CN111610744A - 基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法、系统和存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法、系统和存储介质，其中方法包括以下步骤：获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。本发明利用表格编辑时序的思路，将时序的逻辑进行标准固定，工程师只需要填写相关必要信息，无需思考逻辑规则，降低了控制逻辑程序获取的门槛，也提高了工程师获取逻辑控制程序的效率，可广泛应用于虚拟仿真领域。

Description

基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法、系统和存储介质

技术领域

本发明涉及虚拟仿真领域，尤其涉及一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法、系统和存储介质。

背景技术

在制造过程的虚拟仿真中，每个仿真模拟的工位都必须遵循预定义的工艺时序运行，该工艺时序需要通过编写逻辑控制程序来实现。对于西门子制造过程的仿真软件，逻辑控制程序由模块编写器(Modules Viewer)进行编写。由于通过Modules Viewer编写控制逻辑，操作比较繁琐，严重影响工程师的工作效率；且Modules Viewer提供的语言工具无法直观看到信号/动作执行的顺序，对工程师的能力要求比较高，无法推广使用，限制了使用范围。

名称解释：

虚拟仿真：通过软件建立数字化模型，基于该模型来仿真调试实际车间中的生产流程、机器人程序、PLC程序等，包括但不限于PLC程序、机器人程序、车间物料周转等。

工艺时序：流水线运行的时间先后逻辑，整个车间流水线生产的时间顺序；数字化产线后的重要工作就是对流水线时序进行模拟调试；机器人控制类Module、工装夹具控制Module、输送设备控制Module等通过工位时序状态标志位信号交互串联，实现整个虚拟生产线体的循环验证。

Module：Tecnomatix软件内用来仿真PLC的一个功能，可以翻译为“模块”。针对PLC控制的设备不同，Module可以有工装Module，夹具Module，机器人Module，输送设备Module等。这些Module只是内部逻辑不同，编写方法是相同的(相当于直接编写PLC，具体的PLC程序逻辑不同，但编写PLC程序使用的工具和语言是相同的)。

发明内容

为了解决上述技术问题之一，本发明的目的是提供一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法、系统和存储介质，借助表格工具生成XML格式的控制逻辑程序，降低控制逻辑程序编写的难度。

本发明所采用的技术方案是：

一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，用于表格工具，包括以下步骤：

获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；

获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；

将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。

进一步，该逻辑控制程序生成方法还包括以下步骤：

将逻辑控制程序导入模块编写器进行编写，以生成工艺时序控制模块。

进一步，所述工艺时序控制模块包括工装夹具时序模块和/或机器人互锁逻辑模块。

进一步，所述将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

按照预设方式依次读取表格不同位置的内容，以读取表格内的控制逻辑信息；

根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序。

进一步，所述工艺时序控制模块为工装夹具时序模块，所述工装夹具时序模块包括步序单元和条件单元，所述根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

在所述步序单元中，根据工装夹具动作的步序数量，按照预设的规则编写第一逻辑程序，以实现步骤顺序的控制；

在所述条件单元中，根据控制逻辑信息编写工装夹具动作步骤的启动条件和退出条件对应的第二逻辑程序，以实现每一步骤的启动和退出控制；

所述第一逻辑程序和第二逻辑程序均为XML格式的逻辑程序，所述控制逻辑信息包括动作到位信号、动作驱动信号、启动信号和退出信号。

进一步，所述工艺时序控制模块为机器人互锁逻辑模块，所述根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

基于工艺规划排列顺序，根据控制逻辑信息编写机器人互锁信号变量的逻辑表达式，根据逻辑表达式编写机器人的互锁逻辑程序，以控制机器人的每个工作任务的开始与结束；

所述互锁逻辑程序为XML格式的逻辑程序，所述控制逻辑信息包括机器人的工作步序号和互锁标志。

进一步，所述设备基础信息包括设备名称和设备动作步数，所述获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格，包括：

