CN111558718A - 一种高能束增材制造成型的装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高能束增材制造成型的装置及成型方法，包括辅助增材成型的磁场单元，还包括用于放置待加工材料的成型基座和发出高能束且作用于待加工材料并形成熔池的高能束发生装置；磁场单元，包括第一磁场发生装置，第一磁场发生装置包括设置在熔池下方的感应线圈。第一磁场发生装置可拆卸设置在成型基座用于放置待加工材料的表面下方，第二磁场发生装置设置在成型基座的上方，通过熔池下方设置感应线圈，且熔池位于感应线圈发出集束磁感线的区域内的方式，使熔池中均穿过有集束磁感线，进而使得熔池所处的磁场强度集中，进而提高了磁场对增材成型的控制效果，而且提高了磁场单元对熔池的控制效率。

Description

一种高能束增材制造成型的装置及成型方法

技术领域

本发明涉及金属增材制造工艺控制领域，特别是涉及一种高能束增材制造成型的装置及成型方法。

背景技术

增材制造技术又称3D打印技术，该技术基于分层-叠加原理，利用计算机控制高能激光束/电子束/电弧的运动轨迹，利用激光束/电子束/电弧的高能量熔化金属粉末，待高能束熔化金属粉末后，形成熔池的金属液发生快速冷却和凝固的过程。整个增材制造就是高能束光斑运动的由点到面，再由面到体的成型步骤。这种点-线-面-体一体化的加工方式使其在制造复杂形状构件方面具有独特的优势。该技术因其材料利用率高、生产制造周期短、设计自由度高等特点为航空航天、汽车、船舶、能源、化工、医疗等广大制造业领域的复杂结构件减重设计及制造问题提供一种新的解决途径。

3D打印技术有众多优点，但其成形零件仍然存在不足，即使3D打印技术成形的构件致密度高，也难以避免在成形零件过程中产生一些内在缺陷，如组织难以控制，残余应力、微观裂纹、球化、孔隙等缺陷的形成。由于材料累加成形的工艺特点，金属增材制造也很难避免上述内在缺陷，从而影响了构件的性能和应用。金属增材制造的加工过程是激光束/电子束/电弧和粉末在微米尺度上的相互作用，当激光束/电子束/电弧作用于金属粉末时，不断经历急热和急冷的交替过程，致使熔池及其附近部位的加热熔化、凝固和冷却的速度比周围的区域速度高，其区域的熔化、凝固行为属非稳态和非平衡过程，微尺度熔池内存在较大温度梯度(可达10⁶K/m)，在较高的温度梯度和表面张力梯度作用下，Marangoni对流失稳，凝固速度加快(10⁴K/s)，偏离平衡态特征更加显著，进而影响凝固组织以及缺陷产生，会对制备构件的性能产生很大的影响。已授权的专利CN105522153B公开了一种电磁场辅助激光增材制造的装置，基底的下方为绝缘散热层，绝缘散热层的下方为磁场发生装置，磁场发生装置中设有多个生磁棒，生磁棒产生高频磁场，对不同位置的熔池进行振荡搅拌，以改善增材制造件的内部质量，但由于生磁棒发出的磁感线均为生磁棒的径向方向发散，进而导致磁场对增材成型的控制效果降低。所以为推广和扩大增材制造技术的应用，如何更为有效控制增材制造的熔化-凝固过程，进而调控凝固组织和减少缺陷，最终得到力学性能优异的金属构件，是一个亟待解决的难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种高能束增材制造成型的装置及成型方法，以解决上述现有技术存在的问题，使磁场对金属增材制造过程中的熔体对流、温度分布进行控制，细化晶粒组织，减小成分偏析，降低温度梯度达到减小残余应力的目的，从而显著提高金属构件的力学性能。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种辅助增材成型的磁场单元，包括第一磁场发生装置，所述第一磁场发生装置包括设置在所述熔池下方的感应线圈，在任意时刻，待加工材料熔化形成的熔池均位于所述感应线圈发出集束磁感线的区域内。

