CN111715725A - 一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法 - Google Patents

一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111715725A
CN111715725A CN201910214602.XA CN201910214602A CN111715725A CN 111715725 A CN111715725 A CN 111715725A CN 201910214602 A CN201910214602 A CN 201910214602A CN 111715725 A CN111715725 A CN 111715725A
Authority
CN
China
Prior art keywords
percent
welding
steel pipe
wire
spiral steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910214602.XA
Other languages
English (en)
Inventor
边林昌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tianjin Tongxintai Steel Pipe Manufacturing Co ltd
Original Assignee
Tianjin Tongxintai Steel Pipe Manufacturing Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tianjin Tongxintai Steel Pipe Manufacturing Co ltd filed Critical Tianjin Tongxintai Steel Pipe Manufacturing Co ltd
Priority to CN201910214602.XA priority Critical patent/CN111715725A/zh
Publication of CN111715725A publication Critical patent/CN111715725A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/42—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

本发明公开了一种长距离流体传输螺旋钢管，母材钢板成分重量百分比为C 0.12‑0.2%、Si 0.25‑0.31%、Mn 1.09‑1.14%、P 0.15‑0.2%、S 0.09‑0.12%、V 0.015‑0.024%、Cr 0.04‑0.06%、Ni 0.005‑0.013%、Cu 0.015‑0.022%、余量Fe，厚度为4.9‑6.3mm；焊缝成分重量百分比为C 0.1‑0.15%、Si 0.22‑0.28%、Mn 3.1‑3.7%、P≤0.15%、S≤0.06%、V 0.04‑0.052%、Cr 0.066‑0.072%、Ni 0.165‑0.172%、Cu 0.035‑0.041%、Ti 0.02‑0.027%、B 0.05‑0.1%、余量Fe；制造包括拆卷、矫平、铣边、预弯、滚套成型、除锈、除油、内焊、外焊、管端扩径；本发明的螺旋钢管焊缝气孔少，整体力学性能佳，适合长距离油气输送。

Description

一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法
技术领域
本发明涉及螺旋钢管的技术领域，特别涉及一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法。
背景技术
油气管道运输是长距离输送油气最适宜的运输方式，采用的管道通常包括直缝钢管以及螺旋钢管。相较于直缝钢管，螺旋钢管在管道止裂方面的优势更加突出，在油气管道运输方面应用更加广泛。
现有的可参考授权公告号为CN102284550B的中国专利，其公开了一种螺旋缝埋弧焊管制造工艺，包括：1)原料检验，2)备料，3)拆卷，4)矫平，5)钢带对头，6)圆盘剪切，7)铣边，8)钢带递送，9)钢带边缘预弯，10)成型，11)成型检查，12、13)内、外自动焊接，14、15)初检、内检，16)钢管切割，17)手工补焊，18)X射线检测，19)水压，20)水压试验检查，21)超声波检测，22)磁粉探伤，23)倒棱，24)产品的理化检验，25)成品检查，26)喷涂标识。
随着油气能源的枯竭，油气开采已经逐渐延伸至沙漠、冻土、海洋、极地等环境较为恶劣的地区，不仅大大增加了油气开采的难度，而且，油气输送的难度也相应提高，由此，要求性能更加优异的螺旋钢管，以确保油气输送的安全性能。
螺旋钢管的焊缝性能对于螺旋钢管的整体强度等力学性能具有重要影响，然而，螺旋钢管焊接过程中，容易在焊缝处出现气孔，而这将直接影响焊缝处的力学性能，进而导致螺旋钢管的整体服役性能出现严重下滑，影响油气输送的安全性和稳定性。所以，如何降低螺旋钢管焊缝处出现气孔的可能性，仍是目前研发的重点。
发明内容
针对现有技术不足，本发明的目的一在于：提供一种长距离流体传输螺旋钢管，焊缝气孔少，螺旋钢管整体力学性能佳，适合长距离油气输送。