获取设备动作步数，根据设备动作步数获取若干个预设格式的表格；

根据设备名称对获得的表格进行命名。

本发明所采用的另一技术方案是：

一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，包括：

表格生成模块，用于获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；

信息输入模块，用于获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；

程序编写模块，用于将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。

本发明所采用的另一技术方案是：

一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，包括：

至少一个处理器；

至少一个存储器，用于存储至少一个程序；

当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现上所述方法。

本发明所采用的另一技术方案是：

一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行如上所述方法。

本发明的有益效果是：本发明利用表格编辑时序的思路，将时序的逻辑进行标准固定，工程师只需要填写相关必要信息，无需思考逻辑规则，降低了控制逻辑程序获取的门槛，也提高了工程师获取逻辑控制程序的效率。

附图说明

图1是本发明实施例中一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法的步骤流程图；

图2是本发明实施例中标准格式表格的示意图；

图3是本发明实施例中开发软件的命令界面的示意图；

图4是本发明实施例中一种输入文本的可视化窗口的示意图；

图5是本发明实施例中导出表格文件的可视化窗口的示意图；

图6是本发明实施例中导出XML文件的可视化窗口的示意图；

图7是本发明实施例中XML文件的Module部分的示意图；

图8是本发明实施例中另一种输入文本的可视化窗口的示意图；

图9是本发明实施例一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统的结构框图,；

图10是本发明实施例中工装夹具时序模块的一个简单序列的控制步骤示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供了一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，用于表格工具，包括以下步骤：

S1、获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；

S2、获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；

S3、将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。

所述表格工具为具有表格处理功能的软件，包括Excel软件或者Word软件等。基于表格工具进行软件开发，所述软件开发主要为预设并存储多种表格模板，不同的表格模板对比不同的逻辑控制程序，这些逻辑控制程序当输入Tecnomatix软件后，可生产对应的Module，该Module用于控制设备(包括夹具、机器人及输送设备等)的工艺时序。由于现有的方式是通过Modules Viewer模块编写控制逻辑，这种方式不仅繁琐，对工程师的要求高。因此，本实施例根据Tecnomatix的标准格式，通过表格获取工艺时序控制逻辑的数据后，再转换表格文件的格式，生成XML文件；当该XML文件导入Tecnomatix软件后，即可被解析成Module。由于本实施例中，工程师只需通过表格填写的方式输入控制逻辑信息，无需编写步骤，降低了控制逻辑程序获取的门槛，也提高了工程师获取逻辑控制程序的效率。

进一步作为可选的实施方式，该逻辑控制程序生成方法还包括以下步骤：

将逻辑控制程序导入模块编写器(即Tecnomatix软件的Modules Viewer)进行编写，以生成工艺时序控制模块。

进一步作为可选的实施方式，所述工艺时序控制模块包括工装夹具时序模块和/或机器人互锁逻辑模块。

进一步作为可选的实施方式，所述将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

按照预设方式依次读取表格不同位置的内容，以读取表格内的控制逻辑信息；

根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序。

进一步作为可选的实施方式，所述工艺时序控制模块为工装夹具时序模块，所述工装夹具时序模块包括步序单元和条件单元，所述根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

在所述步序单元中，根据工装夹具动作的步序数量，按照预设的规则编写第一逻辑程序，以实现步骤顺序的控制；

在所述条件单元中，根据控制逻辑信息编写工装夹具动作步骤的启动条件和退出条件对应的第二逻辑程序，以实现每一步骤的启动和退出控制；

所述第一逻辑程序和第二逻辑程序均为XML格式的逻辑程序，所述控制逻辑信息包括动作到位信号、动作驱动信号、启动信号和退出信号。

工装夹具时序模块的处理规则：工装夹具时序模块有两个子模块—Sequence(步序)和Condition(条件)。步序模块根据夹具动作的步序数量，按照自主设计的规则编写逻辑程序，实现步骤顺序控制，即限定满足当前步运行条件只运行当前步，不会同时出发多个步骤的动作。条件模块，根据用户填入的夹具动作驱动和动作到位信号，或其他仿真设备的信号，编写夹具动作步骤的启动条件和退出条件，实现每一步骤的启动和退出控制。由以上两个模块完成一个动作序列流程的控制逻辑程序。

