CN111485957B - 涡轮导向冷却叶片 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种涡轮导向冷却叶片，涡轮导向冷却叶片包含叶背以及叶盆，叶背和叶盆围合形成叶腔。涡轮导向冷却叶片还包含第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板均连接在叶背与叶盆之间并沿径向贯序布置在叶腔内，叶腔由第一隔板和第二隔板分隔为沿轴向贯序布置的第一腔体、第二腔体和第三腔体。涡轮导向冷却叶片开设有第一进气口、第二进气口和第一出气口，第一进气口和第一出气口分别连通于第一腔体的径向的上侧和下侧，第二进气口连通于第二腔体的径向的上侧。第二隔板开设有多个通孔，第二腔体经由多个通孔连通于第三腔体。涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘开设有多个冲击孔，第三腔体经由多个冲击孔连通于涡轮导向冷却叶片之外。

Description

涡轮导向冷却叶片

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，尤其涉及一种涡轮导向冷却叶片。

背景技术

导向叶片直接面临来流高温燃气的冲刷，高温燃气经过涡轮导向叶片后气流方向改变，温度降低，使转子叶片膨胀做功的环境得到改善，因此导向叶片是燃气涡轮级中不可或缺的零件。然而，现有导向叶片的叶片各区域，例如叶片前缘、叶片中弦区、叶片尾缘等区域，均采用大致相同的冷却气体的对流方式，且存在叶片温度分布均匀性较差、热应力较大且冷气利用率较低的诸多问题。

发明内容

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种温度分布均匀性较佳、热应力较小、结构简单且冷气利用率高的涡轮导向冷却叶片。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供一种涡轮导向冷却叶片，包含叶背以及叶盆，所述叶背和所述叶盆围合形成叶腔。其中，所述涡轮导向冷却叶片还包含第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板均连接在所述叶背与所述叶盆之间并沿径向贯序布置在所述叶腔内，所述叶腔由所述第一隔板和所述第二隔板分隔为沿轴向贯序布置的第一腔体、第二腔体和第三腔体。所述涡轮导向冷却叶片开设有第一进气口、第二进气口和第一出气口，所述第一进气口和所述第一出气口分别连通于所述第一腔体的径向的上侧和下侧，所述第二进气口连通于所述第二腔体的径向的上侧。所述第二隔板开设有多个通孔，而使所述第二腔体经由所述多个通孔连通于所述第三腔体。所述涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘开设有多个冲击孔，而使所述第三腔体经由所述多个冲击孔连通于所述涡轮导向冷却叶片之外。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第一腔体的腔壁设置有多条第一粗糙肋，所述多条第一粗糙肋沿径向间隔布置，所述第一粗糙肋沿轴向布置。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第一粗糙肋的肋高为0.2mm～0.5mm；和/或，相邻两个所述第一粗糙肋的肋间距与所述第一粗糙肋的肋高的比值为8～15。和/或，所述第一粗糙肋沿径向的肋宽为0.3mm～0.6mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第二腔体的腔壁设置有多条第二粗糙肋，所述多条第二粗糙肋沿径向间隔布置，所述第二粗糙肋沿轴向布置。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第二粗糙肋的肋高为0.2mm～0.5mm；和/或，相邻两个所述第二粗糙肋的肋间距与所述第二粗糙肋的肋高的比值为8～15。和/或，所述第二粗糙肋沿径向的肋宽为0.3mm～0.6mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述第三腔体的腔壁设置有多根扰流柱，所述多根扰流柱的高度在轴向上的由叶片前缘至所述叶片尾缘的方向上渐减。

根据本发明的其中一个实施方式，所述多个冲击孔包含多个跑道型冲击孔以及多个圆型冲击孔，所述跑道型冲击孔位于所述叶片尾缘的高半径区域，所述圆型冲击孔位于所述叶片尾缘的低半径区域，所述跑道型冲击孔的孔型为长圆型。

根据本发明的其中一个实施方式，所述多个跑道型冲击孔的孔心与所述多个圆型冲击孔的孔心，在所述叶片尾缘上共同位于同一条直线路径上。和/或，所述跑道型冲击孔的宽度与所述圆型冲击孔的孔径相等。

根据本发明的其中一个实施方式，所述跑道型冲击孔的长度与宽度的比值为1～5。

根据本发明的其中一个实施方式，所述多个冲击孔在所述叶片尾缘上沿径向呈单列布置。其中，所述多个冲击孔间隔均匀分布。

由上述技术方案可知，本发明提出的涡轮导向冷却叶片的优点和积极效果在于：

本发明提出的涡轮导向冷却叶片的叶腔由第一隔板和第二隔板分隔为第一腔体、第二腔体和第三腔体。第一进气口和第一出气口分别连通于第一腔体的径向的上侧和下侧，第二进气口连通于第二腔体的径向的上侧。第二腔体经由多个通孔连通于第三腔体。叶片尾缘开设有多个冲击孔。通过上述设计，本发明提出涡轮导向冷却叶片的针对叶片前缘、叶片中弦区、叶片尾缘等区域的结构特点和受热环境合理地布置了纵向对流方式与纵-横向对流方式相结合的对流方式，涡轮导向冷却叶片的叶片温度分布更加均匀，热应力较小，结构简单，铸造工艺性较好，冷气利用率较高。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施方式的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种涡轮导向冷却叶片的轴向剖视图；