本发明的第一个目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种长距离流体传输螺旋钢管，
母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.12-0.2％、Si 0.25-0.31％、Mn 1.09-1.14％、P 0.15-0.2％、S 0.09-0.12％、V 0.015-0.024％、Cr 0.04-0.06％、Ni 0.005-0.013％、Cu 0.015-0.022％、余量Fe；母材钢板的厚度为4.9-6.3mm；
母材钢板的屈服强度为379-434Mpa、抗拉强度为529-566Mpa；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.1-0.15％、Si 0.22-0.28％、Mn 3.1-3.7％、P≤0.15％、S≤0.06％、V 0.04-0.052％、Cr 0.066-0.072％、Ni 0.165-0.172％、Cu0.035-0.041％、Ti0.02-0.027％、B 0.05-0.1％、余量Fe。
通过采用上述方案，针对本发明采用的母材钢板，根据母材钢板的化学成分、厚度、力学性能参数，本发明设计了对应的焊缝的处的化学成分。本发明的螺旋钢管在焊接过程中：Cr能够与C反应生成Cr7C3、Cr3C2型化合物，从而有效提高焊缝的韧性和抗弯强度；Si具有较强的脱氧能力，能够提高焊缝处的耐蚀性能；含量较多的Mn能够提高焊缝的韧性，配合Cr元素，提高焊缝的韧性；适宜配比的Ni在焊缝处具有良好的流动性和迁移性，能够减少气孔的出现，促进焊缝处各化学成分之间的融合，减小焊缝处出现成份偏析的可能性，减小焊缝处不同部位之间的成分差异，提高焊缝处成分的均匀性，从而改善焊缝的力学性能，Ni还能与Fe结合提高母材钢板与焊缝之间的连接性能；V、Ti起到细化晶粒的作用，同时提高焊缝处的强度和韧性；适宜配比的Cu能够提高焊缝的强度和韧性和耐腐蚀性能；B能够与Fe形成硼化物，能够显著提高焊缝的耐磨性，而且，B的加入还能配合Si共同提高焊缝的耐蚀性和耐高温氧化性；
焊缝处化学成分的选取与配比非常关键，即使是微量的调整，也会对焊缝的结构和性能造成很大影响，而这也直接关系到螺旋钢管的力学性能。实际研发过程中，焊缝处化学成分的设计需要研发人员经过大量的实验才能获取。本发明严格根据母材钢板的化学成分、厚度、力学性能参数，设计配比合理的焊缝化学成分，焊缝气孔少，螺旋钢管整体力学性能佳，适合长距离油气输送。
本发明进一步设置为：母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.17％、Si0.28％、Mn 1.1％、P 0.19％、S 0.11％、V 0.02％、Cr 0.05％、Ni 0.01％、Cu 0.02％、余量Fe；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.11％、Si 0.26％、Mn 3.4％、P≤0.15％、S≤0.06％、V 0.043％、Cr 0.07％、Ni 0.17％、Cu 0.04％、Ti 0.021％、B 0.07％、余量Fe。
本发明的目的二：提供一种上述的长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，包括有以下制备工序：
S1，拆卷、矫平；
S2，铣边；
S3，预弯；
S4，滚套成型；
S5，除锈；
S6，除油；
S7，内焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝750-925A，电压V＝31-33V；第二丝为交流，电流I＝300-375A，电压V＝34-36V，焊丝间距d＝10-14mm，焊接速度V＝1.9-2.0m/min；
S8，外焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝775-850A，电压V＝31-33V；第二丝为交流，电流I＝325-400A，电压V＝34-36V，焊丝间距d＝12-16mm，焊接速度V＝1.9-2.0m/min；
S8，管端扩径。
通过采用上述方案，内焊和外焊工艺对焊缝的性能具有重要影响，本发明中：第一丝的作用主要是保证熔透深度，需要采用大焊接电流、较低电弧电压；第二丝的作用主要是盖面，即获得良好的外观质量，焊缝与母材平滑过渡，减少和消除咬边，需要采用小焊接电流和较高电弧电压；第一丝与第二丝配合，充分排气、排渣，焊缝的气孔少，质量高。本发明采用上述工艺，综合母材和焊缝的化学成分，选取适宜的焊接工艺参数，即能避免击穿板材，又有利于气孔的减少，从而保证焊缝金属具有高的强韧性配合以及内在质量和理化性能。
本发明进一步设置为：步骤S2中，采用双铣边工艺，先粗铣I型坡口；然后精铣X型坡口，钝边7.0-8.0mm，坡口角度为60-80°。
通过采用上述方案，开坡口的目的是保证板卷在焊接过程中能够焊透、提高焊接速度、改善焊缝形貌、减小焊接线能量、降低焊接残余应力和焊接热输入对焊接热影响区组织和性能的影响，提高焊缝热影响区的性能。
本发明进一步设置为：步骤S3中，采用预弯边的尺寸为半径420mm、长度80-100mm。
通过采用上述方案，针对本发明的母材钢板的屈服强度，通过放样、弹性力学分析等手段，对带钢边缘进行充分预弯，能有效消除错边等成型缺陷，使钢管成型焊接质量得到明显提高。