参见图10，以下结合一个简单的单序列例子来说明上述的控制逻辑。在该例子中，启动条件可能是简单的部件检测信号，通过向智能组件发送触发信号来启动所请求的工具动作，然后退出条件切换到下一个步骤(条件为真)。在每个序列结束时，整个设备的执行顺序必须使用第一个条件重新启动。如图10，具体的控制内容如下：

1、图10的左上角表示启动信号，当A，B，C气缸的启动信号同时满足，才能驱动图10所表示的工装夹具时序；该工装夹具时序的启动信号填写在图2所示的表格的ABCD列。

2、启动后进入第1个时序(network)，执行相关动作；所述相关动作的信息填写在图2所示的表格的G、H两列。

3、T1表示第1个时序切换到第2个的条件；该切换条件的信息填写在图2所示的表格的IJKL列。

4、切换条件(即T1)，为了避免与机器人等冲突，需要通知其它设备，由于T1(IJKL)也像启动信号(ABCD)一样是由多个信号共同决定的，给它取个名字比较方便，故而图2所示的表格中有MNO列，P列作为注释辅助工程师使用该过程名称；

5、切换到2后，后续工作与上述相同。

由图10可知，此工装夹具时序模块有3步，则需要3个network，因此，工程师需在创建界面中“steps amount”这一栏中输入3，如图4所示。点击“create”按键后，生成图2所示的Excel表格。用户通过上述分析的，分别在ABCD列、GH列、IJKL列和MNO列填入对应的内容，包括相关启动信号、时序信号、切换信号、互锁标志信号等。填写完成后，点击导出按键，自动根据Excel的内容生成XML格式的逻辑程序。

进一步作为可选的实施方式，所述工艺时序控制模块为机器人互锁逻辑模块，所述根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

基于工艺规划排列顺序，根据控制逻辑信息编写机器人互锁信号变量的逻辑表达式，根据逻辑表达式编写机器人的互锁逻辑程序，以控制机器人的每个工作任务的开始与结束；

所述互锁逻辑程序为XML格式的逻辑程序，所述控制逻辑信息包括机器人的工作步序号和互锁标志。

机器人互锁逻辑模块的处理规则：机器人的工作任务根据工艺规划排列顺序，机器人的互锁信号控制每个工作任务的开始与结束，通过编写机器人互锁信号变量的逻辑表达式，再编写机器人互锁逻辑程序。而机器人的互锁指的是机器人与生产线内其他设备状态的配合，比如夹具台上有工件并且气缸夹紧，机器人才能开始焊接。因此，机器人互锁逻辑程序中需要机器人工作步序号和互锁标志。互锁标志，是其它设备工作流程中到达某一步的标志。

进一步作为可选的实施方式，所述设备基础信息包括设备名称和设备动作步数，所述获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格，包括：

获取设备动作步数，根据设备动作步数获取若干个预设格式的表格；

根据设备名称对获得的表格进行命名。

以下结合表格工具采用Excel软件提供具体实施例对上述方式进行详细说明。先在Excel软件进行软件开发，作为表格类软件的COM加载项使用。如图3所示，软件开发后，增加了“SAT”功能，在本实施例中，该SAT是时序自动设计工具，是一个基于本发明开发的软件工具使用的英文及缩写。

具体实施例一

该具体实施例用于描述工装夹具时序的逻辑控制程序编辑，包括但不限于以下步骤：

步骤一、工程师在Excel工作簿中，添加一页已按照标准格式存储的输入输出信号的属性/参数的列表，该信号表可由Tecnomatix导出整理，格式可自定义，开发时配合此格式索引即可。该步骤为前序步骤，该表格内容用于自动生成逻辑表达式的数据库，即为后续智能输入提示提供源数据，避免工程师手动输入信号，大部分信号字符都十分长；也减少输入错误的可能。

