CN111537130B - 电池标准件的组装方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电池标准件的组装方法和装置，涉及电池组装技术领域，包括：获取电池标准件的第一规格参数和电池标准件对应的被连接件的第二规格参数；根据第一规格参数和第二规格参数确定电池标准件的装配扭矩范围；根据装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据控制参数对电池标准件进行组装，控制参数包括扭矩、角度和转速，根据被连接件的不同情况计算相应的扭矩范围，进而该电池标准件能够适应于各种电池组装场景，保证电池组装的安全可靠性。

Description

电池标准件的组装方法和装置
技术领域
本发明涉及电池组装技术领域，尤其是涉及一种电池标准件的组装方法和装置。
背景技术
在当前电池应用领域中，为了保证电池生产的安全性，需要在打包组装过程中严格把控电池标准件的型号尺寸、组装角度、组装扭矩和组装转速等控制参数在预设的标准要求范围内。由于标准件的组装标准要求涉及的参量较多，颇为复杂，需要经过大量实验和测试才能得到，故而当前企业一般借鉴权威公司固定的标准要求进行应用。
现今，电池标准件的应用场合较为复杂，对于不同的电池应用，标准件组装的被连接件也不相同。而此类电池标准件的标准要求针对性较强，例如，当电池标准件应用于不同材质的被连接件时，会产生不同的标准要求，因此，当前企业借鉴的标准要求并不能够适用于各种电池组装场景，电池组装安全可靠性较低。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种电池标准件的组装方法和装置，根据被连接件的不同情况计算相应的扭矩范围，进而该电池标准件能够适应于各种电池组装场景，保证电池组装的安全可靠性。
第一方面，实施例提供一种电池标准件的组装方法，包括：
获取电池标准件的第一规格参数和所述电池标准件对应的被连接件的第二规格参数；
根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的装配扭矩范围；
根据所述装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据所述控制参数对所述电池标准件进行组装，所述控制参数包括扭矩、角度和转速。
在可选的实施方式中，根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的装配扭矩范围的步骤，包括：
根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的夹紧力范围；
根据所述夹紧力范围计算所述电池标准件的装配扭矩范围。
在可选的实施方式中，所述第一规格参数包括屈服强度，所述第二规格参数包括所述被连接件与所述电池标准件的接触面积以及所述被连接件的屈服强度，根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的夹紧力范围的步骤，包括：
根据所述被连接件的屈服强度与所述被连接件与所述电池标准件的接触面积的乘积得到所述电池标准件的夹紧力范围的上限；
根据所述电池标准件的屈服强度与第一预设比例阈值的乘积得到所述电池标准件的夹紧力范围的下限。
在可选的实施方式中，所述方法还包括：
根据所述装配扭矩范围确定过程管控值；
根据所述装配扭矩范围和所述过程管控值对组装完成的所述电池标准件的扭矩进行复检。
在可选的实施方式中，在获取电池标准件的第一规格参数和所述电池标准件对应的被连接件的第二规格参数的步骤之前，还包括：
根据预设机械冲击标准对多个电池备选标准件进行载荷受力分析，确定所述电池标准件在生命周期内的最小夹紧力；
根据所述最小夹紧力和组装空间从所述多个电池备选标准件中确定电池标准件。
在可选的实施方式中，所述方法还包括：
根据所述电池标准件的第一规格参数和所述最小夹紧力确定所述电池标准件在生命周期内的夹紧力范围；
根据所述生命周期内的夹紧力范围确定所述电池标准件的产品扭矩范围；
按照所述产品扭矩范围对生命周期内的所述电池标准件的扭矩进行复检。
在可选的实施方式中，根据所述生命周期内的夹紧力范围确定所述电池标准件的产品扭矩范围的步骤，包括：
根据所述电池标准件的屈服强度与第二预设比例阈值的乘积得到所述电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的上限；