本发明进一步设置为：步骤S5中，采用钢丝刷或砂轮去除坡口两侧20mm以内区域的铁锈。
本发明进一步设置为：步骤S6中，采用脱脂棉蘸取丙酮去除坡口两侧20mm以内区域的油污。
通过采用上述方案，提高焊缝处的清洁度，能够有效减少焊缝出的气孔，提高焊缝以及整个螺旋钢管的力学性能。
本发明进一步设置为：步骤S8中，在螺旋钢管的管端250mm范围内进行冷扩径，最大扩径量为直径的0.45％，管端周长偏差±1.5mm，椭圆度偏差≤2mm。
通过采用上述方案，钢管管端的尺寸稳定性对现场管线施工的效率具有重要影响，本发明在优化钢管成型工艺的同时，还增加钢管管端扩径工艺，对钢管管端进行整圆，提高钢管管端尺寸的精度，由此提高钢管现场对接效率，易于现场施工。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供的螺旋钢管，焊缝气孔少，螺旋钢管整体力学性能佳，适合长距离油气输送；
2、与制造普通螺旋焊管相比，本发明加强成型残余应力控制和焊接工艺参数控制，工艺步骤中优化了双铣边工序、预弯边工序、管端扩径工序，焊接工艺、铣边工序及坡口尺寸的确定也是基于母材钢板的化学成分，在实际生产具有很强的实用性。
具体实施方式
以下对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种长距离流体传输螺旋钢管，
母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.12％、Si 0.25％、Mn 1.09％、P 0.2％、S0.12％、V 0.024％、Cr 0.04％、Ni 0.0053％、Cu 0.015％、余量Fe；
母材钢板的厚度为4.9mm；
母材钢板的屈服强度为379Mpa、抗拉强度为529Mpa；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.1％、Si 0.22％、Mn 3.1％、P≤0.15％、S≤0.06％、V 0.052％、Cr 0.066％、Ni 0.165％、Cu 0.035％、Ti 0.027％、B 0.1％、余量Fe；
制造方法包括有以下步骤：
S1，拆卷、矫平；
S2，铣边：采用双铣边工艺，先粗铣I型坡口；然后精铣X型坡口，钝边7.0mm，坡口角度为60°；
S3，预弯：采用预弯边的尺寸为半径420mm、长度80mm；
S4，滚套成型；
S5，除锈：采用钢丝刷或砂轮去除坡口两侧20mm以内区域的铁锈；
S6，除油：采用脱脂棉蘸取丙酮去除坡口两侧20mm以内区域的油污；
S7，内焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝750A，电压V＝33V；第二丝为交流，电流I＝300A，电压V＝36V，焊丝间距d＝10mm，焊接速度V＝1.9m/min；
S8，外焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝775A，电压V＝33V；第二丝为交流，电流I＝325A，电压V＝36V，焊丝间距d＝12mm，焊接速度V＝1.9m/min；
S8，管端扩径：在螺旋钢管的管端250mm范围内进行冷扩径，最大扩径量为直径的0.45％，管端周长偏差±1.5mm，椭圆度偏差≤2mm。
实施例2
一种长距离流体传输螺旋钢管，
母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.17％、Si 0.28％、Mn 1.1％、P 0.19％、S0.11％、V 0.02％、Cr 0.05％、Ni 0.01％、Cu 0.02％、余量Fe；
母材钢板的厚度为5.5mm；
母材钢板的屈服强度为420Mpa、抗拉强度为538Mpa；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.11％、Si 0.26％、Mn 3.4％、P≤0.15％、S≤0.06％、V 0.043％、Cr 0.07％、Ni 0.17％、Cu 0.04％、Ti 0.021％、B 0.07％、余量Fe；
制造方法包括有以下步骤：
S1，拆卷、矫平；
S2，铣边：采用双铣边工艺，先粗铣I型坡口；然后精铣X型坡口，钝边7.5mm，坡口角度为70°；
S3，预弯：采用预弯边的尺寸为半径420mm、长度90mm；
S4，滚套成型；
S5，除锈：采用钢丝刷或砂轮去除坡口两侧20mm以内区域的铁锈；
S6，除油：采用脱脂棉蘸取丙酮去除坡口两侧20mm以内区域的油污；
S7，内焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝845A，电压V＝32V；第二丝为交流，电流I＝335A，电压V＝35V，焊丝间距d＝12mm，焊接速度V＝1.95m/min；
S8，外焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝800A，电压V＝32V；第二丝为交流，电流I＝350A，电压V＝35V，焊丝间距d＝14mm，焊接速度V＝1.95m/min；
S8，管端扩径：在螺旋钢管的管端250mm范围内进行冷扩径，最大扩径量为直径的0.45％，管端周长偏差±1.5mm，椭圆度偏差≤2mm。
实施例3
一种长距离流体传输螺旋钢管，
