CN111647828A - 一种低屈强比罐车用高强钢及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种低屈强比罐车用高强钢及其制造方法,所述该高强钢的化学成分质量百分比含量分别为:C:0.08~0.15%、Si:0.05~0.20%、Mn:1.50~2.00%、P≤0.012%、S≤0.005%、Cr:0.32~0.45%、Ni:0.10~0.20%、Nb:0.02~0.07%,余量为Fe及不可避免的杂质元素;同时还满足:Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.50%。本发明采用C‑Mn‑Cr系,并辅以Nb、Ni微合金化的成分体系和正火工艺生产出罐车用的高强钢,其具有低屈强比、高强度、高塑性及优异的低温韧性的特点,且生产工艺流程短,成本低,适合批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种低屈强比罐车用高强钢及其制造方法。
背景技术
经过几十年经济高速发展,我国石油消耗日趋增大,对环境污染等问题也日趋突出。随着国民环保意识觉醒,我国节能减排和环保政策逐渐推广执行,市场对移动罐车的要求越来越严格,那些容重比小,运载效率低的移动罐车逐渐淘汰,移动罐车的大型化、高端化已成为趋势。自21世纪初,我国开始使用600MPa级高强钢以来,移动罐车体积越来越大,容重比越来越小。随着交通运输业急剧扩大,罐车事故频发,碰撞容易造成罐车罐体开裂,从而引起危化品泄露,造成环境污染和财产损失,这对罐车用钢的屈强比、塑性等提出了更高要求。低屈强比和高塑性可明显提高罐车用钢板的抗变形能力,大幅减少因碰撞、撞击等引起的罐车用钢板的开裂。随着钒合金价格的逐年增加,钢板生产成本也越来越高,给市场推广和应用带来较大影响。
专利 CN102719737B是一种屈服强度460MPa的正火型高强韧钢板,采用C-Mn-Ni-V-N成分设计,抗拉强度实物水平为660~690MPa,低温韧性优良,但其V含量为0.12~0.20%、N含量为0.005~0.020%,塑性不足,合金成本高,N含量控制不稳定,易导致铸坯裂纹产生,不利于批量生产。
专利CN201310108383.X申请了一种屈服强度460MPa的正火容器钢及其制造方法,抗拉强度Rm≥570MPa,实物性能为578~613MPa,-40℃KV2≥100J,Si含量为0.30~0.50%,并采用了控制冷却工艺,并控制冷却速度8~15℃/s,但其抗拉强度不足,屈强比为0.82~0.84,且生产工艺流程长且复杂,Si含量较高不利于钢板表面质量。
专利CN201110462082.8是一种无Ni正火型Q370R压力容器钢板及其制造方法,并采用控制冷却工艺生产,其抗拉强度为550~585MPa,塑性指标为28~29%,组织类型为铁素体+珠光体,但其为500MPa级低合金钢,仅能满足-20℃冲击韧性要求,且V含量为0.07~0.08%,生产工艺流程长。
综上所述,现有正火型高强钢板存在生产工艺流程长,屈强比较高,强度不足,且钢中V合金元素含量较高,合金成本较高,且N含量较高,不利于批量生产。
发明内容
本发明其目的就在于提供一种低屈强比罐车用高强钢及其制造方法,以解决上述背景技术中的问题;采用本发明工艺制成的罐车用高强钢,具有低屈强比、高强度、高塑性及优异的低温韧性的特点。
为实现上述目的而采取的技术方案是,一种低屈强比罐车用高强钢,所述该高强钢的化学成分质量百分比含量分别为:C:0.08~0.15%、Si:0.05~0.20%、Mn:1.50~2.00%、P≤0.012%、S≤0.005%、Cr:0.32~0.45%、Ni:0.10~0.20%、Nb:0.02~0.07%,余量为Fe 及不可避免的杂质元素。
所述高强钢满足Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.50%。
所述高强钢的厚度为8~25mm。
