CN111607707A - 含锌粉尘回收方法及含锌粉尘的回收系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种含锌粉尘回收方法及含锌粉尘的回收系统。该含锌粉尘回收方法包括：步骤S1，将钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉内进行还原熔炼，获得熔渣、铁水以及含锌烟气；步骤S2，使含锌烟气进行二次燃烧，获得含次氧化锌烟气；步骤S3，使含次氧化锌烟气经过冷却和收尘处理，得到含次氧化锌的烟尘。应用该含锌粉尘回收方法和回收系统，将钢渣、含锌粉尘及焦炭直接加入电炉中进行还原熔炼，原料不需烧结等预处理，流程短，设备投资低，环境友好；并且，将含锌粉尘搭配钢渣处理，回收锌的同时实现铁资源循环利用，实现了铁资源的厂内循环，并且钢渣还可以同时作为溶剂，从而熔炼过程中无需添加额外的溶剂，有效地控制了渣量及原料成本。

Description

含锌粉尘回收方法及含锌粉尘的回收系统
技术领域
本发明涉及钢铁生产技术领域，具体而言，涉及一种含锌粉尘回收方法及含锌粉尘的回收系统。
背景技术
随着我国钢铁工业的发展，钢铁生产过程中所产生的粉尘对环境的影响也日益突出。一般而言，钢铁企业粉尘量为钢产量的8wt％-12wt％。我国钢铁企业每年粉尘产量达上千万吨，这些粉尘含有大量的铁元素，同时还有碳、锌、铅、钾等元素。
通常情况下，钢铁企业将这些粉尘收集后作为烧结原料，在企业内部循环使用。由于这些粉尘粒度细，比表面积大，烧结原料配入这些粉尘会降低烧结料层的透气性。此外，由于这些粉尘含有锌、铅、钾、钠等元素，形成的烧结矿在高炉内使用会造成高炉锌、铅、钾、钠的循环富集，使高炉炉墙结瘤，影响高炉生产顺行。
目前钢铁厂含锌粉尘处理工艺较多，多采用回转窑、转底炉、竖炉等处理含锌粉尘，利用金属锌沸点较低的特性，使其氧化物在高温下被还原以蒸汽形式挥发进入烟气回收系统，最后以氧化锌或金属锌的形式回收，从而实现与固相主体的有效分离，但这些工艺都存在未解决的问题：
威尔兹工艺：采用长转窑处理混合球团或粉尘，若要回收粉尘中的锌则需采用二段回转窑，含锌蒸汽进入第二个回转窑进行再处理，威尔兹工艺的主要缺点在于：设备庞大，窑内体积利用率低，能耗高，容易结圈，入窑物料强度要求高，需配粘结剂进行混合制球，用煤量大。
转底炉工艺：含锌粉尘和尘泥经破碎干燥后制团，入转底炉高温还原，锌蒸汽挥发进入烟气。转底炉处理含锌粉尘的主要问题是设备占地面积大，排烟温度较高，热效率低，同时存在锌蒸汽冷凝堵塞排烟通道，造成生产不顺的问题，并且所产直接还原铁为中间产品，需进一步熔炼。
Oxycup粉尘处理工艺：Oxycup竖炉采用内配煤压块，为了保证足够强度，需要用水泥作粘结剂，竖炉的优点是热效率高，金属氧化物还原充分，金属收率高；缺点是物料预处理复杂，需配粘结剂与煤压块烧结保证足够强度，焦比高(为普通高炉炼铁的3倍)，利用系数低，铁水含杂质元素高。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种含锌粉尘回收方法及含锌粉尘的回收系统，以解决现有技术中物料预处理复杂、设备庞大、锌和铁的回收不经济的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种含锌粉尘回收方法，包括：步骤S1，将钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉内进行还原熔炼，获得熔渣、铁水以及含锌烟气；步骤S2，使含锌烟气进行二次燃烧，获得含次氧化锌烟气；步骤S3，使含次氧化锌烟气经过冷却和收尘处理，得到含次氧化锌的烟尘。
进一步地，上述钢渣、含锌粉尘及焦炭的重量比为10～15：35～45：1。
进一步地，上述钢渣为熔融钢渣；优选上述含锌粉尘选自电炉炼钢含锌烟灰、炼铁高炉含锌烟灰、烧结含锌烟灰中的任意一种或几种组合。
进一步地，上述电炉为直流电炉，优选电炉的电极为中空式自焙电极。
进一步地，上述步骤S1包括：将钢渣和焦炭分别加入电炉内、将含锌粉尘由电极加入电炉内；将电炉升温至1500℃～1600℃以进行还原熔炼。
进一步地，在上述还原熔炼后，放出的熔渣温度为1450℃～1550℃，放出的铁水温度为1350℃～1450℃，含锌烟气的温度为1250℃～1350℃。
进一步地，上述还原熔炼进行4～6h的时间。
进一步地，上述二次燃烧的温度为1500～1600℃，优选含锌烟气中CO的体积分数为70～80％。
根据本发明的另一方面，提供了一种含锌粉尘的回收系统，该回收系统包括：电炉，钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉内进行还原熔炼获得熔渣、铁水以及含锌烟气，电炉具有第一烟气出口；二次燃烧室，与第一烟气出口相连以对来自电炉的含锌烟气进行二次燃烧获得含次氧化锌烟气；冷却装置，与二次燃烧室相连用于对二次燃烧室产生的含次氧化锌烟气进行冷却；收尘装置，与冷却装置相连用于对冷却装置冷却后的含次氧化锌烟气进行收尘处理。
进一步地，上述电炉为直流电炉，优选直流电炉为密闭圆形直流电炉，优选电炉的电极为中空式自焙电极。