根据所述最小夹紧力得到所述电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的下限。
第二方面，实施例提供一种电池标准件的组装装置，包括：
获取模块，用于获取电池标准件的第一规格参数和所述电池标准件对应的被连接件的第二规格参数；
确定模块，用于根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的装配扭矩范围；
组装模块，用于根据所述装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据所述控制参数对所述电池标准件进行组装，所述控制参数包括扭矩、角度和转速。
第三方面，实施例提供一种电子设备，包括存储器、处理器，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述前述实施方式任一项所述的方法的步骤。
第四方面，实施例提供一种机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被处理器调用和执行时，机器可执行指令促使处理器实现前述实施方式任一项所述的方法的步骤。
本发明实施例提供的一种电池标准件的组装方法和装置，根据电池标准件以及被连接件的规格参数来确定电池标准件的装配扭矩范围，即在此装配扭矩范围内进行组装的电池的安全性可得到保证，再根据该装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备在此控制参数的控制下，调整拧紧电池标准件，使得电池标准件在组装后的扭矩能够达到该装配扭矩范围内，进而保证在各种类型电池场景中，电池组装的安全可靠性。
本公开的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本公开的上述技术即可得知。
为使本公开的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种电池标准件的组装方法流程图；
图2为本发明实施例提供的一种电池标准件的夹紧力计算方法流程图；
图3为本发明实施例提供的一种电池标准件的组装装置的功能模块图；
图4为本发明实施例提供的一种电子设备的硬件架构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
当前在生产电池的过程中，需要通过电池标准件对电池进行组装固定，以使得电池在生产以及后续应用中的安全稳定性。其中为了保证电池的可靠性，目前对电池标准件的组装具有一定的国际标准要求，如电池标准件需要满足特定的强度和能够抵抗特定方向上的冲击。但在实际生产应用过程中仅满足国际标准的组装情况，仍然存在很高的危险性。由于电池的种类繁多，电池标准件可能需要组装固定不同材质的被连接件，如钢、铜、塑料等等。对于不同材质的被连接件，电池标准件组装固定时的扭矩范围也应随之相应改变，进而才能保证电池组装过程中以及电池后续使用中的安全可靠性，而现有的电池标准件组装方法不能满足。
基于此，本发明实施例提供的一种电池标准件的组装方法和装置，根据被连接件的不同情况计算相应的扭矩范围，进而该电池标准件能够适应于各种电池组装场景，保证电池组装的安全可靠性。
为便于对本实施例进行理解，首先对本发明实施例所公开的一种电池标准件的组装方法进行详细介绍。
图1为本发明实施例提供的一种电池标准件的组装方法流程图。
如图1所示，该电池标准件的组装方法，包括以下步骤：
步骤S102，获取电池标准件的第一规格参数和电池标准件对应的被连接件的第二规格参数。
步骤S104，根据第一规格参数和第二规格参数确定电池标准件的装配扭矩范围。
步骤S106，根据装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据控制参数对电池标准件进行组装，控制参数包括扭矩、角度和转速。
在实际应用的优选实施例中，根据电池标准件以及被连接件的规格参数来确定电池标准件的装配扭矩范围，即在此装配扭矩范围内进行组装的电池的安全性可得到保证，再根据该装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备在此控制参数的控制下，调整拧紧电池标准件，使得电池标准件在组装后的扭矩能够达到该装配扭矩范围内，进而保证在各种类型电池场景中，电池组装的安全可靠性。
