CN111545998A - 一种模切设备配套辊的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种模切设备配套辊的加工工艺，尤其是涉及模切生产加工的技术领域。本发明解决加工的配套辊合格率低，精度不高的问题。一种模切设备配套辊的加工工艺，其工艺步骤为：步骤A，毛坯加工，对配套辊的毛坯进行尺寸和各工位的加工，配套轴毛坯加工成型；步骤B：热处理加工，对加工成型的配套轴做热处理加工；步骤C：精磨加工，精加工配套轴的各个工位点；步骤D：检验，检测配套轴成品，合格入库。本发明中对配套辊进行毛坯加工、热处理加工和精磨加工，加工精度高，提高了成品合格率；配套辊经过两次热处理加工，第一次对配套辊热处理预调质处理，减少配套辊的内应力；第二次热处理加工，对配套辊进行淬火加工，提高了其成品质量。
Description
技术领域
本发明涉及模切生产加工的技术领域，尤其是涉及一种能够提高模切配套辊精度的模切设备配套辊的加工工艺。
背景技术
模切是一种已知的方法，并且在众多领域当中使用都非常广泛。模切工艺可以把印刷品或者其他纸制品按照事先设计好的图形进行制作成模切刀版进行裁切，从而使其形状不再局限于直边直角。
参照图1，现有的模切设备的配套辊的加工方法为相对配套辊进行粗车加工，然后对粗车完成后的配套辊再进行精车加工。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：配套辊只经过粗车和精车两个步骤进行加工，加工后的工件精度不高，同时加工后的配套辊会产生内应力，如果不及时消除，会严重降低影响配套辊的加工质量，在后期的加工过程中，会加大工件加工的误差，也会导致最后配套辊的成品合格率低。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种能够提高模切配套辊精度的模切设备配套辊的加工工艺。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种模切设备配套辊的加工工艺，其工艺步骤为：
步骤A，毛坯加工
对配套辊的毛坯进行尺寸和各工位的加工，配套轴毛坯加工成型；
步骤B：热处理加工
对加工成型的配套轴做热处理加工；
步骤C：精磨加工
精加工配套轴的各个工位点；
步骤D：检验
检测配套轴成品，合格入库。
通过采用上述技术方案，通过采用上述技术方案，配套辊毛坯经过四个加工工序，步骤A先将毛坯加工成型，加工后，配套辊的各个尺寸都预留余量，然后进行步骤B、C、D，对配套辊再次进行热处理加工和精磨加工，最后成品检验，不仅提高配套辊的精度，还提高了配套辊成品的合格率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的步骤A包括：
步骤A1：粗车
粗车配套轴各阶梯轴及直径尺寸；
步骤A2：调质
对粗车后的配套辊进行热处理预调质处理；
步骤A3：精车
精车配套辊的各工位、各螺钉孔和键槽位。
通过采用上述技术方案，粗车完成后的配套辊经过热处理预调质处理，消除配套辊的内应力，减少最终热处理变形量，再进行精车加工，可以保证配套轴的质量，防止其产生开裂或者变形。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的步骤A1，粗车的加工精度为：圆跳动范围0.05mm，直径要求范围±0.1mm，配套辊的总长度留量为0.1mm。
通过采用上述技术方案，粗车后的配套辊的各尺寸初步加工完成，为后续的加工工序作准备。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的步骤A3，精车的加工精度为：圆跳动范围0-0.03mm，直径要求范围±0.03，总长度要求范围为0-0.1mm。
通过采用上述技术方案，精车后的配套辊的各尺寸加工完成，为后续的加工工序作准备，进一步缩小配套辊的留量。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的步骤B为对加工成型的配套轴进行热处理淬火加工。
通过采用上述技术方案，热处理预调质处理，可以消除配套辊的内应力，减少最终热处理变形量，保证了配套辊的质量，为后续的加工工序作准备。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的步骤C，精磨加工的加工精度为：配套轴整体跳动范围0-0.003mm，光洁度为Ra0.4，直径精度要求范围0-±0.003mm。
通过采用上述技术方案，配套辊的最终尺寸数值要在这些范围之内，整体跳动范围0-0.003mm，光洁度为Ra0.4，直径精度要求范围0-±0.003mm。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的步骤D，检测配套辊的长度、直径、硬度、孔径和孔位。
通过采用上述技术方案，要对配套辊的每个工位、各螺钉孔、键槽位的每个尺寸，和整体硬度进行检测，使其达到合格入库的标准。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述的检测配套辊的长度，要求其加工精度范围为0-0.05mm。
通过采用上述技术方案，配套辊的最终长度范围应在0-0.05mm，符合配套辊的成品合格的标准。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1、本发明中对配套辊进行毛坯加工后，再进行热处理加工和精磨加工，使其尺寸误差减小，加工的精度更高，减小误差，提高了成品合格率；
2、配套辊经过两次热处理加工，第一次热处理预调质处理，对配套辊进行调质，减少配套辊的内应力；第二次热处理加工，对配套辊进行淬火加工，以提高配套辊的刚性、强度、耐磨性和韧性等性能，提高了配套辊成品的质量。
附图说明
图1是配套辊现有的工艺流程图。
图2是本发明的流程图。
图3是本发明步骤A的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本发明中所有尺寸的留量，都以最终合格入库的配套辊的最终尺寸（也就是产品图纸中成品配套辊的尺寸）为基准进行留量。
参照图2，为本发明公开的一种模切设备配套辊的加工工艺，其工艺步骤为：
步骤A，毛坯加工