优选的，所述感应线圈的设置数量为多个时，各所述感应线圈在所述熔池的成型区域均匀设置。

优选的，相邻所述感应线圈平行，且各所述感应线圈与所述熔池的间距均相等。

优选的，还包括产生稳恒磁场和/或交变磁场且作用于所述熔池的第二磁场发生装置，所述第二磁场发生装置设置在所述熔池的上方。

本发明还提供一种高能束增材制造成型的装置，包括辅助增材成型的磁场单元，还包括用于放置所述待加工材料的成型基座和发出高能束且作用于所述待加工材料并形成熔池的高能束发生装置；所述高能束发生装置设置在所述成型基座的上方，所述第一磁场发生装置可拆卸设置在所述成型基座用于放置所述待加工材料的表面下方，所述第二磁场发生装置设置在所述成型基座的上方。

优选的，所述成型基座为中空盒状结构，所述感应线圈和用于对所述感应线圈降温的水冷装置依次设置在所述成型基座内部，所述水冷装置设置在所述感应线圈的下方，所述感应线圈与所述水冷装置之间设置有绝缘散热层。

优选的，还包括用于推动所述成型基座上下移动的第一升降装置，所述第一升降装置设置在所述成型基座的下方，所述第一升降装置的升降部与所述成型基座固定连接；优选的，所述高能束增材制造成型的装置还包括设置在所述成型基座一侧的供料装置，所述供料装置包括用于储存待加工材料的供粉缸和将所述待加工材料均匀铺放至所述成型基座的辊筒；所述供粉缸内部设置有用于托动所述待加工材料上下移动的供料底板和推动所述供料底板上下移动的第二升降装置，所述第二升降装置的升降部与所述供料底板固定连接。

优选的，还包括封闭式工作腔室和与用于向所述工作腔室内充入保护气的气体保护单元，所述高能束发生装置、所述成型基座、所述供料装置和所述第二磁场发生装置均设置在所述工作腔室内。

本发明还提供一种高能束增材制造成型的方法，应用所述的高能束增材制造成型的装置，包括如下步骤：

(a)将待加工材料放置在所述成型基座上；

(b)所述高能束发生装置产生高能束，所述高能束以设定路径作用到待加工材料上，使所述待加工材料形成熔池；

(c)所述第一磁场发生装置加载交变电压，以使所述感应线圈产生交变磁场作用于所述熔池上；

(d)通过多个增材成型层堆叠，得到成型零件。

优选的，在步骤(c)中，所述第一磁场发生装置中与所述高能束加工区域对应的所述感应线圈加载交变电压；

优选的，在步骤(c)中，所述第二磁场发生装置产生的稳恒磁场和/或交变磁场作用到所述熔池上。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

(1)通过熔池下方设置感应线圈，且熔池位于感应线圈发出集束磁感线的区域内的方式，使熔池中均穿过有集束磁感线，进而使得熔池所处的磁场强度集中，进而提高了磁场对增材成型的控制效果，而且提高了磁场单元对熔池的控制效率。

(2)通过熔池下方的感应线圈均匀设置，且各感应线圈与熔池的间距相等的方式，使增材成型时各熔池所在的磁场强度均匀，进而保证了增材成型层的成型质量均匀。

(3)通过熔池上方设置第二磁场发生装置，且第二磁场发生装置产生的磁场作用于熔池的方式，使增材成型层的上表面成型质量提高。

(4)通过采用第一磁场发生装置和第二磁场发生装置产生的磁场对熔池进行非接触式控制的方式，解决了增材制造成形金属零件成形过程中熔池内部的熔体流动和温度分布不可调控的难题，实现对增材制造过程中的质量控制，避免金属零件可能出现的如气孔、裂纹等内部缺陷，提高金属构件的综合力学性能的目的。

(5)通过设置供料装置的方式，使得待加工材料能够在供料底板的拖动作用下上下移动，并能够在辊筒的推动作用下将待加工材料均匀铺放至成型基座，提高了待加工材料的铺放效率。

(6)通过在进行高能束增材制造成型时，第一磁场发生装置中与高能束加工区域对应的感应线圈加载交变电压，降低了感应线圈的能耗，而且避免非加工区域的感应线圈启动造成对加工区域的感应线圈的磁场的影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种高能束增材制造成型的装置结构图；