这里，电池标准件为在组装电池过程中用于固定的零件结构，包括螺栓、螺母和被连接件等等。其中，本发明实施例以电池标准件为螺栓进行举例说明，若此时的电池标准件为螺栓，与之匹配固定的被连接件可为螺母、固定模组、电器元件也可为特定材质的安装固定件，如安装固定件为塑料安装板，该塑料安装板中具有安装固定孔，该安装固定孔具有用于配合固定的内螺纹。
作为一种可选的实施例，上位机可根据扭矩范围确定控制参数，再根据具体PLC可编程逻辑控制器等控制设备控制电机(组装设备)以扭力A、角度B和转速C的策略对当前电池的标准件进行施力，以使得组装作用后的电池标准件扭矩在装配扭矩范围内，其中，具体的控制策略可根据不同的被连接件种类、材质进行相应改变。
作为一种可选的实施例，在电池组装过程中，扭力、角度、转速等控制参数非固定不变的，可实时进行调整，如为了快速装配，在电池组装刚开始，可将控制电机转速值较大，使得标准件较快拧紧，在标准件扭矩值即将达到扭矩范围时，控制电机转速值降低，以保证组装后的电池标准件扭矩在装配扭矩范围内。
在可能的实施例中，装配扭矩范围是根据装配力范围进而得到的，步骤S104，还包括以下步骤：
步骤1.1)，根据第一规格参数和第二规格参数确定电池标准件的夹紧力范围。
步骤1.2)，根据夹紧力范围计算电池标准件的装配扭矩范围。
这里，通过下式中螺栓的夹紧力来计算装配扭矩，具体为：
M＝KFd
其中，M为拧紧扭矩，K为拧紧力矩系数0.19，F为夹紧力，d为螺栓公称直径。
可以理解的是，本发明实施例中的第一规格参数和第二规格参数均可通过测量进行获得。
作为一种可选的实施例，第一规格参数包括屈服强度，第二规格参数包括被连接件与电池标准件的接触面积以及被连接件的屈服强度，步骤1.1)，还包括以下步骤，如图2所示：
步骤S202，根据被连接件的屈服强度与被连接件与电池标准件的接触面积的乘积得到电池标准件的夹紧力范围的上限。
具体地，通过以下公式计算得到夹紧力范围的上限：
Fmax＝S×δ＝15602N
其中，Fmax为制造上限扭矩值产生的夹紧力，即夹紧力范围的上限，S为螺栓与被连接件接触面积(经测量计算为53.8mm2)，δ为接触材质屈服强度(被连接件屈服强度)，作为一种实施例，接触材质屈服强度可由供应商进行提供，如为290Mpa。
这里，可根据下式对螺栓与被连接件接触面积进行计算：
Figure BDA0002465060550000071
其中，S为螺栓与被连接件接触面积，Zw为承压直径，dh为通孔直径。
具体地，通过以下公式计算得到装配扭矩范围的上限：
Mmax＝0.19×d×Fmax≈17.79N·m
其中，Mmax为制造上限扭矩值，即装配扭矩范围的上限，d为螺栓公称直径。可以理解的是，该公式中的0.19为拧紧力矩系数。
步骤S204，根据电池标准件的屈服强度与第一预设比例阈值的乘积得到电池标准件的夹紧力范围的下限。
具体地，通过以下公式计算得到夹紧力范围的下限：
Fmin＝0.53×As×δ1＝9587.7N
其中，Fmin为螺栓在X、Y方向上28g冲击的最小夹紧力，As为螺栓公称应力面积，经过计算为20.1mm2，δ1为螺栓屈服强度，测量可得为900Mpa。
需要说明的是，车辆电池标准件在整车耐久后，标准件的扭矩会出现大概百分之二十的衰减，为了保证整车耐久后仍然满足使用的安全可靠性，经过大量实验得到第一预设比例阈值的取值，可包括0.53，进而满足扭矩范围和衰减后冲击要求。
具体地，通过以下公式计算得到装配扭矩范围的下限：
Mmin＝0.19×d×Fmin≈10.94N·m
其中，Mmin制造下限扭矩值，即装配扭矩范围的下限，d为螺栓公称直径。Fmin为螺栓在X、Y方向上28g冲击的最小夹紧力，可以理解的是，该公式中的0.19为拧紧力矩系数。
这里，可根据下式对螺栓公称应力面积进行计算：
Figure BDA0002465060550000081
Figure BDA0002465060550000082
其中，As为螺栓公称应力面积，d1为螺栓小径，d2为螺栓中径，d3为螺栓计算直径，H为螺牙高度，P为螺栓螺距。
在一些可能的实施例中，本发明实施例提供的方法还包括以下步骤：
步骤2.1)，根据装配扭矩范围确定过程管控值。
步骤2.2)，根据装配扭矩范围和过程管控值对组装完成的电池标准件的扭矩进行复检。
这里的过程管控值可根据装配扭矩范围的上限和下限的平均值再向上取整计算得到，如，扭矩下限为10.94N·m，扭矩上限为17.79N·m，过程管控值可为15N·m。
作为一种可选的实施例，可将根据装配扭矩范围确定的过程管控值输入PLC等控制设备中，以使控制设备根据此过程管控值控制电机等其他动作设备的目标扭矩值、一级转速、二级转速，使得组装后的电池标准件扭矩达到装配扭矩范围内。