进一步地，上述电炉具有第一加料口和第二加料口，该回收系统包括钢渣供应装置，与第一加料口相连用于向电炉提供钢渣；含锌粉尘供应装置，与电极相连以通过电极向电炉提供含锌粉尘；焦炭供应装置，与第二加料口相连用于向电炉提供焦炭。
进一步地，上述冷却装置为余热回收锅炉，余热回收锅炉具有烟气进口和蒸汽出口，烟气进口与第一烟气出口相连，蒸汽出口与蒸汽发电装置相连。
进一步地，上述收尘装置为布袋收尘器。
应用本发明的技术方案，将钢渣、含锌粉尘及焦炭直接加入电炉中进行还原熔炼，原料不需烧结等预处理，流程短，设备投资低，环境友好；并且，将含锌粉尘搭配钢渣处理，回收锌的同时实现铁资源循环利用，实现了铁资源的厂内循环，并且钢渣还可以同时作为溶剂，从而熔炼过程中无需添加额外的溶剂，有效地控制了渣量及原料成本。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明一种实施例的含锌粉尘回收流程示意图；
图2示出了根据本发明一种实施例的含锌粉尘的回收系统结构框图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
1、电炉；2、二次燃烧室；3、冷却装置；4、收尘装置；5、钢渣供应装置；6、含锌粉尘供应装置；7、焦炭供应装置。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所分析的，现有技术中虽然钢铁厂含锌粉尘处理工艺较多，但是现有的这些工艺都存在物料预处理复杂、设备庞大、锌和铁的回收不经济等缺点，为了弥补这些缺点，本申请一种典型的实施方式中，提供了一种含锌粉尘回收方法，包括：步骤S1，将钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉内进行还原熔炼，获得熔渣、铁水以及含锌烟气；步骤S2，使含锌烟气进行二次燃烧，获得含次氧化锌烟气；步骤S3，使含次氧化锌烟气经过冷却和收尘处理，得到含次氧化锌的烟尘。
本申请采用将钢渣、含锌粉尘及焦炭直接加入电炉中进行还原熔炼，原料不需烧结等预处理，流程短，电炉占地较小，设备投资低，环境友好；并且，将含锌粉尘搭配钢渣处理，回收锌的同时实现铁资源循环利用，实现了铁资源的厂内循环，并且钢渣还可以同时作为溶剂，从而熔炼过程中无需添加额外的溶剂，有效地控制了渣量及原料成本。
为了提高本申请含锌粉尘回收方法的效率，有效地回收钢渣和含锌粉尘中的锌和铁，同时节约原料成本，优选上述钢渣、含锌粉尘及焦炭的重量比为10～15：35～45：1。
在本申请的含锌粉尘回收方法中，可以采用任何钢铁生产过程中所产生的钢渣和含锌粉尘。为了进一步缩短回收流程，避免原料烧结等预处理，节约成本，优选上述钢渣为熔融钢渣；优选上述含锌粉尘选自电炉炼钢含锌烟灰、炼铁高炉含锌烟灰、烧结含锌烟灰中的任意一种或几种组合。
在本申请的含锌粉尘回收方法中，可以使用本领域已知的任何电炉。同燃料炉相比，电炉具有以下优点：炉内气氛容易控制；物料加热快；加热温度高；温度容易控制；生产过程较易实现机械化和自动化；劳动卫生条件好；热效率高；产品质量好，且更加环保，有利于缓解日趋严重的环境问题。为了方便操作和节约成本，优选上述电炉为直流电炉，比如密闭圆形直流电炉，优选电炉的电极为中空式自焙电极，含锌粉尘可不经过制粒直接由中空电极喷入熔池，缩短工艺流程。
在本申请的含锌粉尘回收方法中，优选上述步骤S1包括：将钢渣和焦炭分别加入电炉内、将含锌粉尘由电极加入电炉内；将电炉升温至1500℃～1600℃以进行还原熔炼。通过将钢渣和焦炭直接由电炉加料口加入电炉中以及将含锌粉尘由电极加入电炉内，可以缩短回收流程，避免粉尘原料烧结等预处理，从而节约成本。如果是钢厂内的含锌粉尘回收，可以将钢渣由渣包直接倒入电炉内。另外，将电炉升温至1500℃～1600℃，可以在确保原料进行充分熔炼的同时节省能量消耗，从而既能更好地保障熔炼效率，又能最佳地节省成本。
在本申请的含锌粉尘回收方法中，优选在上述还原熔炼后，放出的熔渣温度为1450～1550℃，放出的铁水温度为1350～1450℃，含锌烟气的温度为1250～1350℃。通过保持熔渣温度和铁水的温度较高，可以使得含锌烟气更好地与熔渣和铁水分离，从而进一步保证锌蒸汽随煤气大量排出的控制要求。
在本申请的含锌粉尘回收方法中，为了更充分地进行还原熔炼同时节约能源，优选还原熔炼进行4～6h的时间。
在本申请的含锌粉尘回收方法中，优选上述二次燃烧的温度为1500～1600℃，优选含锌烟气中CO的体积分数为70～80％。在以上温度范围、时间范围以及体积范围内，可以保证含锌粉尘中的锌更充分地反应转化成次氧化锌。
在本申请另一种典型的实施方式中，提供了一种含锌粉尘的回收系统，如图2所示，该回收系统包括：电炉1、二次燃烧室2、冷却装置3和收尘装置4，钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉1内进行还原熔炼获得熔渣、铁水以及含锌烟气，电炉1具有第一烟气出口；二次燃烧室2与第一烟气出口相连以对来自电炉1的含锌烟气进行二次燃烧获得含次氧化锌烟气；冷却装置3与二次燃烧室2相连用于对二次燃烧室2产生的含次氧化锌烟气进行冷却；收尘装置4与冷却装置3相连用于对冷却装置3冷却后的含次氧化锌烟气进行收尘处理。