图2为本发明的第一磁场发生装置的俯视图；

图3为本发明的一种高能束增材制造成型的装置结构图；

其中，1-控制器；2-激光发射器；3-扫描振镜；4-高能量束；5-气体保护单元；6-成型基座；7-第一磁场发生装置；8-绝缘散热层；9-水冷装置；10-第一升降装置；11-第二升降装置；12-待加工材料；13-辊筒；14-增材成型层；15-熔池；16-第二磁场发生装置；17-成型缸；18-供粉缸；19-供料底板；20-感应线圈。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种高能束增材制造成型的装置及成型方法，以解决上述现有技术存在的问题，使磁场对金属增材制造过程中的熔体对流、温度分布进行控制，细化晶粒组织，减小成分偏析，降低温度梯度达到减小残余应力的目的，从而显著提高金属构件的力学性能。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图1-图3。

实施例一

如图1-图3所示，本实施例提供一种辅助增材成型的磁场单元，包括第一磁场发生装置7，第一磁场发生装置7包括设置在熔池15下方的感应线圈20，感应线圈20产生的集束磁感线能够穿过熔池15，并且在任意时刻，待加工材料12熔化形成的熔池15均位于感应线圈20发出集束磁感线的区域内。

在进行增材成型前，感应线圈20接通直流电源或交流电源以产生稳恒磁场或交变磁场，感应线圈20中部产生集束磁感线，集束磁感线由熔池15的成型面的下方穿过。进行增材成型时，待加工材料12接收高能量束4的热能进而熔化形成熔池15，由于熔池15内熔体由中心向四周扩散流动，熔体的流动方向与感应线圈20中产生的磁感线方向不平行，使得流动的熔体切割磁感线进而产生感应电流，带电的熔体在磁场中受到与原运动方向相反的洛伦兹力，进而使得熔池15中的熔体流动受到该洛伦兹力的抑制，导致熔池15有向中心收缩的趋势，以减少熔池15周围边缘黏附待加工材料12的现象，从而达到调控零件表面粗糙度的目的。另一方面，由于熔池15内部存在温度差，该温度差导致熔池15内产生热电势差，进而在导电金属熔体内形成热电流，热电流在磁场的作用下产生热电磁力，热电磁力将熔池15固液界面前沿的树枝晶或枝晶臂折断。折断后的枝晶将作为新的异质形核位点诱发等轴晶形成长大，起到了细化熔池15内凝固组织的效果。由于熔池15均位于感应线圈20发出集束磁感线的区域内，使得熔池15中均穿过有集束磁感线，进而使得熔池15所处的磁场强度集中，进而提高了磁场对增材成型的控制效果。

实施例二

如图1-图3所示，本实施例提供一种辅助增材成型的磁场单元，在实施例一的基础上，本实施例的辅助增材成型的磁场单元还具有以下特点：

为了使熔池15所在的磁场均匀，熔池15下方设置的感应线圈20与熔池15所在面垂直，使感应线圈20产生的集束磁感线均能由熔池15下方穿入，感应线圈20的设置数量可以为一个或多个，当感应线圈20的设置数量为一个时，熔池15的成型范围均位于感应线圈20的内径范围内，当感应线圈20的数量设置为多个时，多个感应线圈20在熔池15的成型的区域内沿横向和纵向方向阵列排布，且各感应线圈20与熔池15的间距相等，进而使得各感应线圈20在对应的熔池15区域内产生的磁场强度相同，进而使得熔池15的成型区域整体磁场强度均匀，进一步保证了增材成型的成型效果均匀，提高了增材成型的质量。

