燥氮气吹扫10min，排除燃料电池里的阴极侧残余的氢气；
（8） 阳极通氢气，阴极通空气，正常进行单电池的I-V、I-P特性曲线测试，如图2所示。
对比例2（传统放电法）
本例的研究对象为1节燃料电池，膜电极的有效活性面积为300cm2，采用传统放电法对电池进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的300cm2质子交换膜燃料电池单电池安装到燃料电池测试台上，向单电池阴阳两极通2.2 NL/min的干燥氮气安全吹扫10min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）启动电池，设置阳极入口压力为1.1bar，阴极入口压力为1.0bar；阳极化学计量比为1.5，阴极化学计量比为2.5，选择长排模式；
（3）开启加热装置，设置单电池温度为75℃，阳极露点为35℃，阴极露点为70℃；
（4）加载20A，保持10min，以30A、20A的交替增幅加载电流，每个电流阶段保持10min，直至加载至最大电流（电池电压不低于0.4V，保护膜电极不受损坏），最大电流反应，直至15min电压波动在10mV以内，活化完成，累计活化时间约120min；
（5）阳极通氢气，阴极通空气，正常进行单电池的I-V、I-P特性曲线测试，如图2所示。
对比例2中单电池的I-V、I-P特性曲线测试条件与实施例2保持一致，测试条件如下：阳极入口压力：1.1bar（表压），阴极入口压力：1.0bar（表压）；电池温度：80℃；阳极露点：35℃；阴极露点：75℃。
图2为实施例2（无放电湿氢法）、对比例2（传统放电法）两种活化方法活化后以及活化前300cm2单电池性能对比图。从图2可以看出，电池未经过任何活化方式活化，其性能极差（如图中方形所示）；采用30min无放电湿氢法活化的300cm2单电池（如图中圆形），其性能优于120min传统放电法活化的300cm2单电池（如图中星形）。
实施例3（无放电湿氢法）
本实施例的研究对象为8节膜电极组装成的电堆，膜电极的有效活性面积为300cm2，采用无放电湿氢法对电堆进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的8节电堆安装到燃料电池测试台上，向电堆阴阳两极通17.5 NL/min的干燥氮气安全吹扫15min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）开启加热装置，设置电堆温度为65℃；
（3）向阳极通入相对湿度为90%的氢气，向阴极通入相对湿度为90%的氢气，两极氢气流速为28.8 NL/min；
（4）保持步骤（3）中氢气的流速，通15min；
（5）关闭电堆两极出口端电磁阀，将氢气憋在电池中，对燃料电池单电池进行无放电湿氢处理累计时间60min；
（6）停止氢气供应，打开电堆出口端电磁阀，放掉余气；
（7）向阴极管路通17.5 NL/min的干燥氮气吹扫15min，排除燃料电池里的阴极侧残余的氢气；
（8） 阳极通氢气，阴极通空气，正常进行电堆的I-V、I-P特性曲线测试，如图3所示。
对比例3（传统放电法）
本例的研究对象为8节膜电极组装成的电堆，膜电极的有效活性面积为300cm2，采用传统放电法对电堆进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的8节电堆安装到燃料电池测试台上，向电堆阴阳两极通17.5 NL/min的干燥氮气安全吹扫15min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）启动电池，设置阳极入口压力为1.1bar，阴极入口压力为1.0bar；阳极化学计量比为1.5，阴极化学计量比为2.5；选择长排模式；
（3）开启加热装置，设置单电池温度为75℃，阳极露点为35℃，阴极露点为70℃；
（4）加载20A，保持10min，以30A、20A的交替增幅加载电流，每个电流阶段保持10min，直至加载至最大电流（单节电池电压不低于0.4V，电压极差不高于50mV，保护膜电极不受损坏），最大电流反应，直至15min电压波动在10mV以内，活化完成，累计活化时间约400min；
（5）阳极通氢气，阴极通空气，正常进行电堆的I-V、I-P特性曲线测试，如图3所示。
对比例3中电堆的I-V、I-P特性曲线测试条件与实施例3保持一致，测试条件如下：阳极入口压力：1.1bar（表压），阴极入口压力：1.0bar（表压）；电池温度：75℃；阳极露点：70℃；阴极露点：70℃。
图3为实施例3（无放电湿氢法）、对比例3（传统放电法）两种活化方法活化后以及活化前8节电堆的性能对照图。从图3可以看出，电池未经过任何活化方式活化，其性能极差（如图中方形所示）；采用60min无放电湿氢法活化8节活性面积300cm2电堆（如图中圆形），其性能优于400min传统放电法活化8节活性面积300cm2电堆（如图中星形）。
实施例4（无放电湿氢法）
