CN111639428B - 带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法、设备及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法、设备及介质，方法包括：S1、对所述风力发电机进行动力学模型的建模；其中，所述动力学模型包括结构模型，所述结构模型包括襟翼系统，所述襟翼系统为所述襟翼对应的动力学模型；其中，至少基于所述襟翼的结构、所述襟翼与所在叶片本体之间绕转轴的转动自由度进行所述襟翼系统的建模；S2、使用所述动力学模型对所述风力发电机进行动力学仿真。本发明通过在动力学仿真过程中考虑襟翼的结构，并增加襟翼绕转轴的转动自由度，提高了带襟翼的风力发电机动力学仿真的准确性及可靠性。
Description
技术领域
本发明属于风力发电机技术领域，特别涉及一种带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法、设备及介质。
背景技术
随着风机容量的不断加大，风力发电机风轮的直径也在不断增大。风轮直径加大的同时会带来更大的气动载荷，为了降低风机叶片的载荷，一般的方法是通过控制方法来实现机组降载，比如独立变桨控制或基于模型的控制等等。随着技术的发展，一种类似于飞鸟通过改变翅膀尾部羽毛来控制飞行的方法在风力发电机叶片上的应用(襟翼)也越来越受关注。
带襟翼的智能叶片的形式如图1所示，该智能叶片包括叶片1和襟翼2，其中，附图标记3表示襟翼2的运动形式。目前，对于这种形式的襟翼，在风力发电机载荷仿真过程中，要么无法考虑带有襟翼的情况，要么是需要在一定假设前提下进行仿真，如假设襟翼的结构和运动对叶片的结构性能没有影响，也就是只考虑不同的襟翼角度下翼型的气动性能的影响。由于智能叶片的实际结构除了增加了襟翼之外，还增加了其他附件，在传统的仿真过程中无法考虑襟翼的运动引起的叶片重心的变化以及对叶片本身的性能的影响，如刚度、频率等等。而在仿真过程中忽略此部分的影响实际上是不妥当的，这会影响带有襟翼的风机动力学仿真的准确性及可靠性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中带有襟翼的智能叶片的风力发电机动力学仿真的准确性及可靠性有待提高的缺陷，提供一种带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法、设备及介质。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
本发明第一方面提供了一种带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，包括以下步骤：
S1、对所述风力发电机进行动力学模型的建模；其中，所述动力学模型包括结构模型，所述结构模型包括襟翼系统，所述襟翼系统为所述襟翼对应的动力学模型；其中，至少基于所述襟翼的结构、所述襟翼与所在叶片本体之间绕转轴的转动自由度进行所述襟翼系统的建模；
S2、使用所述动力学模型对所述风力发电机进行动力学仿真。
较佳地，所述动力学模型还包括气动模块、风机控制器和襟翼控制器；
步骤S2包括以下步骤：
所述襟翼控制器基于叶片响应计算得到襟翼位置；
所述气动模块基于风速、叶片转速、所述襟翼位置以及叶片变形速度计算得到所述襟翼位置对应的气动载荷和襟翼角；
所述襟翼系统基于所述襟翼角生成所述襟翼对应的动力学响应；
所述结构模型基于所述气动载荷、所述襟翼对应的动力学响应以及所述风机控制器输出的发电机转矩和变桨角度生成所述叶片响应和发电机转速；
所述风机控制器基于所述发电机转速计算得到所述发电机转矩和所述变桨角度。
较佳地，步骤S1中，基于所述襟翼的结构、所述襟翼与所在叶片本体之间绕转轴的转动自由度、施加在所述转动自由度上的扭簧进行所述襟翼系统的建模；
所述扭簧对应所述襟翼的驱动器的刚度和阻尼特性。
较佳地，步骤S1中，还基于施加在所述转动自由度上的所述驱动器输出的速度和加速度进行所述襟翼系统的建模。
较佳地，所述叶片响应包括叶根弯矩和/或叶尖加速度。
较佳地，步骤S2中，所述气动模块在计算所述气动载荷的过程中，按照所述襟翼位置对应的攻角和所述襟翼角对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数，并使用所述升力系数、所述阻力系数和所述力矩系数生成所述气动载荷，所述气动载荷包括升力、阻力和力矩。
较佳地，所述气动模块为AeroDyn(空气动力载荷)模块，步骤S2中，所述AeroDyn模块在Multi-table模式下选择User选项，并将所述襟翼角作为控制参数，以实现按照所述襟翼位置对应的攻角和所述襟翼角对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数。
较佳地，所述风力发电机包括三个所述叶片，每个所述叶片使用所述叶片对应的所述襟翼角作为所述叶片对应的所述控制参数。
较佳地，步骤S2中，使用所述动力学模型在Simpack(对机械/机电系统运动学/动力学仿真分析的多体动力学分析软件包)中对所述风力发电机进行动力学仿真；