母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.2％、Si 0.31％、Mn 1.14％、P 0.15％、S0.09％、V 0.015％、Cr 0.06％、Ni 0.013％、Cu 0.022％、余量Fe；
母材钢板的厚度为6.3mm；
母材钢板的屈服强度为434Mpa、抗拉强度为566Mpa；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.15％、Si 0.28％、Mn 3.7％、P≤0.15％、S≤0.06％、V 0.04％、Cr 0.072％、Ni 0.172％、Cu 0.041％、Ti 0.02％、B 0.05％、余量Fe；
制造方法包括有以下步骤：
S1，拆卷、矫平；
S2，铣边：采用双铣边工艺，先粗铣I型坡口；然后精铣X型坡口，钝边8.0mm，坡口角度为80°；
S3，预弯：采用预弯边的尺寸为半径420mm、长度100mm；
S4，滚套成型；
S5，除锈：采用钢丝刷或砂轮去除坡口两侧20mm以内区域的铁锈；
S6，除油：采用脱脂棉蘸取丙酮去除坡口两侧20mm以内区域的油污；
S7，内焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝925A，电压V＝31V；第二丝为交流，电流I＝375A，电压V＝34V，焊丝间距d＝14mm，焊接速度V＝2.0m/min；
S8，外焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I＝850A，电压V＝31V；第二丝为交流，电流I＝400A，电压V＝34V，焊丝间距d＝16mm，焊接速度V＝2.0m/min；
S8，管端扩径：在螺旋钢管的管端250mm范围内进行冷扩径，最大扩径量为直径的0.45％，管端周长偏差±1.5mm，椭圆度偏差≤2mm。
螺旋钢管性能检测
记录实施例1-3中螺旋钢管的焊缝的气孔情况，并对实施例1-3制备的螺旋钢管进行力学性能检测，结果如表1所示。
表1螺旋钢管检测结果
Figure BDA0002001632290000061
Figure BDA0002001632290000071
根据表1可以看出，本发明制备的螺旋钢管中，焊缝气孔少，管体、焊缝以及热影响区均具有优异的力学性能，能够满足长距离油气输送的要求。
上述具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种长距离流体传输螺旋钢管，其特征在于：
母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.12-0.2%、Si 0.25-0.31%、Mn 1.09-1.14%、P 0.15-0.2%、S 0.09-0.12%、V 0.015-0.024%、Cr 0.04-0.06%、Ni 0.005-0.013%、Cu0.015-0.022%、余量Fe；
母材钢板的厚度为4.9-6.3mm；
母材钢板的屈服强度为379-434 Mpa、抗拉强度为529-566 Mpa；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.1-0.15%、Si 0.22-0.28%、Mn 3.1-3.7%、P≤0.15%、S ≤0.06%、V 0.04-0.052%、Cr 0.066-0.072%、Ni 0.165-0.172%、Cu 0.035-0.041%、Ti 0.02-0.027%、B 0.05-0.1%、余量Fe。
2.根据权利要求1所述的一种长距离流体传输螺旋钢管，其特征在于，母材钢板的化学成分的重量百分比为：C 0.17%、Si 0.28%、Mn 1.1%、P 0.19%、S 0.11%、V 0.02%、Cr 0.05%、Ni 0.01%、Cu 0.02%、余量Fe；
螺旋焊缝的化学成分的重量百分比为：C 0.11%、Si 0.26%、Mn 3.4%、P ≤0.15%、S ≤0.06%、V 0.043%、Cr 0.07%、Ni 0.17%、Cu 0.04%、Ti 0.021%、B 0.07%、余量Fe。
3.一种权利要求1或2所述的长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，其特征在于，包括有以下制备工序：
S1，拆卷、矫平；
S2，铣边；
S3，预弯；
S4，滚套成型；
S5，除锈；
S6，除油；
S7，内焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I=750-925A，电压V=31-33V；第二丝为交流，电流I=300-375A，电压V=34-36V，焊丝间距d=10-14mm，焊接速度V=1.9-2.0m/min；
S8，外焊：采用双丝串列埋弧自动焊，第一丝为直流，电流I=775-850A，电压V=31-33V；第二丝为交流，电流I=325-400A，电压V=34-36V，焊丝间距d=12-16mm，焊接速度V=1.9-2.0m/min；
S8，管端扩径。
4.根据权利要求3所述的一种长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，其特征在于，步骤S2中，采用双铣边工艺，先粗铣I型坡口；然后精铣X型坡口，钝边7.0-8.0mm，坡口角度为60-80°。