在实际应用的可选实施例中，按照本发明实施例中的组装方法，根据扭矩范围确定的控制参数控制电池标准件进行组装后，再对此时电池标准件的扭矩进行复检，若此时扭矩满足装配扭矩范围，则可判定该电池组装合格，反之，若此时扭矩不满足，则判定电池组装不合格，并进行报警操作。
需要说明的是，在电池生产组装过程中，一个电池可能需要多个电池标准件进行固定，一般进行固定的标准件的型号相同，即控制设备对每个电池标准件的施力，以及每个电池标准件要求的装配扭矩范围都相同，本发明实施例过程为对单个电池标准件的装配扭矩范围等参数的计算过程，余下的电池标准件的参数计算过程与其相同类似，在此不再赘述。
由于电池标准件具有多种型号尺寸类型，在电池装配过程前，需要选择相应的型号尺寸标准件来对电池进行组装，以使组装后的电池能够达到装配要求，在步骤S102之前，还包括：
步骤3.1)，根据预设机械冲击标准对多个电池备选标准件进行载荷受力分析，确定电池标准件在生命周期内的最小夹紧力；
这里，预设机械冲击标准一般为在X方向、Y方向28g，Z方向25g，即电池标准件为了能够满足要求，需要分别在上述三个方向施加相应大小的夹紧力，以能够克服该特定大小的冲击力，使得被连接件在上述三个方向无位移。
具体为，通过载荷受力分析确定螺栓生命周期内的最小夹紧力对应的扭矩值，即产品所需最低扭矩值：
Figure BDA0002465060550000101
Figure BDA0002465060550000102
其中，Fz为z向夹紧力，Fx、y为x、y向夹紧力，m为被连接件的重量(这里被连接件为固定模组重量12.17kg)，gz为单个螺栓在Z向受到25g冲击所需的夹紧力，gX、Y为单个螺栓在X、Y方向受到28g冲击所需夹紧力，n为组装过程中所需螺栓数量(4个)，μ为接触面摩擦系数(可由供应商提供为0.15)。
步骤3.2)，根据最小夹紧力和组装空间从多个电池备选标准件中确定电池标准件。
这里，在确定最小夹紧力后，再根据组装空间的大小进一步确定电池标准件的型号。如当前空间较小只能适应M6螺栓的尺寸，则无法应用级别为M8的螺栓。
在实际的标准件选型的设计过程中，因为装配扭矩值的下限必须大于标准件的产品扭矩值下限，如果装配扭矩值低于该标准件的产品扭矩值下限，则需要更换当前标准件，如更换该螺栓直径或螺栓等级。
在一些可能的实施例中，为了保证电池、车辆的使用安全，还需保证车辆耐久性，即在车辆使用八年(行驶15万公里)时，标准件的扭矩可能进行一定衰减后，仍需保证在国标特定冲击下被连接件无位移的要求，方法还包括：
步骤4.1)，根据电池标准件的第一规格参数和最小夹紧力确定电池标准件在生命周期内的夹紧力范围；
步骤4.2)，根据生命周期内的夹紧力范围确定电池标准件的产品扭矩范围；
步骤4.3)，按照产品扭矩范围对生命周期内的电池标准件的扭矩进行复检。
这里，对车辆耐久后的电池标准件的扭矩进行复检，若此时电池标准件的扭矩保持在产品扭矩范围内，则符合要求，反之，需要对车辆进行维护。
在一些可能的实施例中，上述步骤4.1)还可用以下步骤进行实现，包括：
步骤4.1.1)，根据电池标准件的屈服强度与第二预设比例阈值的乘积得到电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的上限。
具体地，通过以下公式计算得到电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的上限：
Flifemax＝0.9×As×δ1＝16281N
其中，Flifemax为产品上限扭矩值产生的夹紧力，即电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的上限，δ1为螺栓屈服强度，As为螺栓公称应力面积。这里，As可通过前述实施例计算得到，在此不再赘述。
这里，第二预设比例阈值可包括百分之九十，进而避免螺栓夹紧力过大会造成螺栓发生断裂的情况。
具体地，通过以下公式计算得到产品扭矩范围的上限：
Mlifemax＝0.19×d×Flifemax≈18.56N·m
其中，Mlifemax为产品上限扭矩值，即产品扭矩范围的上限，d为螺栓公称直径。
步骤4.1.2)，根据最小夹紧力得到电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的下限。
通过以下公式计算得到电池标准件在生命周期内的产品扭矩范围的下限：
Mlifemin＝0.19×d×Fx、y≈6.35N·m