进一步的，为了提高增材成型层上表面的质量，在熔池15的上方还设置有第二磁场发生装置16，第二磁场发生装置16产生的磁场直接作用于熔池15的上表面，熔池15内熔体由中心向四周的流动时，同样会由于切割第二磁场发生装置16的磁感线而产生电流，在磁场作用下产生的洛伦兹力有抑制熔体流动的作用，熔池15有向中心收缩的效果，减少熔池15周围的黏粉现象，最终成形出表面比较光洁的三维实体零件，从而达到调控零件表面粗糙度的目的；第二磁场发生装置16产生的磁场可以是稳恒磁场也可以是交变磁场，当第二磁场发生装置16用于产生交变磁场时，第二磁场发生装置16可以是能够与交流电源连接的感应线圈或其他能够产生交变磁场的装置；当第二磁场发生装置16用于产生稳恒磁场时，第二磁场发生装置16可以是能够与直流电源连接的感应线圈、磁体或等其他产生稳恒磁场的装置。

实施例三

如图1-图3所示，本实施例提供一种高能束增材制造成型的装置，在实施例二的基础上，本实施例的高能束增材制造成型的装置还具有以下特点：

高能束增材制造成型的装置包括辅助增材成型的磁场单元及成型基座6和高能束发生装置；成型基座6为中空盒状结构，成型基座6的上表面为用于增材成型的成型面，该成型面为平面，第二磁场发生装置16设置在该成型面的上方。成型基座6内由上至下方向依次设置有第一磁场发生装置7和用于对第一磁场发生装置7降温的水冷装置9，第一磁场发生装置7与水冷装置9之间设置有绝缘散热层8，绝缘散热层8与水冷装置9均与成型基座6可拆卸连接。第一磁场发生装置7与成型基座6可拆卸连接，具体可以是各感应线圈20均匀设置在绝缘散热层8上，当绝缘散热层8与成型基座6拆分时，各感应线圈20均能随绝缘散热层8与成型基座6分离，以便于感应线圈20的更换，通过更换不同匝数的感应线圈20产生不同强度的磁场，以对不同高度位置的熔池15熔体进行振荡，实现对金属构件凝固的熔体对流及温度分布的控制，而且，当感应线圈20自身热量过高时，可以启动冷却装置对感应线圈20降温，以维持感应线圈20的正常工作。

高能束发生装置用于产生高能量束4且作用到待加工材料12上形成熔池15，高能量束4可以是激光束、电子束或电弧等其他能够产生热源的能量束，当高能量束4为激光束时，高能束发生装置包括激光发射器2和扫描振镜3，激光发射器2为CO₂气体激光器、固体Nd-YAG激光器以及光纤激光器中的任意一种。扫描振镜3通过控制器1进行控制，可以使高能量束4精确定位在加工面的任意位置。

进一步的，为了便于增材制造成型，高能束增材制造成型的装置还包括用于推动成型基座6上下移动的第一升降装置10，第一升降装置10设置在成型基座6的下方，第一升降装置10的升降部与成型基座6固定连接。作为优选，高能束增材制造成型的装置还包括成型缸17，成型基座6沿成型缸17内壁上下滑动。第一升降装置10为第一液压缸，第一液压缸的活塞杆端部与成型基座6的下方固定连接，第一液压缸的缸筒与成型缸17底部固定连接。

进一步的，为了便于向成型基座6供给待加工材料12，高能束增材制造成型的装置还包括设置在成型基座6一侧的供料装置，供料装置包括用于储存待加工材料12的供粉缸18和将待加工材料12均匀铺放至成型基座6的辊筒13；供粉缸18内部设置有用于托动待加工材料12上下移动的供料底板19和推动供料底板19上下移动的第二升降装置11，第二升降装置11的升降部与供料底板19固定连接，作为优选第二升降装置11为第二液压缸，第二液压缸的活塞杆端部与供料底板19固定连接，第二液压缸的缸筒与供粉缸18底部固定连接，作为优选，辊筒13能够沿平行于成型面的方向移动，以将供粉缸18的待加工材料12由成型基座6的一侧推送至成型基座6的成型面上，而且辊筒13能够沿垂直于成型面的方向移动，以便于辊筒13在完成铺料后向上或向下移动，而后沿平行于成型面的方向向供粉缸18移动，以使辊筒13能够在复位过程中将成型面上铺放的待加工材料12压平。