5.根据权利要求3所述的一种长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，其特征在于，步骤S3中，采用预弯边的尺寸为半径420mm、长度80-100mm。
6.根据权利要求3所述的一种长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，其特征在于，步骤S5中，采用钢丝刷或砂轮去除坡口两侧20mm以内区域的铁锈。
7.根据权利要求3所述的一种长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，其特征在于，步骤S6中，采用脱脂棉蘸取丙酮去除坡口两侧20mm以内区域的油污。
8.根据权利要求3所述的一种长距离流体传输螺旋钢管的制造方法，其特征在于，步骤S8中，在螺旋钢管的管端250mm范围内进行冷扩径，最大扩径量为直径的0.45%，管端周长偏差±1.5mm，椭圆度偏差≤2mm。
CN201910214602.XA 2019-03-20 2019-03-20 一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法 Pending CN111715725A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910214602.XA CN111715725A (zh) 2019-03-20 2019-03-20 一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910214602.XA CN111715725A (zh) 2019-03-20 2019-03-20 一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111715725A true CN111715725A (zh) 2020-09-29

Family

ID=72563143

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910214602.XA Pending CN111715725A (zh) 2019-03-20 2019-03-20 一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111715725A (zh)

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10298707A (ja) * 1997-02-25 1998-11-10 Sumitomo Metal Ind Ltd 高靭性高張力鋼およびその製造方法
JP2000199036A (ja) * 1999-01-07 2000-07-18 Nippon Steel Corp 低温靱性に優れた超高強度ラインパイプおよびその製造法
JP2004052104A (ja) * 2002-05-27 2004-02-19 Nippon Steel Corp 低温靱性および溶接熱影響部靱性に優れた高強度鋼とその製造方法および高強度鋼管の製造方法
CN101065507A (zh) * 2004-11-05 2007-10-31 住友金属工业株式会社 高强度焊接钢管
CN101205593A (zh) * 2007-12-10 2008-06-25 华北石油管理局第一机械厂 一种x80钢弯管及其弯制工艺
CN101886222A (zh) * 2010-07-05 2010-11-17 华油钢管有限公司 一种高强度x90钢级螺旋缝埋弧焊管制造方法
CN102330034A (zh) * 2011-09-30 2012-01-25 中国石油集团渤海石油装备制造有限公司 一种酸性腐蚀环境用x65ms钢级螺旋焊管及其制造方法
CN102330032A (zh) * 2011-10-27 2012-01-25 中国石油集团渤海石油装备制造有限公司 一种抗酸性x70ms钢级螺旋焊管及其制造方法
CN103028631A (zh) * 2012-11-27 2013-04-10 浙江金洲管道工业有限公司 一种薄璧螺旋复合钢管的制作工艺
CN103540867A (zh) * 2013-10-07 2014-01-29 宝鸡石油钢管有限责任公司 一种抗硫化氢应力腐蚀的x80级直缝埋弧焊管及其制造方法
KR20160078833A (ko) * 2014-12-24 2016-07-05 주식회사 포스코 저온인성이 우수한 스파이럴 강관의 제조방법
CN105817844A (zh) * 2016-05-20 2016-08-03 中国石油大学(华东) X80管线钢螺旋焊管的制造方法
CN106540986A (zh) * 2016-11-24 2017-03-29 宝鸡石油钢管有限责任公司 一种x90级管线钢大口径螺旋埋弧焊管制造方法
KR20170075927A (ko) * 2015-12-23 2017-07-04 주식회사 포스코 재질 편차가 작은 파이프용 강재, 그 제조방법 및 이를 이용한 용접강관의 제조방법

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10298707A (ja) * 1997-02-25 1998-11-10 Sumitomo Metal Ind Ltd 高靭性高張力鋼およびその製造方法