步骤二、参照图3，工程师在SAT的命令组内点击“Add Tool Sequence”按键，弹出参数设置的可视化窗口，如图4所示。在可视化窗口中，用户在相关输入框中输入文本：设备名称(工装夹具名称)、设备动作步数(时序数量)。其中，相关输入框可增加验证，也可以在点击“确认”按钮后再检查；检查时，工装夹具名称可以根据项目要求设置，一般为字母、数字、下划线等常规要求；时序数量则要求只能为正整数。

步骤三、点击“确定”按钮，Excel软件按照预设程序执行一系列自动化操作：新建子表(Excel表)并重命名子表，生成标准格式的子表，生成子表的格式如图2所示。生成子表的数量是上一步工程师填写的设备数量，根据工程师填写的设备动作步数生成子表内对应数量的Step Network，子表名称为工程师输入的设备名称。若后续发现步序数量需要增减，可以点击插入、删除步序按钮(Insert Delete Step Network按键或Delete Step Network按键)，如图3所示，将自动增减步序结构，并更新步序(保证步序的连续性)，同时保证已填写的步序下的内容不被覆盖。

参照图2，表格的E列的1、2、3、4即表示时序，也可以理解为设备动作顺序，要求是从1开始连续的整数；工程师输入的时序数量决定该子表的时序模块数量；若后续需要增减，可以使用上述提到的Insert Delete Step Network/DeleteStepNetwork按键增减时序模块，这两个功能会自动调整时序编号，保证是从1开始的连续的整数，包括时序编号所在行后面的Step1，T1，等类似内容。

步骤四、工程师在标准格式的子表中，填写夹具每一步动作的进入/启动条件、动作到位信号、作业过程的序号和退出条件/下一步的启动条件。填写时，参见图3，可通过勾选“Quick Input”，即可启用快速智能提示输入，此时可通过输入步骤一中获得的信号子表，快速地导入信号。若没有该信号子表，相当于无数据库源，则无法使用该智能提示输入功能。

步骤五、重复上述步骤2-步骤4的操作步骤，直至完成整个项目的工装夹具动作控制的变量设置，获得多个如图2所述的子表。

步骤六、参照图3，点击“Export”(导出)按键，软件自动执行程序，生成多个工装夹具动作顺序控制程序的XML文件。该导出的多个XML文件可以直接导入Tecnomatix被Modules Viewer直接执行。

可选的，点击导出按钮后，出现如图5所示界面，获取整个excel内符合导出要求的工装夹具子表，工程师可以根据需要返回修改不符合要求的子表；也可以根据需要只勾选导出当前需要的子表，而不是每次导出都导出所有子表内容，提高使用效率。

工程师通过上述步骤一至步骤六，即可获得于工艺时序的控制逻辑程序的XML文件。极大地提高了工程师编写控制逻辑程序的效率。以下结合图2对表格格式进行说明：

表格的第1行表示工装夹具的名称，该子表名称也可使用工装夹具名称。表格的第2行、第3行是表头，起到提示工程师的作用。

从表格的第4行开始，ABCD列，表示(该工装夹具时序的)启动条件；其中，A列可填写“AND，OR，XOR”3种逻辑符号，可通过程序设置可选项、单元格验证等附加功能；B列只可填写“NOT”字符，或者为空；填写“NOT”表示取反；C列为信号名称，可手动填写，也可勾选“Quick Input”，使用智能提示功能快速输入；D列为信号的值，部分信号具有数值属性，填写在该列，为空则表示无；ABCD列内容组合成一个完整的逻辑表达式，作为当前整个工装夹具时序的启动条件。组合方法为：B4、C4、A5、B5、C5…直到(C列单元格为)空格。从B4开始，因为第一个信号可以取反。