利用以上含锌粉尘的回收系统，将钢渣、含锌粉尘及焦炭直接加入电炉中进行还原熔炼，原料不需烧结等预处理，流程短，设备投资低，环境友好；并且，将含锌粉尘搭配钢渣处理，回收锌的同时实现铁资源循环利用，实现了铁资源的厂内循环，并且钢渣还可以同时作为溶剂，从而熔炼过程中无需添加额外的溶剂，有效地控制了渣量及原料成本。
在本申请的含锌粉尘的回收系统中，可以使用本领域已知的任何电炉。同燃料炉相比，电炉具有以下优点：炉内气氛容易控制；物料加热快；加热温度高；温度容易控制；生产过程较易实现机械化和自动化；劳动卫生条件好；热效率高；产品质量好，且更加环保，有利于缓解日趋严重的环境问题。为了方便操作和节约成本，优选上述电炉为直流电炉，更优选直流电炉为密闭圆形直流电炉，优选电炉的电极为中空式自焙电极。
在本申请一种优选的实施例中，电炉1具有第一加料口和第二加料口，如图2所示，上述回收系统包括钢渣供应装置5、含锌粉尘供应装置6和焦炭供应装置7，钢渣供应装置5与第一加料口相连用于向电炉1提供钢渣；含锌粉尘供应装置6与电极相连以通过电极向电炉1提供含锌粉尘；焦炭供应装置7与第二加料口相连用于向电炉1提供焦炭。通过将钢渣供应装置5和焦炭供应装置7与电炉1的加料口相连，钢渣供应装置5可以为渣包，将含锌粉尘供应装置6与电极相连，将钢渣和焦炭直接由电炉1的加料口加入电炉1中以及将含锌粉尘由电极加入电炉1内，可以缩短回收流程，避免原料烧结等预处理，从而节约成本。
在本申请的含锌粉尘的回收系统中，可以使用任何能够起到冷却作用的装置对二次燃烧室产生的含次氧化锌烟气进行冷却。为了操作简单和方便回收蒸汽，优选冷却装置3为余热回收锅炉，余热回收锅炉具有烟气进口和蒸汽出口，烟气进口与第一烟气出口相连，蒸汽出口与蒸汽发电装置相连。
在本申请的含锌粉尘的回收系统中，可以使用能够进行收尘的任何装置。为了操作方便和容易获得，优选收尘装置4为布袋收尘器。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例
实施例1
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为20wt％的含锌粉尘；
2、将5.2t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将15t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.4t焦炭由加料口加入电炉中，三者重量比例为13:37.5:1。
3、将电炉加热至1550℃，还原熔炼4h后，放出熔渣8.1t，放出铁水6.6t(铁含量为90wt％)，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下：
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
76.71 21.89 0.90 0.49
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃后进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.4t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含42.5wt％的Zn。
上述过程可参考图1，其中余热锅炉回收的余热所得蒸汽可用于蒸汽发电，布袋收尘器收尘后的烟气经脱硫后排空。
实施例2
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为22wt％的含锌粉尘；
2、将5.6t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将16t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.4t焦炭由加料口加入电炉中，三者重量比例为14:40:1。
3、将电炉加热至1550℃，还原熔炼5h后，放出熔渣9.0t，放出铁水(铁含量为92wt％)6.9t，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下：
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
72.25 20.80 0.91 0.48
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.5t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含42wt％的Zn。
实施例3
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为21.5wt％的含锌粉尘；
2、将6t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将18t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.5t焦炭由加料口加入电炉，三者重量比例为12:36:1。