步骤S2中，通过所述AeroDyn模块修改对应的气动力元实现将所述襟翼位置对应的所述襟翼角作为所述控制参数输入至修改后的所述气动力元中；
步骤S2中，所述Simpack使用所述修改后的所述气动力元对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数，并计算得到所述气动载荷。
较佳地，所述风力发电机动力学仿真方法还包括使用CFD(Computational FluidDynamics，计算流体动力学)和/或风洞试验得到所述翼型数据。
本发明第二方面提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如第一方面所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法。
本发明第三方面提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其所述计算机程序被处理器执行时实现如第一方面所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法的步骤。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：本发明提供的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法、设备及介质，考虑了襟翼对叶片及整机性能的影响，通过在动力学仿真过程中考虑襟翼的结构，并增加襟翼绕转轴的转动自由度，从而能够在设计阶段研究襟翼对风力发电机性能的影响，提高了带襟翼的风力发电机动力学仿真的准确性及可靠性；同时可以研究襟翼的响应对叶片甚至是整个风力发电机性能的影响。
附图说明
图1为现有的带襟翼的智能叶片的示意图。
图2为本发明实施例1的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法的流程图。
图3为本发明实施例1中使用的风力发电机的动力学模型的示意图。
图4为本发明实施例1中使用的带襟翼的智能叶片的动力学模型的示意图。
图5为本发明实施例1中带襟翼的智能叶片的动力学仿真实现过程示意图。
图6为本发明实施例2的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
如图2所示，本实施例提供了一种带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，包括以下步骤：
步骤S1、对风力发电机进行动力学模型的建模；
步骤S2、使用动力学模型在Simpack中对风力发电机进行动力学仿真。
在动力学仿真软件Simpack中，如图3所示，风力发电机的动力学模型包括结构模型10、气动模块20、风机控制器30和襟翼控制器40；结构模型10包括叶片模型101、变桨系统102、轮毂103、传动系统104、机舱105、偏航系统106、塔架107和基础108等部件。动力学模型还包括襟翼系统109，该襟翼系统109为襟翼对应的动力学模型。其中，叶片模型101对应的叶片和塔架107是柔性体，变桨系统102、偏航系统106和传动系统104需要考虑系统刚度和阻尼，轮毂103和机舱105等需要考虑其质量和转动惯量。
本实施例提出了一种既考虑由于襟翼角变化而引起的翼型气动性能的变化，又考虑因为襟翼角变化而引起的襟翼本身结构的运动的智能叶片的动力学模型，其形式如图4所示，其中，智能叶片包括叶片1和襟翼2，襟翼2与叶片本体具有绕转轴转动的自由度α，扭簧5表示襟翼2的驱动器4的刚度和阻尼。本实施例步骤S1中，基于襟翼的结构、襟翼与所在叶片本体之间绕转轴的转动自由度、施加在转动自由度上的驱动器输出的速度和加速度、施加在转动自由度上的扭簧进行襟翼系统109的建模。
本实施例步骤S2中，襟翼控制器40基于叶片响应计算得到襟翼位置；叶片响应包括叶根弯矩和/或叶尖加速度。其中，叶片响应具体包括的物理量取决于仿真的目标，目标包括研究襟翼在风机动力学仿真中对叶根载荷、叶片的振动及整机动态性能的影响等。
本实施例中，气动模块20为AeroDyn模块，步骤S2中，AeroDyn模块主要用于风机叶片的气动弹性计算，即接受风速、叶片转速、襟翼位置以及叶片变形速度确定襟翼位置对应的气动载荷和襟翼角。步骤S2中，襟翼系统109基于襟翼角生成襟翼对应的动力学响应。结构模型10基于气动载荷、襟翼对应的动力学响应以及风机控制器30输出的发电机转矩和变桨角度生成叶片响应和发电机转速。风机控制器30基于发电机转速计算得到发电机转矩和变桨角度。
本实施例步骤S2中，气动模块20在计算气动载荷的过程中，按照襟翼位置对应的攻角和襟翼角对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数，并使用升力系数、阻力系数和力矩系数生成气动载荷，气动载荷包括升力、阻力和力矩。对于不同襟翼角情况下的翼型数据，一方面可以通过CFD的方式得到不同襟翼角下的升力系数，阻力系数及力矩系数；另外一方面还可以通过风洞试验得到不同襟翼角情况下的翼型数据。