进一步的，为了保证良好的增材成型环境，高能束增材制造成型的装置设置在封闭式工作腔室内，工作腔室与气体保护单元5连通，气体保护单元5用于向工作腔室中通入惰性气体，该惰性气体可以是氩气、氦气或其他惰性气体及其混合物，气体保护单元5在增材成型过程中持续充入惰性气体，以避免增材成型过程中待加工材料12或待加工材料12形成的熔池15与环境中的气体发生反应而影响增材成型层14的质量。

进一步的，高能束增材制造成型的装置中还设置有控制器1，高能束发生装置、第一磁场发生装置7、第二磁场发生装置16、第一升降装置10、第二升降装置11和辊筒13均与控制器1电联接。

实施例四

如图1-图3所示，本实施例提供一种高能束增材制造成型的方法，在实施例三的基础上，本实施例的高能束增材制造成型的方法还具有以下特点：

高能束增材制造成型的方法具体包括如下步骤：

(1)选择适合的粉末粒径的待加工材料12，并对待加工材料12进行干燥处理。待加工材料12优选采用无磁性材料，可以是不锈钢、钛、钛合金、铝、铝合金、铜、铜合金、镍、镍合金和钴铬合金等金属中任意一种材料或任意几种材料的粉末；

(2)将待加工材料12铺放至成型基座6的成型面上；

(3)在进行增材成型时，首先通过专用软件对金属零件三维数模进行切片分层，获得各截面的轮廓数据后，利用高能量束4根据三维数模当前增材成型层14的轮廓数据逐层熔化待加工材料12并形成熔池15。

(4)第一磁场发生装置7的感应线圈20连接交流电源，以产生交变磁场作用到熔池15上，对每一增材成型层14上的熔池15凝固过程进行调控，交变磁场产生的磁场强度从0T至感应线圈20达到的磁场强度极限，利用洛伦兹力对熔池15内熔体的流动进行调控，熔池15内部产生的对流会使固液界面处保持相同温度梯度，达到细化组织晶粒，提高金属构件的综合力学性能的目的，同时避免增材制造成形金属零件可能出现的如气孔、裂纹等内部缺陷，以提高当前增材成型层14的成型质量。

(5)高能量束4在移开当前作用位置后，熔池15受冷凝固在成型基座6的成型面上，在完成当前增材成型层14制造后，当前增材成型层14上表面再次均匀铺放一层待加工材料12，为下一增材成型层14的制造进行准备，进而逐层进行增材成型层14的制造，最终通过多层增材成型层14堆叠形成为零件整体。

进一步的，在步骤(4)中，第一磁场发生装置7在工作时根据步骤(3)中获得的当前增材成型层14轮廓信息后，启用与当前增材成型层14对应区域的感应线圈20，在当前增材成型层14结束后，感应线圈20停止供电。

进一步的，在步骤(4)中，第二磁场发生装置16产生的稳恒磁场和/或交变磁场作用到熔池15上，通过第二磁场发生装置16产生的洛伦兹力进一步提高当前增材成型层14的成型质量和表面质量。

作为优选，在步骤(2)中，成型基座6为Ti6Al4V钛合金材质，在使用前选用合适的方法对成型基座6进行消磁处理，同时打磨去除成型基座6表面的污垢和氧化层并保持成型面表面光洁。优选的，使用丙酮和酒精溶液去除成型基座6表面的油污，然后将成型基座6进行干燥处理。当成型基座6中的感应线圈20通入交变电流后电流后所产生的交变磁场穿过成型基座6，并在成型基座6上产生涡流，使成型基座6发热，进而对成型基座6上放置的待加工材料12产生预热效果。

作为优选，在步骤(1)中，待加工材料12的为粒径在0～53μm的球形Ti6Al4V钛合金粉末，并对该合金粉末进行烘干处理，得到干燥的Ti6Al4V粉末作为增材成型零件的原料。

作为优选，在步骤(2)和步骤(5)中，使用辊筒13将供粉缸18中的待加工材料12铺放至成型面上，具体为，供粉缸18中的供料底板19在第二液压缸的推动作用下上升一定高度，成型缸17中的成型基座6在第一液压缸的推动作用下下降一定铺料高度，然后，辊筒13沿成型基座6的成型面方向平动，将粉末铺放至成型面区域，运动到达终点后，辊筒13向上移动一定高度，而后辊筒13反向自右向左运动，压实成型面上的待加工材料12，最后返回原位，从而完成了新一层的材料铺放工作。