3、将电炉加热至1550℃，还原熔炼6h后，放出熔渣9.8t，放出铁水(铁含量为92.5wt％)7.8t，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下：
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
78.62 24.01 0.88 0.52
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃后进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.6t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含43.2％的Zn。
实施例4
除了熔融钢渣、含锌粉尘和焦炭的重量比例为10:35:1以外，含锌粉尘回收流程均与实施例1相同。
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为20wt％的含锌粉尘；
2、将4t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将14t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.4t焦炭由加料口加入电炉中。
3、将电炉加热至1550℃，还原熔炼4h后，放出熔渣7.2t，放出铁水5.8t(铁含量为90wt％)，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下：
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
74.35 22.15 1.01 0.52
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃后进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.45t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含40.4wt％的Zn。
实施例5
除了熔融钢渣、含锌粉尘和焦炭的重量比例为15:45:1以外，含锌粉尘回收流程均与实施例1相同。
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为20wt％的含锌粉尘；
2、将5.25t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将15.75t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.35t焦炭由加料口加入电炉中。
3、将电炉加热至1550℃，还原熔炼4h后，放出熔渣8.4t，放出铁水6.82t(铁含量为88.5wt％)，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下：
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
71.38 23.56 0.49 0.59
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃后进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.53t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含39.4wt％的Zn。
实施例6
除了将电炉加热至1500℃，还原熔炼4h之外，含锌粉尘回收流程均与实施例1相同。
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为20wt％的含锌粉尘；
2、将5.2t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将15t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.4t焦炭由加料口加入电炉中，三者重量比例为13:37.5:1。
3、将电炉加热至1500℃，还原熔炼4h后，放出熔渣8.1t，放出铁水6.5t(铁含量为90.5wt％)，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
75.37 22.45 0.95 0.46
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃后进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.4t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含40wt％的Zn。
实施例7
除了将电炉加热至1600℃之外，还原熔炼4h之外，含锌粉尘回收流程均与实施例1相同。