所述高强钢的性能满足:屈服强度≥400MPa,抗拉强度Rm≥610MPa,延伸率A50≥32%,屈强比≤0.75,横向冲击功-50℃KV2≥47J。
本发明还公开了一种低屈强比超厚水电高强钢的制造方法,所述方法包括以下步骤:
(1)冶炼:高炉铁水经KR脱硫,再经120~160t氧气转炉进行冶炼,控制[P]≤0.010%,[C]≤0.04%;在钢包炉精炼处理,并同时加入铬铁、钒铁、镍铁、锰铁合金,将成分调整至目标值,同时[S]≤0.004%;再在RH真空炉进行精炼,在真空处理1个循环后添加硼铁;
(2)连铸:采用匹配的拉速与温度,全程保护浇注、电磁搅拌技术浇注成厚度140~300mm及以上规格的铸坯,铸坯堆垛缓冷48小时,铸坯温度低于300℃转入下一工序;
(3)轧制:将铸坯加热至1160~1220℃,在炉时间为0.9~1.5min/mm×板厚(mm),高温铸坯经机械和高压水除鳞,除尽铸坯表面氧化铁皮;然后控制轧制,终轧温度控制在970~1020℃,前2道次压下量≥28mm;精轧开轧温度为860~930℃,终轧温度为820~860℃,轧制成8~25mm厚钢板;
(4)正火:8~25mm厚低屈强比罐车用高强钢钢板经900~930℃正火,在炉时间为60~105分钟,出炉空冷至室温后成为成品钢板。
为保证本发明的目的,以满足低屈强比罐车用高强钢低屈强比、高强度、高塑性、优异的低温韧性等特性,本发明中C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Nb等元素的限定理由阐述如下:
C通过固溶强化作用可明显提高钢板强度,当C含量较低时,必须通过添加合金元素来提高强度,明显增加成本,但过量的碳将明显降低钢的韧性和可焊性。为保证钢板强度和韧性等,C的含量为0.08~0.15%。
Si可有利于钢板强度的提高,当Si含量过高时,易形成坚硬硅酸盐夹杂物引起钢板表面缺陷,也明显降低钢板的韧性,Si的含量为0.05~0.20%。
Mn是低合金钢中普遍用来提高钢板强度的重要元素,在正火型高强钢中,提Mn降C是主要手段,Mn与钢中的Fe形成固溶体,可提高钢中铁素体的强度,其通过降低临界转变温度而细化珠光体组织,也起到提高钢的强度和韧性的作用。为保证钢的高强和低温韧性等,Mn的含量为1.50%~2.00%。
P对钢板的力学性能、热加工性是不利的,但其作为杂质元素不可避免存在于钢中,如无特殊性能要求,其含量越低越好,P的含量≤0.012%。
S通常是有害元素,其含量过高,降低钢的韧性和塑性,作为不可避免的杂质元素,尽量降低其含量,S的含量≤0.005%。
Cr可促进钢中贝氏体等硬相组织形成,与铁形成连续固溶体,固溶强化基体,细化组织,提高钢板的强度和硬度,但其过高时,促进形成过多的硬相组织,降低钢的韧性和塑性。Cr的含量为0.32~0.45%。
Ni是改善钢的低温韧性的主要元素,也是形成和稳定奥氏体的主要合金元素,其与铁互溶,通过细化钢种a相晶粒,从而改善钢的低温韧性。但其含量较高时,也将显著增加钢的生产成本,Ni的含量为0.10~0.20%。
Nb在控制轧制过程中引入大量高密度位错和畸变区,促进更多的相变核心的形成和相变组织的细化,从而提高贝氏体、铁素体基体强度。另外与C、N形成细小Nb(C、N)析出物,可促进新相形成,使晶粒进一步细化。但当Nb含量超过0.07%时,会恶化焊接热影响区的低温韧性。Nb的含量为0.02~0.07%。