作为优选，气体保护单元5向封闭式工作腔室内充入保护气体，使增材成型过程在99.99％的惰性气氛中进行。载气流量不低于4L/min，保持工作腔室在增材成型期间氧气含量降低，以避免零件成形层污染或氧化。

根据实际需求而进行的适应性改变均在本发明的保护范围内。

需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种辅助增材成型的磁场单元，其特征在于，包括第一磁场发生装置，所述第一磁场发生装置包括设置在所述熔池下方的感应线圈，在任意时刻，待加工材料熔化形成的熔池均位于所述感应线圈发出集束磁感线的区域内。

2.根据权利要求1所述的辅助增材成型的磁场单元，其特征在于，所述感应线圈的设置数量为多个时，各所述感应线圈在所述熔池的成型区域均匀设置。

3.根据权利要求2所述的辅助增材成型的磁场单元，其特征在于，相邻所述感应线圈平行，且各所述感应线圈与所述熔池的间距均相等。

4.根据权利要求3所述的辅助增材成型的磁场单元，其特征在于，还包括产生稳恒磁场和/或交变磁场且作用于所述熔池的第二磁场发生装置，所述第二磁场发生装置设置在所述熔池的上方。

5.一种高能束增材制造成型的装置，其特征在于，包括如权利要求3所述的磁场单元，还包括用于放置所述待加工材料的成型基座和发出高能束且作用于所述待加工材料并形成熔池的高能束发生装置；所述高能束发生装置设置在所述成型基座的上方，所述第一磁场发生装置可拆卸设置在所述成型基座用于放置所述待加工材料的表面下方，所述第二磁场发生装置设置在所述成型基座的上方。

6.根据权利要求5所述的高能束增材制造成型的装置，其特征在于，所述成型基座为中空盒状结构，所述感应线圈和用于对所述感应线圈降温的水冷装置依次设置在所述成型基座内部，所述水冷装置设置在所述感应线圈的下方，所述感应线圈与所述水冷装置之间设置有绝缘散热层。

7.根据权利要求6所述的高能束增材制造成型的装置，其特征在于，还包括用于推动所述成型基座上下移动的第一升降装置，所述第一升降装置设置在所述成型基座的下方，所述第一升降装置的升降部与所述成型基座固定连接；优选的，所述高能束增材制造成型的装置还包括设置在所述成型基座一侧的供料装置，所述供料装置包括用于储存待加工材料的供粉缸和将所述待加工材料均匀铺放至所述成型基座的辊筒；所述供粉缸内部设置有用于托动所述待加工材料上下移动的供料底板和推动所述供料底板上下移动的第二升降装置，所述第二升降装置的升降部与所述供料底板固定连接。

8.根据权利要求7所述的高能束增材制造成型的装置，其特征在于，还包括封闭式工作腔室和与用于向所述工作腔室内充入保护气的气体保护单元，所述高能束发生装置、所述成型基座、所述供料装置和所述第二磁场发生装置均设置在所述工作腔室内。

9.一种高能束增材制造成型的方法，其特征在于，应用如权利要求5-8任一项所述的高能束增材制造成型的装置，包括如下步骤：

(a)将待加工材料放置在所述成型基座上；

(b)所述高能束发生装置产生高能束，所述高能束以设定路径作用到待加工材料上，使所述待加工材料形成熔池；

(c)所述第一磁场发生装置加载交变电压，以使所述感应线圈产生交变磁场作用于所述熔池上；

(d)通过多个增材成型层堆叠，得到成型零件。

10.根据权利要求9所述的高能束增材制造成型的方法，其特征在于，

在步骤(c)中，所述第一磁场发生装置中与所述高能束加工区域对应的所述感应线圈加载交变电压；

优选的，在步骤(c)中，所述第二磁场发生装置产生的稳恒磁场和/或交变磁场作用到所述熔池上。

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