表格的E列表示时序编号，可理解为动作顺序，工程师无需手动更改；自动生成该子表时已经排序完成，若后续发现数量不够，使用Insert Step Network插入即可，该功能会自动刷新排序；F列表示默认信号置位操作set.无需工程师操作；G列表示每一个步序(动作)的触发信号，可填写当前步序所需的初始化的前置信号；H列表示每一个步序(动作)的到位信号，当前步序(动作)的到位信号；K列表示切换到下一个步序(动作)的切换信号，切换到下一个步序的条件，如传感器信号；IJKL的组合方法与前述ABCD组合方法相同。IJ单元格条件与AB相同。O列表示工位工艺流程标志位信号，即表示某个流程，用于与机器人信号实现互锁，此处可以填写多个需要使用的流程，它们后续生成的内容是相同的。P列表示O列的注释。

在步骤六中，当工程师点击“导出”按钮后，软件后台具体执行步骤如步骤S101-S114：

S101、依次对各个子表进行识别检查操作。该步骤获取数据，并做识别处理，暂未将识别到的数据写入XML文件，具体如步骤S1011-S1012：

S1011、检查A1单元格文本是否是“Tool Name”，此动作只是一个验证动作，表示该子页是工装夹具子页，可以进行后续操作；该字符可以替换；若A1不符合条件，则进行下一个子页操作；

S1012、检查B1单元格文本，不为空，表示当前子页的工装名称；如图2的EXCEL表格所示，B1-P1可以合并为合并单元格。

S102、从第4行开始，获取ABCD列启动文本，并做相关处理。具体如步骤S1021-S1024：

S1021、组合为一个表达式，组合方法如前所述：B4(“C4”＝“D4”)A5B5(“C5”＝“D5”)…直到(C列单元格为)空格(即C列不存在信号，所以信号要求写在连续的行)。从B4开始，因为第一个信号可以取反。

S1022、记录所有信号(及是否有数值)，后续需要写入XML文件；

S1023、若A列逻辑符号为空，表示此ABCD启动条件编写不完整，无法生成表达式，该子页无需后续操作，返回，并进行下一个子页操作；(如前述表格格式时，A列表示逻辑，除第一个信号，即第4行可以为空，后续行/信号前都必需有逻辑符号，表示信号之间的连接关系；而B列取反，则不可以作为判断子页是否完整的条件；D列的信号值亦同。)

S1024、若该ABCD启动条件无信号，一个启动信号都没有，该子页也无需后续操作，直接返回，进行下一个子页(即子表)操作。

S103、在把启动信号(ABCD)处理完成后，进行循环处理任意多个network(E-P列)，该步骤只提取数据。一个network数据，包括G，H，IJKL，MNOP4个子模块，可以分别处理，也可以组合处理，也可以一起处理。

以下步骤只是其中一种提取数据的处理方法；由于IJKL组合与ABCD组合的结构相同，数据处理方法也相同，软件开发时可以使用相同的处理方法，故IJKL单独处理；G，H合并处理；MNOP单独处理；

S104、Network作为一个模块，先获取当前模块的开始行和结束行。具体步骤如步骤S1041-S1044：

S1041、开始行，即为E列network编号所在的行，第一个network从第4行开始，直至遇到E列下一个编号为止；未找到相关特征，则说明此子表有问题，返回进行下一子表操作。

S1042、添加一些验证，验证编号是否连续；不连续则说明此子表有问题，返回进行下一个子表的操作。

S1043、为避免工程师误操作在E列填写字符，可以使用EXCEL自带的锁定功能或者使用开发工具来限制；如前述表格所示，还可以在下一个编号行的上一行上色或者合并行，起到提示工程师的作用。

S1044、若当前network所需信号过多，插入行即可；信号少导致空白行多时，可以不处理，程序自动跳过空白行；确定好当前network的起始行、结束行，后面的各个子模块处理就无需再重复计算。