本发明采用低C-Mn-Cr及Nb、Ni微合金化成分设计和正火工艺生产;首先对铁水进行脱硫,控制[S]≤0.003%;在炼钢时进行脱磷,控制出钢[P]≤0.010%,出钢后添加铬铁、镍铁、锰铁。在钢包炉精炼时进一步深脱硫,将硫控制至较低含量,钢水中的O含量尽量通过Al线脱氧并控制至在20ppm以下,同时添加按照目标成分添加铌铁等合金;Nb与C、N结合在钢中形成细小高温质点Nb(C、N),在钢液凝固和轧制过程中有利于抑制晶粒长大和细化晶粒。在真空处理时,保证真空处理时间不少于10分钟,进一步降低钢中气体含量,保证[H]≤2ppm、[O]≤10ppm、[N]≤40ppm,同时有利于夹杂物的充分上浮和除去,保证了铸坯内在冶金质量和纯净度,有利于改善钢的低温韧性和塑性。浇注时采用电磁搅拌技术,改善铸坯心部质量,减少铸坯中心疏松和中心偏析,使铸坯质量达到中心偏析C1.0级以下,中心疏松0.5级,无裂纹。轧制时采用控制轧制工艺,充分利用Nb和Cr的作用,调整钢的组织形态,使钢板内部形成铁素体+珠光体+少量贝氏体组织,提高钢的强度,同时有利于降低钢的屈强比,改善塑性。最后对钢板再进行正火处理,进一步消除钢板应力,使钢板组织更均匀,使钢板具有优异的强韧性匹配和优异的塑性。
有益效果
与现有技术相比本发明具有以下优点。
1.本发明钢板不仅具有高强度、优良的-50℃低温韧性等特点,还有具有低屈强比、高塑性等特性,可明显提高罐车安全性,满足罐车要求;
2.发明采用C-Mn-Cr系和Nb、Ni微合金化成分设计,经LF、RH精炼处理,使钢板具有优异的内在质量,再经正火热处理,使钢板组织为铁素体+珠光体+少量贝氏体,达到提高强度,降低屈强比,改善韧性和塑性目的,开发出低屈强比罐车用高强钢,其生产成本低,操作性强,且工艺流程短;
3.本发明生产出的高强钢为8~25mm厚,其碳当量Ceq≤0.50%,性能满足屈服强度≥400MPa,抗拉强度Rm≥600MPa,延伸率A50≥32%,屈强比≤0.75,横向冲击功-50℃KV2≥47J;具有优良的强韧性匹配、较低屈强比、高塑性、可焊性的特点。
附图说明
以下结合附图对本发明作进一步详述。
图1为本发明中实施例1的23mm厚钢板金相组织视图;
图2为本发明中实施例1的12mm厚钢板金相组织视图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述。
一种低屈强比罐车用高强钢的化学成分按质量百分比计为C:0.08~0.15%、Si:0.05~0.20%、Mn:1.50~2.00%、P≤0.012%、S≤0.005%、Cr:0.32~0.45%、Ni:0.10~0.20%、Nb:0.02~0.07%,余量为Fe 及不可避免的杂质元素。
同时满足:Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.50%。
本发明低屈强比罐车用高强钢的性能满足:屈服强度≥400MPa,抗拉强度Rm≥610MPa,延伸率A50≥32%,屈强比≤0.75,横向冲击功-50℃KV2≥47J。
本发明还公开了一种低屈强比罐车用高强钢的制造方法,该方法的工艺流程为:高炉铁水、铁水KR处理、120~160t氧气转炉冶炼、LF钢包炉精炼、RH真空炉处理、连铸、铸坯加热、控制轧制、正火、探伤、检验;其主要工序的具体操作步骤为:首先铁水先进行深脱硫,并经120~160t氧气转炉冶炼,再在LF精炼炉深脱硫、合金添加及精炼处理,然后进行RH真空处理,连铸时采用轻压下技术和全过程保护浇注技术在连铸机上浇注成140~300mm厚铸坯。将铸坯加热至1160~1220℃,在炉时间为0.9~1.5min/mm×板厚(mm),高温铸坯经机械和高压水除鳞,除尽铸坯表面氧化铁皮;然后控制轧制,终轧温度控制在970~1020℃,前2道次压下量≥28mm;精轧开轧温度为860~930℃,终轧温度为820~860℃,轧制成8~25mm厚钢板;再进行900~930℃正火处理后成为成品钢板。
本发明具体各实施例的熔炼化学成分见表1(wt%),剩余为Fe及不可避免的杂质元素。
表1
上述实施例均在120~160t转炉冶炼,铁水经KR脱硫,[S]最低达到0.001%,再经LF钢包炉进行深脱硫、升温、精炼处理及添加相关合金,之后在RH真空处理炉进行脱气、除夹杂物等精炼处理,充分使夹杂物和气体去除,保证钢水纯净度,并保证合金成分均匀,然后经电磁搅拌和全过程保护浇注成140~300mm厚铸坯。