本实施例步骤S2中，AeroDyn模块在Multi-table模式下选择User选项，并将襟翼角作为控制参数，以实现按照攻角和襟翼角对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数。具体地，通过AeroDyn模块修改对应的气动力元实现将襟翼位置对应的襟翼角作为控制参数输入至修改后的气动力元中；Simpack使用修改后的气动力元对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数，并计算得到气动载荷。其中，风力发电机包括三个叶片，输入的控制参数可以将三个不同叶片的襟翼角分别定义，这样可以满足不同的控制需求。即每个叶片使用各自对应的襟翼角作为叶片对应的控制参数。
本实施例中，在Simpack软件中，叶片的气动载荷可以通过气动力元来进行计算。该气动力元可以根据每个气动中心所定义的翼型数据来插值得到某一攻角下截面的升力系数、阻力系数和力矩系数，从而可以计算气动单元所受到的气动载荷。在通常情况下，翼型文件中只包含一组气动数据，即在某一条件下得到的气动数据，例如雷诺数，这些气动数据包括攻角、升力系数、阻力系数和力矩系数。为了实现带襟翼的智能叶片的仿真，气动模块除了需要具备计算不同攻角下的升力、阻力和力矩之外，同时还需要具有计算不同襟翼角下的气动载荷的功能，即气动模块可以实现按照攻角和襟翼角来进行二维插值得到不同情况下升力系数、阻力系数和力矩系数，进而得到升力、阻力和力矩。
具体实施过程中，AeroDyn模块的AeroDyn源程序有一个“Multi-table”参数，这个参数可以用来控制翼型文件中翼型数据表的个数。在翼型文件包含多个翼型数据表时，程序包含了User、Renum和Single三个功能选项。三种不同的选项确定了MultiTab和Reynolds两个参数不同的真假组合，从而可以确定不同的插值方式。在Renum模式下，MultiTab和Reynolds均为真，即AeroDyn还可以通过雷诺数进行插值；在User模式下，MultiTab为真而Reynolds为假，即AeroDyn还可以通过用户自定义的控制参数进行插值；在Single模式下，MultiTab和Reynolds均为假，即虽然翼型数据包含多个表格，但是AeroDyn仍然按照攻角进行插值。在AeroDyn源程序中，与自定义控制参数对应的参数是MulTabLoc，这个参数可以接受外部控制信号，从而来使AeroDyn按照该控制参数进行再次插值。为了实现AeroDyn能按照襟翼角进行插值，那么需要在Multi-table模式下选择User选项。此时，MultiTab的值为真，Reynolds的值为假，即AeroDyn不会按照雷诺数来进行插值，而是按照用户自定义的控制参数进行插值。如果将控制参数设置为襟翼角，那么就可实现翼型文件按照多个襟翼角进行插值，进而可以实现在不同攻角和襟翼角的情况下得到气动载荷。为了实现智能叶片的仿真，除了修改AeroDyn代码之外，还需要定义襟翼角作为控制参数输入到AeroDyn中，这样气动模块才能够按照攻角和襟翼角实现二维插值。Simpack软件具有二次开发的功能，通过用户子程序即可将修改过的AeroDyn气动载荷计算功能以力元的形式加入的软件中去，这样即可实现智能叶片的气动载荷计算。
本实施例中，将AeroDyn以用户子程序的形式生成力元时，程序包括三部分内容，即输入、求解、输出三部分定义。对于输入定义部分，为了实现智能叶片动力学仿真，输入除了需要包含风速和叶片的变形速度之外，还需要增加与MulTabLoc对应的襟翼角参数，这样襟翼角可以作为控制参数输入到气动力元中。同时，输入参数可以将三个不同叶片的襟翼角分别定义，这样可以满足不同的控制需求。对于求解定义部分，气动力元可以按照不同攻角和襟翼角计算气动载荷。对于输出定义部分，除了输出各个截面的载荷和运动的结果外，还需要增加襟翼角的输出结果。除此之外，为了实现智能叶片仿真，安装了襟翼的截面所对应的翼型数据需要定义成Multi-table的形式。对于不同襟翼角情况下的翼型数据，一方面可以通过CFD的方式得到不同襟翼角下的升力系数，阻力系数及力矩系数；另外一方面还可以通过风洞试验得到不同襟翼角情况下的翼型数据。同时，在仿真时还需要将襟翼对应的气动单元需要设置成User模式，这样就可以实现按照攻角和襟翼角进行二维插值得到该截面的气动载荷。
本实施例中，对于带有智能叶片的风力发电机动力学仿真模型，除了对叶片、变桨系统等建模外，还对襟翼进行详细建模，即图3中的襟翼系统。对于襟翼系统，可以将襟翼作为单独部件加入到整机动力学模型中，考虑其质量和转动惯量等；同时襟翼与叶片本体之间具有绕转轴转动的自由度；在襟翼的转动自由度上施加扭簧，可以考虑驱动器的刚度和阻尼；在襟翼的转动自由度上还可以施加驱动器，考虑驱动的角速度和角加速度，以模拟驱动器的动态性能。襟翼的动力学仿真实现过程如图5所示。以叶片响应为叶根弯矩进行说明，图5中通过一定的控制算法使叶根弯矩值或者变化最小，从而确定合适的襟翼位置；本领域技术人员根据具体的仿真目的能够实现该控制算法，在此不做限定。气动力元根据给定的襟翼位置和翼型数据表即可插值计算得到气动载荷及襟翼角，从而将气动力施加在气动单元上；驱动器根据一定的速度和加速度将襟翼角度及时加在襟翼上，即可得到襟翼的动力学响应，最终转化为襟翼铰链上的作用力。此时气动单元上所受的作用力和襟翼铰链上的气动载荷最终等效为叶片铰链上的作用力，从叶片铰链的作用力分量中即可得到叶根弯矩。整个过程形成了一个闭环系统，从而实现了通过襟翼的运动来综合影响叶片的性能的目的。