其中，电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的下限为Fx、y为x、y向夹紧力，Mlifemin为产品下限扭矩值，即产品扭矩范围的下限，d为螺栓公称直径。
如图3所示，实施例还提供一种电池标准件的组装装置300，包括：
获取模块301，用于获取电池标准件的第一规格参数和电池标准件对应的被连接件的第二规格参数；
确定模块302，用于根据第一规格参数和第二规格参数确定电池标准件的装配扭矩范围；
组装模块303，用于根据装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据控制参数对电池标准件进行组装，控制参数包括扭矩、角度和转速。
在一些可能的实施例中，确定模块，还用于根据第一规格参数和第二规格参数确定电池标准件的夹紧力范围；根据夹紧力范围计算电池标准件的装配扭矩范围。
在一些可能的实施例中，第一规格参数包括屈服强度，第二规格参数包括被连接件与电池标准件的接触面积以及被连接件的屈服强度，确定模块，还用于根据被连接件的屈服强度与被连接件与电池标准件的接触面积的乘积得到电池标准件的夹紧力范围的上限；根据电池标准件的屈服强度与第一预设比例阈值的乘积得到电池标准件的夹紧力范围的下限。
在一些可能的实施例中，还包括组装复检模块，用于根据装配扭矩范围确定过程管控值；根据装配扭矩范围和过程管控值对组装完成的电池标准件的扭矩进行复检。
在一些可能的实施例中，还包括选择模块，用于根据预设机械冲击标准对多个电池备选标准件进行载荷受力分析，确定电池标准件在生命周期内的最小夹紧力；根据最小夹紧力和组装空间从多个电池备选标准件中确定电池标准件。
在一些可能的实施例中，还包括生命周期复检模块，用于根据电池标准件的第一规格参数和最小夹紧力确定电池标准件在生命周期内的夹紧力范围；根据生命周期内的夹紧力范围确定电池标准件的产品扭矩范围；按照产品扭矩范围对生命周期内的电池标准件的扭矩进行复检。
在一些可能的实施例中，生命周期复检模块，还用于根据电池标准件的屈服强度与第二预设比例阈值的乘积得到电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的上限；根据最小夹紧力得到电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的下限。
图4为本发明实施例提供的电子设备400的硬件架构示意图。参见图4所示，该电子设备400包括：机器可读存储介质401和处理器402，还可以包括非易失性存储介质403、通信接口404和总线405；其中，机器可读存储介质401、处理器402、非易失性存储介质403和通信接口404通过总线405完成相互间的通信。处理器402通过读取并执行机器可读存储介质401中电池标准件的组装的机器可执行指令，可执行上文实施例描述电池标准件的组装方法。
本文中提到的机器可读存储介质可以是任何电子、磁性、光学或其它物理存储装置，可以包含或存储信息，如可执行指令、数据，等等。例如，机器可读存储介质可以是：RAM(Radom Access Memory，随机存取存储器)、易失存储器、非易失性存储器、闪存、存储驱动器(如硬盘驱动器)、任何类型的存储盘(如光盘、dvd等)，或者类似的存储介质，或者它们的组合。
非易失性介质可以是非易失性存储器、闪存、存储驱动器(如硬盘驱动器)、任何类型的存储盘(如光盘、dvd等)，或者类似的非易失性存储介质，或者它们的组合。
可以理解的是，本实施例中的各功能模块的具体操作方法可参照上述方法实施例中相应步骤的详细描述，在此不再重复赘述。
本发明实施例所提供计算机可读存储介质，所述可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序代码被执行时可实现上述任一实施例所述的电池标准件的组装方法，具体实现可参见方法实施例，在此不再赘述。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统和装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
另外，在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电池标准件的组装方法，其特征在于，包括：
获取电池标准件的第一规格参数和所述电池标准件对应的被连接件的第二规格参数；