S1045、获取到工程师已使用的最大行，程序判断到最大行即可截止，不会出现死循环一直向下查找不存在的network情况；也可以利用前述的合并行、上色行等特征作为结束标志。

S105、G，H两列合并处理，获取信号列表；空格跳过，直到上一步已获取的当前network截止行。

S106、对G，H两列进行验证。若G，H两列信号列表为空，返回，结束该子表的操作，进行下一子表操作；

S107、获取IJKL列的信号并处理。其中，处理方法与前述ABCD相同，不同之处在于，可以有空行，直到前述确定的当前network的截止行。

S108、获取MNOP列的文本，此处单独处理，其处理方法与ABCD不同，区别在于最后一列P列是注释，而非信号的数值。

S109、计算更新下一network的起始行、结束行；继续循环获取下一network，直至整个子表数据获取完成。

S110、以上步骤顺利完成，表示当前子表符合相关导出条件，进行下一子表的数据获取并执行步骤S101-S109。可选的，所有子表获取完成后，出现导出界面，如图6所示。若不符合导出条件的，采用预设格式进行标注，工程师可返回编辑对应的子表；界面上列出所有子表信息，工程师可根据需要导出。

S111、点击图6所示的导出按钮后，依次基于前述获取的数据，开始进行相关导出的数据处理工作。

S112、由前述XML结构可知，第一个主要内容为“信号列表”(SignalsList)；信号除excel子表中工程师输入的外，还有一些需要程序按照一定规则来组合生成的信号；包含的属性则暂时不处理，最后导出时从“信号”列表获取(步骤一所述的信号表格)；若无此表，则按照相关规则设置信号的相关属性。

S113、参照图7，Module部分主要分为3部分，分别是condition，sequence，flag，如前所述，Module数量及名称等都是可变化的，取决于基于该方案设计的逻辑规则。

S114、导出完成，弹出导出完成提示界面。导出的文件可在Modules viewer内直接导入使用。

具体实施例二

该具体实施例用于描述机器人互锁的逻辑控制程序编辑，包括但不限于以下步骤：

步骤一、参照图3，工程师在SAT的命令组内点击“Create Robot SequenceModule”按键，出现参数设置的可视化窗口，如图8所示。

步骤二、参照图8，在可视化窗口中，工程师输入文本机器人名称、机器人作业程序序号、互锁信号变量名称的后缀(只要后缀，因为程序会获取机器人名称后，与互锁信号名称后缀组合成完整的信号名。也因此，该设计支持多台机器人批量处理)。机器人名称、程序号等可以有多个，以英文逗号隔开；该兼容多个的批量处理方式可变化，如空格、中划线等机器人名称中不会出现的字符皆可；程序号则要求为正整数。其中，Robot Name：机器人的名称，可输入多个并以英文字符逗号隔开，不能输入空格；Robot Segments：机器人程序号，以整数形式输入，可输入多个并以英文字符逗号隔开，不能输入空格；SegmentOut：机器人反馈给PLC程序号的输出信号后缀，其完整的信号名应为：RobotName+SegmentOut；SegmentIn：PLC反馈给机器人程序号的输入信号后缀，其完整的信号名应为：RobotName+SegmentIn。

步骤三、点击图8中的“确定”按钮，Excel软件自动执行一系列自动化操作：新建对应机器人名称数据的多张子表、重命名子表、单元格合成标准格式模板(即标准格式的子表)，填写标识文本。

步骤四、工程师在标准格式的子表中，填写机器人作业程序序号对应的工位制造过程的步序号、互锁标志的信号(即上表提及的余下A，B列)。其中，B列中使用到的工装工具流程中O列的Flag过程标志。生成XML后导入Modules viewer，它们之间相互配合，实现信号的传递、制造过程的仿真，包括机器人的互锁。