本实施例中，对于襟翼系统，假设以叶片根部的挥舞方向的弯矩最小为目标来设计襟翼控制器，通过控制叶根弯矩的控制算法可以得到最优的襟翼位置；该襟翼位置输入气动力元即可计算该襟翼位置下翼型的气动载荷；同时襟翼的驱动器以一定的速度和加速度来将此位置下的襟翼角施加到襟翼上从而获得襟翼的动力学响应；襟翼的动力学响应与气动载荷共同作用到叶片上，此步骤又会影响叶片根部的弯矩；最终整个过程对襟翼实现了闭环控制。因此，本实施例不仅实现了智能叶片的动力学仿真，同时可以研究襟翼的响应对叶片甚至是整个风力发电机性能的影响。
本实施例提供了一种带襟翼的风力发电机整机的动力学仿真方法，即在风机动力学仿真过程中考虑襟翼的结构，并增加襟翼绕转轴的转动自由度，同时考虑襟翼的驱动器的动态性能。本实施例能够对具有智能叶片的风力发电机进行动力学仿真，比较详细地考虑襟翼的性能对风力发电机叶片及整机的影响，包括结构性能及驱动器的动态性能，能够在设计阶段研究襟翼对风力发电机性能的影响，从而提高了带襟翼的风力发电机动力学仿真的准确性及可靠性；同时可以研究襟翼的响应对叶片甚至是整个风力发电机性能的影响。
实施例2
图6为本发明实施例2提供的一种电子设备的结构示意图。电子设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行所述程序时实现实施例1中的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法。图6显示的电子设备60仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。
如图6所示，电子设备60可以以通用计算设备的形式表现，例如其可以为服务器设备。电子设备60的组件可以包括但不限于：上述至少一个处理器61、上述至少一个存储器62、连接不同系统组件(包括存储器62和处理器61)的总线63。
总线63包括数据总线、地址总线和控制总线。
存储器62可以包括易失性存储器，例如随机存取存储器(RAM)621和/或高速缓存存储器622，还可以进一步包括只读存储器(ROM)623。
存储器62还可以包括具有一组(至少一个)程序模块624的程序/实用工具625，这样的程序模块624包括但不限于：操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。
处理器61通过运行存储在存储器62中的计算机程序，从而执行各种功能应用以及数据处理，例如本发明实施例1中的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法。
电子设备60也可以与一个或多个外部设备64(例如键盘、指向设备等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口65进行。并且，模型生成的设备60还可以通过网络适配器66与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图所示，网络适配器66通过总线63与模型生成的设备60的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合模型生成的设备60使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理器、外部磁盘驱动阵列、RAID(磁盘阵列)系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。
应当注意，尽管在上文详细描述中提及了电子设备的若干单元/模块或子单元/模块，但是这种划分仅仅是示例性的并非强制性的。实际上，根据本发明的实施方式，上文描述的两个或更多单元/模块的特征和功能可以在一个单元/模块中具体化。反之，上文描述的一个单元/模块的特征和功能可以进一步划分为由多个单元/模块来具体化。
实施例3
本实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述程序被处理器执行时实现实施例1中的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法的步骤。
其中，可读存储介质可以采用的更具体可以包括但不限于：便携式盘、硬盘、随机存取存储器、只读存储器、可擦拭可编程只读存储器、光存储器件、磁存储器件或上述的任意合适的组合。
在可能的实施方式中，本发明还可以实现为一种程序产品的形式，其包括程序代码，当所述程序产品在终端设备上运行时，所述程序代码用于使所述终端设备执行实现实施例1中的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法的步骤。