根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的装配扭矩范围；
根据所述装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据所述控制参数对所述电池标准件进行组装，所述控制参数包括扭矩、角度和转速；
根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的装配扭矩范围的步骤，包括：
根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的夹紧力范围；
根据所述夹紧力范围计算所述电池标准件的装配扭矩范围；
所述第一规格参数包括屈服强度，所述第二规格参数包括所述被连接件与所述电池标准件的接触面积以及所述被连接件的屈服强度，根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的夹紧力范围的步骤，包括：
根据所述被连接件的屈服强度与所述被连接件与所述电池标准件的接触面积的乘积得到所述电池标准件的夹紧力范围的上限；
根据所述电池标准件的屈服强度与第一预设比例阈值的乘积得到所述电池标准件的夹紧力范围的下限。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据所述装配扭矩范围确定过程管控值；
根据所述装配扭矩范围和所述过程管控值对组装完成的所述电池标准件的扭矩进行复检。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获取电池标准件的第一规格参数和所述电池标准件对应的被连接件的第二规格参数的步骤之前，还包括：
根据预设机械冲击标准对多个电池备选标准件进行载荷受力分析，确定所述电池标准件在生命周期内的最小夹紧力；
根据所述最小夹紧力和组装空间从所述多个电池备选标准件中确定电池标准件。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据所述电池标准件的第一规格参数和所述最小夹紧力确定所述电池标准件在生命周期内的夹紧力范围；
根据所述生命周期内的夹紧力范围确定所述电池标准件的产品扭矩范围；
按照所述产品扭矩范围对生命周期内的所述电池标准件的扭矩进行复检。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，根据所述生命周期内的夹紧力范围确定所述电池标准件的产品扭矩范围的步骤，包括：
根据所述电池标准件的屈服强度与第二预设比例阈值的乘积得到所述电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的上限；
根据所述最小夹紧力得到所述电池标准件在生命周期内的夹紧力范围的下限。
6.一种电池标准件的组装装置，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取电池标准件的第一规格参数和所述电池标准件对应的被连接件的第二规格参数；
确定模块，用于根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的装配扭矩范围；
组装模块，用于根据所述装配扭矩范围确定控制参数，以使组装设备根据所述控制参数对所述电池标准件进行组装，所述控制参数包括扭矩、角度和转速；
所述确定模块还用于根据所述第一规格参数和所述第二规格参数确定所述电池标准件的夹紧力范围；根据所述夹紧力范围计算所述电池标准件的装配扭矩范围；
所述第一规格参数包括屈服强度，所述第二规格参数包括所述被连接件与所述电池标准件的接触面积以及所述被连接件的屈服强度，所述确定模块还用于根据所述被连接件的屈服强度与所述被连接件与所述电池标准件的接触面积的乘积得到所述电池标准件的夹紧力范围的上限；根据所述电池标准件的屈服强度与第一预设比例阈值的乘积得到所述电池标准件的夹紧力范围的下限。
7.一种电子设备，包括存储器、处理器，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述权利要求1至5任一项所述的方法的步骤。
8.一种机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被处理器调用和执行时，机器可执行指令促使处理器实现权利要求1至5任一项所述的方法的步骤。
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