步骤五、点击“Export”(导出)按键，执行生成机器人互锁控制程序的XML文件。具体软件后台执行的步骤如具体实施例一中步骤S101-S114相同。

综上所述，本实施例的方法相比于现有的技术，至少具有如下有益效果：

(1)、极大的简化编写操作，效率大大提高。

(2)、解放工程师，无需自己设计逻辑规则。

(3)、对工程师的依赖性降低，复杂的时序，一旦根据本方案梳理清楚逻辑规则，设计表格，开发程序，工程师便可无门槛地创建相关Module。

如图9所示，本实施例还提供了一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，包括：

表格生成模块，用于获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；

信息输入模块，用于获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；

程序编写模块，用于将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。

本实施例的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，可执行本发明方法实施例所提供的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，可执行方法实施例的任意组合实施步骤，具备该方法相应的功能和有益效果。

本实施例还提供了一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，包括：

至少一个处理器；

至少一个存储器，用于存储至少一个程序；

当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现上所述方法。

本实施例的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，可执行本发明方法实施例所提供的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，可执行方法实施例的任意组合实施步骤，具备该方法相应的功能和有益效果。

本实施例还提供了一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行如上所述方法。

本实施例的一种存储介质，可执行本发明方法实施例所提供的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，可执行方法实施例的任意组合实施步骤，具备该方法相应的功能和有益效果。

可以理解的是，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。某些物理组件或所有物理组件可以被实施为由处理器，如中央处理器、数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘(DVD)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，用于表格工具，包括以下步骤：

获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；

获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；

将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。

2.根据权利要求1所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，该逻辑控制程序生成方法还包括以下步骤：

将逻辑控制程序导入模块编写器进行编写，以生成工艺时序控制模块。

3.根据权利要求2所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，所述工艺时序控制模块包括工装夹具时序模块和/或机器人互锁逻辑模块。

4.根据权利要求3所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，所述将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

按照预设方式依次读取表格不同位置的内容，以读取表格内的控制逻辑信息；

根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序。

5.根据权利要求4所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，所述工艺时序控制模块为工装夹具时序模块，所述工装夹具时序模块包括步序单元和条件单元，所述根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

在所述步序单元中，根据工装夹具动作的步序数量，按照预设的规则编写第一逻辑程序，以实现步骤顺序的控制；

在所述条件单元中，根据控制逻辑信息编写工装夹具动作步骤的启动条件和退出条件对应的第二逻辑程序，以实现每一步骤的启动和退出控制；

所述第一逻辑程序和第二逻辑程序均为XML格式的逻辑程序，所述控制逻辑信息包括动作到位信号、动作驱动信号、启动信号和退出信号。

6.根据权利要求4所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，所述工艺时序控制模块为机器人互锁逻辑模块，所述根据控制逻辑信息和预设的处理规则生成XML格式的控制逻辑程序，包括：

基于工艺规划排列顺序，根据控制逻辑信息编写机器人互锁信号变量的逻辑表达式，根据逻辑表达式编写机器人的互锁逻辑程序，以控制机器人的每个工作任务的开始与结束；

所述互锁逻辑程序为XML格式的逻辑程序，所述控制逻辑信息包括机器人的工作步序号和互锁标志。

7.根据权利要求1所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法，其特征在于，所述设备基础信息包括设备名称和设备动作步数，所述获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格，包括：

获取设备动作步数，根据设备动作步数获取若干个预设格式的表格；

根据设备名称对获得的表格进行命名。

8.一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，其特征在于，包括：

表格生成模块，用于获取设备基础信息，根据设备基础信息生成若干个预设格式的表格；

信息输入模块，用于获取控制逻辑信息，并将控制逻辑信息输入所述表格；

程序编写模块，用于将表格内的控制逻辑信息生成XML格式的控制逻辑程序。

9.一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成系统，其特征在于，包括：

至少一个处理器；

至少一个存储器，用于存储至少一个程序；

当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现权利要求1-7任一项所述的一种基于工艺时序的逻辑控制程序生成方法。

10.一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，其特征在于，所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行如权利要求1-7任一项所述方法。

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