对配套辊的毛坯进行尺寸和各工位的加工，配套轴毛坯加工成型；
步骤B：热处理加工
对加工成型的配套轴做热处理加工；
步骤C：精磨加工
精加工配套轴的各个工位点；
步骤D：检验
检测配套轴成品，合格入库。
参照图3，本发明中的步骤A包括：
步骤A1：粗车
粗车配套轴各阶梯轴及直径尺寸；
通过CNC车床中的中心钻、外圆车刀等加工工具对配套辊的毛坯进行粗车，粗车出各阶梯轴及直径尺寸；粗车加工完成后，通过千分尺和游标卡尺对粗车后的配套辊进行尺寸测量，保证粗车后配套辊的加工精度为：圆跳动0.05mm，直径要求范围±0.1mm，总长度留量0.1mm；配套辊尺寸不符合精度要求，就会继续对其进行粗车加工。
CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工。
CNC车床的粗车加工过程：装卡后，对刀、试件、测尺寸、编程CNC车加工代码，自动加工。
步骤A2：调质
对粗车后的配套辊进行热处理预调质处理；
对粗车后的配套辊进行热处理加工，消除配套辊的内应力，减少最终热处理变形量；通过里氏硬度仪测量配套辊的硬度，使配套辊调质硬度至HRC28-32。
步骤A3：精车
精车配套辊的各工位、各螺钉孔和键槽位。
通过CNC车床、CNC铣床、钻床、攻丝机设备中的外援车刀、沟槽刀、切断刀、立铣刀、钻头、丝锥等加工工具对配套辊进行精车加工；精车加工完成后，通过里氏硬度仪检测配套辊的硬度，听过外径千分尺和游标卡尺对配套辊的各个孔位、孔径，槽位，槽径进行尺寸测量，配套辊上的各螺钉相互之间的孔距符合螺钉孔距标准件的要求，保证精车后配套辊的加工精度为：圆跳动圆跳动范围0-0.03mm，直径要求范围±0.03，总长度要求范围为0-0.1mm；配套辊尺寸不符合精度要求，就会继续对其进行精车加工。
CNC车床的精车加工过程：装卡后，对刀、试件、测尺寸、编程CNC车加工代码，自动加工。
本发明中的步骤B为对加工成型的配套轴进行热处理淬火加工。
对精车加工后的配套辊做热处理淬火加工；热处理加工完成后，通过里氏硬度仪测量配套辊的硬度，使配套辊淬火硬度至HRC61-63。
本发明中的步骤C，精磨加工，精加工配套轴的各个工位点。
通过外圆磨床中的砂轮、泥沙装置对配套辊进行精车加工；精磨加工完成后，通过里氏硬度仪检测配套辊的硬度，通过外径千分尺和千分表测量配套辊的尺寸，使配套辊的加工精度为：配套轴整体跳动范围0-0.003mm，光洁度为Ra0.4，直径精度要求范围0-±0.003mm；配套辊尺寸不符合精度要求，就会继续对其进行精磨加工。
精磨加工的加工过程：精磨加工前修正中心孔、检测跳动、检测热处理后刀具轴的各尺寸；评估是否能精加工出各尺寸；磨试刀后测量尺寸：在磨床上的数显装置上操作记录数据，根据数显装置上的外圆磨数，调整数据，留0.05mm时再次检测尺寸。
精磨尺寸要求比较高，产品尺寸比图纸磨小就会造成让步使用及报废处理，增加磨试刀后测量尺寸，这个二次检测来确保最终尺寸不会差别太大。
本发明中的步骤D，检测配套辊的长度、直径、硬度、孔径和孔位。
通过偏摆仪检测配套辊的跳动误差；通过千分尺、千分表测量配套辊的尺寸；通过里氏硬度仪检测配套辊的硬度，配套辊上的各螺钉相互之间的孔距符合螺钉孔距标准件的要求，使配套辊成品达到合格入库的要求，要求配套辊的表面光滑无划痕、无暗点、硬度至HRC61-63，配套辊的长度，要求其加工精度范围为0-0.05mm。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种模切设备配套辊的加工工艺，其工艺步骤为：
步骤A，毛坯加工
对配套辊的毛坯进行尺寸和各工位的加工，配套轴毛坯加工成型；
步骤B：热处理加工
对加工成型的配套轴做热处理加工；
步骤C：精磨加工
精加工配套轴的各个工位点；
步骤D：检验
检测配套轴成品，合格入库。
2.根据权利要求1所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的步骤A包括：
步骤A1：粗车
粗车配套轴各阶梯轴及直径尺寸；
步骤A2：调质
对粗车后的配套辊进行热处理预调质处理；
步骤A3：精车
精车配套辊的各工位、各螺钉孔和键槽位。
3.根据权利要求2所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的步骤A1，粗车的加工精度为：圆跳动范围0.05mm，直径要求范围±0.1mm，配套辊的总长度留量为0.1mm。
4.根据权利要求2所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的步骤A3，精车的加工精度为：圆跳动范围0-0.03mm，直径要求范围±0.03，总长度要求范围为0-0.1mm。
5.根据权利要求1所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的步骤B为对加工成型的配套轴进行热处理淬火加工。
6.根据权利要求1所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的步骤C，精磨加工的加工精度为：配套轴整体跳动范围0-0.003mm，光洁度为Ra0.4，直径精度要求范围0-±0.003mm。
7.根据权利要求1所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的步骤D，检测配套辊的长度、直径、硬度、孔径和孔位。
8.根据权利要求7所述的一种模切设备配套辊的加工工艺，其特征在于：所述的检测配套辊的长度，要求其加工精度范围为0-0.05mm。
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| CN202010352232.9A CN111545998A (zh) | 2020-04-28 | 2020-04-28 | 一种模切设备配套辊的加工工艺 |
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2020
- 2020-04-28 CN CN202010352232.9A patent/CN111545998A/zh active Pending
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