1、回收钢铁厂含锌粉尘并干燥，得到含锌率为20wt％的含锌粉尘；
2、将5.2t熔融钢渣由渣包转运倒入20MVA直流电炉内，将15t含锌粉尘通过中空电极加入电炉中，将0.4t焦炭由加料口加入电炉中，三者重量比例为13:37.5:1。
3、将电炉加热至1600℃，还原熔炼4h后，放出熔渣8.0t，放出铁水6.6t(铁含量为95wt％)，使1300℃含锌烟气进入二次燃烧室燃烧，含锌烟气成分(体积百分含量)如下：
CO N<sub>2</sub> H<sub>2</sub>O SO<sub>2</sub>
77.12 20.15 0.840 0.58
4、含锌烟气在二次燃烧室充分燃烧后获得含次氧化锌烟气，温度为1600℃，时间为2s，经余热回收锅炉回收余热冷却至200℃后进入布袋收尘器；
5、经布袋收尘器收尘后烟尘量为0.4t，烟尘中含有次氧化锌，其中以Zn计烟尘含43wt％的Zn。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
将钢渣、含锌粉尘及焦炭直接加入电炉中进行还原熔炼，原料不需预处理直接入炉，流程短，设备投资低，环境友好；并且，将含锌粉尘搭配钢渣处理，回收锌的同时实现铁资源循环利用，实现了铁资源的厂内循环，并且钢渣还可以同时作为溶剂，从而熔炼过程中无需添加额外的溶剂，有效地控制了渣量及原料成本。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种含锌粉尘回收方法，其特征在于，包括：
步骤S1，将钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉内进行还原熔炼，获得熔渣、铁水以及含锌烟气；
步骤S2，使所述含锌烟气进行二次燃烧，获得含次氧化锌烟气；
步骤S3，使所述含次氧化锌烟气经过冷却和收尘处理，得到含次氧化锌的烟尘。
2.根据权利要求1所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，所述钢渣、含锌粉尘及焦炭的重量比为10～15：35～45：1。
3.根据权利要求1或2所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，所述钢渣为熔融钢渣；优选所述含锌粉尘选自电炉炼钢含锌烟灰、炼铁高炉含锌烟灰、烧结含锌烟灰中的任意一种或几种组合。
4.根据权利要求1或2所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，所述电炉为直流电炉，优选所述电炉的电极为中空式自焙电极。
5.根据权利要求4所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
将所述钢渣和所述焦炭分别加入所述电炉内，将所述含锌粉尘由所述电极加入所述电炉内；
将所述电炉升温至1500℃～1600℃以进行所述还原熔炼。
6.根据权利要求1或2所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，在所述还原熔炼后，放出的熔渣温度为1450℃～1550℃，放出的铁水温度为1350℃～1450℃，所述含锌烟气的温度为1250℃～1350℃。
7.根据权利要求1或2所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，所述还原熔炼进行4～6h的时间。
8.根据权利要求1或2所述的含锌粉尘回收方法，其特征在于，所述二次燃烧的温度为1500～1600℃，优选所述含锌烟气中CO的体积分数为70～80％。
9.一种含锌粉尘的回收系统，其特征在于，所述回收系统包括：
电炉(1)，钢渣、含锌粉尘及焦炭在电炉(1)内进行还原熔炼获得熔渣、铁水以及含锌烟气，所述电炉(1)具有第一烟气出口；
二次燃烧室(2)，与所述第一烟气出口相连以对来自所述电炉(1)的含锌烟气进行二次燃烧获得含次氧化锌烟气；
冷却装置(3)，与所述二次燃烧室(2)相连用于对所述二次燃烧室(2)产生的所述含次氧化锌烟气进行冷却；
收尘装置(4)，与所述冷却装置(3)相连用于对所述冷却装置冷却后的含次氧化锌烟气进行收尘处理。
10.根据权利要求9所述的回收系统，其特征在于，所述电炉(1)为直流电炉，优选所述直流电炉为密闭圆形直流电炉，优选所述电炉(1)的电极为中空式自焙电极。
11.根据权利要求10所述的回收系统，其特征在于，所述电炉(1)具有第一加料口和第二加料口，所述回收系统包括
钢渣供应装置(5)，与所述第一加料口相连用于向所述电炉(1)提供钢渣；
含锌粉尘供应装置(6)，与所述电极相连以通过所述电极向所述电炉(1)提供含锌粉尘；
焦炭供应装置(7)，与所述第二加料口相连用于向所述电炉(1)提供焦炭。
12.根据权利要求9-11中任一项所述的回收系统，其特征在于，所述冷却装置(3)为余热回收锅炉，所述余热回收锅炉具有烟气进口和蒸汽出口，所述烟气进口与所述第一烟气出口相连，所述蒸汽出口与蒸汽发电装置相连。
13.根据权利要求9所述的回收系统，其特征在于，所述收尘装置(4)为布袋收尘器。
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