将140~300mm厚铸坯加热至1160~1220℃,在炉时间为0.9~1.5min/mm×板厚(mm),铸坯出炉后经机械和高压水除鳞,除尽铸坯表面氧化铁皮;然后控制轧制,终轧温度控制在970~1020℃,前2道次压下量≥28mm;精轧开轧温度为860~930℃,终轧温度为820~860℃,轧制成8~25mm厚钢板;轧制过程中充分利用细小高温质点Nb(C、N)细化晶粒作用,在控轧控冷过程中提高钢的基体强度和改善其低温韧性,同时利用Cr的强化基体作用,进一步提高钢的强度,有利于屈强比的降低。再进行900~930℃正火处理,在炉时间为60~105min,出炉后空冷至室温,使钢板组织更加均匀,有利于提高钢板韧性和塑性。表2为各实施例主要轧制和正火工艺参数。
表2
热处理后的钢板,夹杂物及组织参数统计见表3,横向取样加工成拉伸、冲击试样,并进行力学性能测试,结果见表4。
表3
表4
由表3和表4可见,钢中夹杂物等级较低,含量少,可明显改善钢板低温韧性和塑性,组织类型为铁素体F+珠光体P+少量贝氏体B,铁素体晶粒较细,少量贝氏体的存在有利于钢板强度的提高,同时有助于降低钢板的屈强比。因此,本发明试验钢板强度、冲击韧性、延伸率性能优异,富裕量均较大,特别是屈强比低,低温韧性和塑性优异。
图1所示,为实施例1中23mm厚钢板组织结构图,组织为铁素体+珠光体+少量贝氏体。该组织不仅保证了钢具有较好的强韧性,还使其具有较好的屈强比和塑性。图2所示为实施例1中12mm厚钢板组织结构图,组织为铁素体+珠光体+少量贝氏体。
本发明均可在冶金行业中中厚板厂实施,工艺流程简单,可操作性强且成本较低;可应用于汽车罐车、铁路罐车、罐式集装箱等行业。
Claims (5)
1.一种低屈强比罐车用高强钢,其特征在于,所述该高强钢的化学成分质量百分比含量分别为:C:0.08~0.15%、Si:0.05~0.20%、Mn:1.50~2.00%、P≤0.012%、S≤0.005%、Cr:0.32~0.45%、Ni:0.10~0.20%、Nb:0.02~0.07%,余量为Fe 及不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的一种低屈强比罐车用高强钢,其特征在于,所述高强钢满足Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.50%。
3.根据权利要求1所述的一种低屈强比罐车用高强钢,其特征在于,所述高强钢的厚度为8~25mm。
4.根据权利要求1所述的一种低屈强比超厚水电高强钢,其特征在于,所述高强钢的性能满足:屈服强度≥400MPa,抗拉强度Rm≥610MPa,延伸率A50≥32%,屈强比≤0.75,横向冲击功-50℃KV2≥47J。
5.根据权利要求1所述的一种低屈强比超厚水电高强钢的制造方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:
(1)冶炼:高炉铁水经KR脱硫,再经120~160t氧气转炉进行冶炼,控制[P]≤0.010%,[C]≤0.04%;在钢包炉精炼处理,并同时加入铬铁、钒铁、镍铁、锰铁合金,将成分调整至目标值,同时[S]≤0.004%;再在RH真空炉进行精炼,在真空处理1个循环后添加硼铁;
(2)连铸:采用匹配的拉速与温度,全程保护浇注、电磁搅拌技术浇注成厚度140~300mm及以上规格的铸坯,铸坯堆垛缓冷48小时,铸坯温度低于300℃转入下一工序;
(3)轧制:将铸坯加热至1160~1220℃,在炉时间为0.9~1.5min/mm×板厚(mm),高温铸坯经机械和高压水除鳞,除尽铸坯表面氧化铁皮;然后控制轧制,终轧温度控制在970~1020℃,前2道次压下量≥28mm;精轧开轧温度为860~930℃,终轧温度为820~860℃,轧制成8~25mm厚钢板;
(4)正火:8~25mm厚低屈强比罐车用高强钢钢板经900~930℃正火,在炉时间为60~105分钟,出炉空冷至室温后成为成品钢板。
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