JP2000199036A (ja) * 1999-01-07 2000-07-18 Nippon Steel Corp 低温靱性に優れた超高強度ラインパイプおよびその製造法
JP2004052104A (ja) * 2002-05-27 2004-02-19 Nippon Steel Corp 低温靱性および溶接熱影響部靱性に優れた高強度鋼とその製造方法および高強度鋼管の製造方法
CN101065507A (zh) * 2004-11-05 2007-10-31 住友金属工业株式会社 高强度焊接钢管
CN101205593A (zh) * 2007-12-10 2008-06-25 华北石油管理局第一机械厂 一种x80钢弯管及其弯制工艺
CN101886222A (zh) * 2010-07-05 2010-11-17 华油钢管有限公司 一种高强度x90钢级螺旋缝埋弧焊管制造方法
CN102330034A (zh) * 2011-09-30 2012-01-25 中国石油集团渤海石油装备制造有限公司 一种酸性腐蚀环境用x65ms钢级螺旋焊管及其制造方法
CN102330032A (zh) * 2011-10-27 2012-01-25 中国石油集团渤海石油装备制造有限公司 一种抗酸性x70ms钢级螺旋焊管及其制造方法
CN103028631A (zh) * 2012-11-27 2013-04-10 浙江金洲管道工业有限公司 一种薄璧螺旋复合钢管的制作工艺
CN103540867A (zh) * 2013-10-07 2014-01-29 宝鸡石油钢管有限责任公司 一种抗硫化氢应力腐蚀的x80级直缝埋弧焊管及其制造方法
KR20160078833A (ko) * 2014-12-24 2016-07-05 주식회사 포스코 저온인성이 우수한 스파이럴 강관의 제조방법
KR20170075927A (ko) * 2015-12-23 2017-07-04 주식회사 포스코 재질 편차가 작은 파이프용 강재, 그 제조방법 및 이를 이용한 용접강관의 제조방법
CN105817844A (zh) * 2016-05-20 2016-08-03 中国石油大学(华东) X80管线钢螺旋焊管的制造方法
CN106540986A (zh) * 2016-11-24 2017-03-29 宝鸡石油钢管有限责任公司 一种x90级管线钢大口径螺旋埋弧焊管制造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0867520B1 (en) Welded high-strength steel structures and methods of manufacturing the same
CN102330034B (zh) 一种酸性腐蚀环境用x65ms钢级螺旋焊管及其制造方法
CN102653844B (zh) 耐酸性环境腐蚀电阻焊钢管及其制备方法
KR20160127752A (ko) 특히 심해 적용을 위한 파이프라인을 위해 변형 가능 강으로 열압연 무이음매 파이프를 제조하기 위한 방법, 대응하는 파이프
CN104197104B (zh) 一种双金属复合管及其制造工艺
CN104451440A (zh) 一种具有高塑性x70厚壁深海管线用直缝埋弧焊管及其制造方法
CN102383049B (zh) 一种低成本高韧性x70钢螺旋埋弧焊管制造方法
CN112475787B (zh) 大壁厚不锈钢/碳钢层状结构复合管材的制备方法
WO2012019422A1 (zh) 一种高强度高塑韧件连续膨胀管的制备方法
CN103397253A (zh) 一种耐硫化氢腐蚀的高强度x70ms直缝埋弧焊管及其制造方法
CN103350320A (zh) 一种耐腐蚀双金属复合管的生产方法
CN105624584A (zh) 一种高寒地区用k65控轧钢板、直缝埋弧焊管及其制造方法
CN108620448B (zh) 一种大直径、高强度螺旋焊管制造方法
CN102330032A (zh) 一种抗酸性x70ms钢级螺旋焊管及其制造方法
CN111715725A (zh) 一种长距离流体传输螺旋钢管及其制造方法
JP6693688B2 (ja) 低温靭性に優れたラインパイプ用溶接鋼管並びにその製造方法
CN111716077A (zh) 一种长距离油气输送用防裂螺旋钢管及其制造工艺
CN115401299B (zh) 一种酸性服役环境下屈服强度600MPa级耐蚀钢的闪光对焊焊接方法
CN111715984A (zh) 一种高强减阻型长距离油气输送用螺旋钢管及其加工工艺
CN107755980B (zh) 一种2205/x65双金属冶金复合弯管的制造方法
CN111872647B (zh) 三通产品制备方法
CN112145815B (zh) 一种耐腐蚀钢管及其制备方法
JP5742090B2 (ja) 溶接熱影響部の靭性に優れた、鋼材のサブマージアーク溶接方法
JP6579249B2 (ja) 低温靭性に優れたラインパイプ用溶接鋼管並びにその製造方法
CN110788456A (zh) 一种薄壁钢管的低焊缝余高的多丝埋弧焊焊接工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200929

RJ01 Rejection of invention patent application after publication