其中，可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本发明的程序代码，所述程序代码可以完全地在用户设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户设备上部分在远程设备上执行或完全在远程设备上执行。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本邻域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本邻域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (11)
1.一种带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对所述风力发电机进行动力学模型的建模；其中，所述动力学模型包括结构模型和气动模块，所述结构模型包括襟翼系统，所述襟翼系统为所述襟翼对应的动力学模型；其中，至少基于所述襟翼的结构、所述襟翼与所在叶片本体之间绕转轴的转动自由度进行所述襟翼系统的建模；
S2、使用所述动力学模型对所述风力发电机进行动力学仿真；
所述动力学模型还包括风机控制器和襟翼控制器；
步骤S2包括以下步骤：
所述襟翼控制器基于叶片响应计算得到襟翼位置；
所述气动模块基于风速、叶片转速、所述襟翼位置以及叶片变形速度计算得到所述襟翼位置对应的气动载荷和襟翼角；
所述襟翼系统基于所述襟翼角生成所述襟翼对应的动力学响应；
所述结构模型基于所述气动载荷、所述襟翼对应的动力学响应以及所述风机控制器输出的发电机转矩和变桨角度生成所述叶片响应和发电机转速；
所述风机控制器基于所述发电机转速计算得到所述发电机转矩和所述变桨角度。
2.如权利要求1所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，步骤S1中，基于所述襟翼的结构、所述襟翼与所在叶片本体之间绕转轴的转动自由度、施加在所述转动自由度上的扭簧进行所述襟翼系统的建模；
所述扭簧对应所述襟翼的驱动器的刚度和阻尼特性。
3.如权利要求2所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，步骤S1中，还基于施加在所述转动自由度上的所述驱动器输出的速度和加速度进行所述襟翼系统的建模。
4.如权利要求1至3任一项所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，所述叶片响应包括叶根弯矩和/或叶尖加速度。
5.如权利要求4所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，步骤S2中，所述气动模块在计算所述气动载荷的过程中，按照所述襟翼位置对应的攻角和所述襟翼角对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数，并使用所述升力系数、所述阻力系数和所述力矩系数生成所述气动载荷，所述气动载荷包括升力、阻力和力矩。
6.如权利要求5所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，所述气动模块为AeroDyn模块，步骤S2中，所述AeroDyn模块在Multi-table模式下选择User选项，并将所述襟翼角作为控制参数，以实现按照所述襟翼位置对应的攻角和所述襟翼角对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数。
7.如权利要求6所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，所述风力发电机包括三个所述叶片，每个所述叶片使用所述叶片对应的所述襟翼角作为所述叶片对应的所述控制参数。
8.如权利要求6所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，
步骤S2中，使用所述动力学模型在Simpack中对所述风力发电机进行动力学仿真；
步骤S2中，通过所述AeroDyn模块修改对应的气动力元实现将所述襟翼位置对应的所述襟翼角作为所述控制参数输入至修改后的所述气动力元中；
步骤S2中，所述Simpack使用所述修改后的所述气动力元对翼型数据进行二维插值以得到对应的升力系数、阻力系数和力矩系数，并计算得到所述气动载荷。
9.如权利要求5所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法，其特征在于，所述风力发电机动力学仿真方法还包括使用CFD和/或风洞试验得到所述翼型数据。
10.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至9任一项所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法。
11.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至9任一项所述的带襟翼的风力发电机的动力学仿真方法的步骤。
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