本实施例的研究对象为300节膜电极组装成的电堆，膜电极的有效活性面积为300cm2，采用无放电湿氢法对电堆进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的300节电堆安装到燃料电池测试台上，向电堆阴阳两极通660 NL/min的干燥氮气安全吹扫20min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）开启加热装置，设置单电池温度为68℃；
（3）向阳极通入相对湿度为100%的氢气，向阴极通入相对湿度为100%的氢气，两极氢气流速为1080 NL/min；
（4）保持步骤（3）中氢气的流速，通20min；
（5）关闭电堆两极出口端电磁阀，将氢气憋在电池中，对燃料电池单电池进行无放电湿氢处理累计时间120min；
（6）停止氢气供应，打开单电池出口端电磁阀，放掉余气；
（7）向阴极管路通660 NL/min的干燥氮气吹扫20min，排除燃料电池里的阴极侧残余的氢气；
（8） 阳极通氢气，阴极通空气，正常进行电堆的I-V、I-P特性曲线测试，如图4所示。
对比例4（传统放电法）
本例的研究对象为300节膜电极组装成的电堆，膜电极的有效活性面积为300cm2，采用传统放电法对电堆进行活化，包括以下步骤：
（1）将新组装的300节电堆安装到燃料电池测试台上，向电堆阴阳两极通660 NL/min的干燥氮气吹扫20min，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）启动电池，设置阳极入口压力为1.1bar，阴极入口压力为1.0bar；阳极化学计量比为1.5，阴极化学计量比为2.5；选择氢气循环加周期脉排的模式；
（3）开启加热装置，设置单电池温度为75℃，阳极露点为35℃，阴极露点为70℃；
（4）加载20A，保持10min，以30A、20A的交替增幅加载电流，每个电流阶段保持10min，直至加载至最大电流（单节电池电压不低于0.4V，电压极差不高于50mV，保护膜电极不受损坏），最大电流反应，直至15min电压波动在10mV以内，活化完成，累计活化时间约400min；
（5）阳极通氢气、阴极通空气，正常进行电堆的I-V、I-P特性曲线测试，如图4所示。
对比例4中电堆的I-V、I-P特性曲线测试条件与实施例4保持一致，测试条件如下：阳极入口压力：1.1bar（表压），阴极入口压力：1.0bar（表压）；电池温度：75℃；阳极露点：70℃；阴极露点：70℃。
图4为实施例4（无放电湿氢法）、对比例4（传统放电法）两种活化方法活化后以及活化前300节电堆的性能对照图。从图4可以看出，电池未经过任何活化方式活化，其性能极差（如图中方形所示）；采用120min无放电湿氢法活化300节活性面积300cm2电堆（如图中圆形），其性能优于400min传统放电法活化300节活性面积300cm2电堆（如图中星形）。
综上所述，本发明采用无放电湿氢活化法，不仅可以提高质子交换膜燃料电池的催化剂的活性，还可以极大地减少活化时间和降低气体燃料用量，从而大幅度降低活化成本。本发明的活化方法无需使用电子负载，且无需消耗大量的氢气就能快速活化MEA，节约能源，降低成本，克服了预活化（未放电）和放电活化法的缺点。
本申请中的NL/min为标升每分钟，意思是20摄氏度、1大气压的标准状况下的流量是每分钟多少升。
以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (3)

1.一种质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将新组装的不同功率的质子交换膜燃料电池的单电池或电堆安装到燃料电池测试平台上，向单电池或电堆两极通干燥氮气安全吹扫，排除燃料电池里的空气和杂质；
（2）开启加热装置，设置单电池或电堆温度为40-80℃；
（3）向电池的阳极和阴极分别通入增湿氢气，持续1-60min；
（4）关闭单电池或电堆阴阳两极出口端电磁阀，将氢气憋在电池中，对燃料电池的单电池或电堆进行无放电湿氢处理2-600min；
（5）停止氢气供应，打开单电池或电堆出口端电磁阀，放掉余气；
（6）向阴极管路通干燥氮气安全吹扫2-60min，排除燃料电池阴极侧的残余氢气；
（7）阳极通氢气、阴极通空气，进行单电池或电堆的I-V、I-P特性曲线测试。
2.根据权利要求1所述质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法，其特征在于，步骤（1）和步骤（7）中安全吹扫时干燥氮气的流速为0.2-700 NL/min安全吹扫的时间为2-60min。
3.根据权利要求1所述质子交换膜燃料电池膜电极快速低成本活化方法，其特征在于，步骤（3）中所述增湿氢气的相对湿度为50%-100%，所述增湿氢气流速为0.2-700 NL/min，所述电池温度为40-80℃。
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