图2是图1示出的涡轮导向冷却叶片的径向剖视图；

图3是图1示出的涡轮导向冷却叶片的立体图；

图4是图3中的A部分的平面放大图。

附图标记说明如下：

100.叶背；

200.叶盆；

300.第一隔板；

310.第一进气口；

320.第一出气口；

400.第二隔板；

410.第二进气口；

420.通孔；

510.第一粗糙肋；

520.第二粗糙肋；

530.扰流柱；

540.跑道型冲击孔；

550.圆型冲击孔；

X.叶片前缘；

Y.叶片中弦区；

Z.叶片尾缘；

C1.第一腔体；

C2.第二腔体；

C3.第三腔体；

L1.间距；

L2.间距；

L3.间距；

L.长度；

B.宽度；

φD.孔径。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本发明。

在对本发明的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本发明提出的涡轮导向冷却叶片的轴向剖视图。在该示例性实施方式中，本发明提出的涡轮导向冷却叶片是以应用于燃气涡轮级为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本发明的相关设计应用于其他类型的航空发动机或其他设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本发明提出的涡轮导向冷却叶片的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中，本发明提出的涡轮导向冷却叶片包含叶背100以及叶盆200，且叶背100和叶盆200围合形成叶腔，涡轮导向冷却叶片在近似轴向的方向上还大致分为叶片前缘X、叶片中弦区Y和叶片尾缘Z。配合参阅图2至图4，图2中代表性地示出了能够体现本发明原理的涡轮导向冷却叶片的径向剖视图；图3中代表性地示出了能够体现本发明原理的涡轮导向冷却叶片的立体图；图4代表性地示出了图3中的A部分的平面放大图。以下结合上述附图，对本发明提出的涡轮导向冷却叶片的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1至图3所示，在本实施方式中，涡轮导向冷却叶片还包含第一隔板300和第二隔板400。具体而言，第一隔板300连接在叶背100与叶盆200之间，且第一隔板300大致位于涡轮导向冷却叶片的叶片前缘X。第二隔板400连接在叶背100与叶盆200之间，且第二隔板400大致位于涡轮导向冷却叶片的叶片中弦区Y。第一隔板300与第二隔板400沿径向贯序布置在叶腔内，从而使得叶腔经由第一隔板300和第二隔板400被分隔为沿轴向贯序布置的第一腔体C1、第二腔体C2和第三腔体C3。即，第一腔体C1大致对应于涡轮导向冷却叶片的叶片前缘X，且第一腔体C1是由叶背100、叶盆200以及第一隔板300共同定义。第二腔体C2大致对应于涡轮导向冷却叶片的叶片中弦区Y，且第二腔体C2是由叶背100、叶盆200、第一隔板300以及第二隔板400共同定义。第三腔体C3大致对应于涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z，且第三腔体C3是由叶背100、叶盆200以及第二隔板400共同定义。涡轮导向冷却叶片开设有第一进气口310、第二进气口410和第一出气口320。其中，第一进气口310开设在第一腔体C1的径向的上侧并与第一腔体C1连通，第一出气口320开设在第一腔体C1的径向的下侧并与第一腔体C1连通，第二进气口410开设在第二腔体C2的径向的上侧并与第二腔体C2连通。在此基础上，第二隔板400开设有多个通孔420，而使第二腔体C2经由多个通孔420连通于第三腔体C3。涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z开设有多个冲击孔，而使第三腔体C3经由多个冲击孔连通于涡轮导向冷却叶片之外。通过上述设计，本发明提出涡轮导向冷却叶片的针对叶片前缘X、叶片中弦区Y、叶片尾缘Z等区域的结构特点和受热环境合理地布置了纵向对流方式与纵-横向对流方式相结合的对流方式，涡轮导向冷却叶片的叶片温度分布更加均匀，热应力较小，结构简单，铸造工艺性较好，冷气利用率较高。

承上所述，本发明提出的涡轮导向冷却叶片，利用第一进气口310、第一出气口320、第二进气口410、多个通孔420的设计，实现了在各腔体内的通道对流冷却结构。具体而言，冷气在能够经由上述第一进气口310、第一出气口320、第二进气口410、多个通孔420进入腔体中，并在叶片的壁面流过，通过吸收叶片基体热量的方式降低温度，同时冷气温度得到升高。

具体而言，叶片前缘X是涡轮导向冷却叶片中热负荷最高的区域，本发明对该区域(即第一腔体C1)单独提供冷气，且采用纵向(即大致沿径向)对流的冷却结构，冷气流向大致为第一进气口310→第一腔体C1→第一出气口320。冷气冷却第一腔体C1后排出，能够继续参与到封严导叶前级间以及涡轮盘的空气系统流路中。换言之，第一腔提实质上成为空气系统封严冷却流路的组成部分，能够提高冷气的利用效率。本发明对叶片中弦区Y采用纵向-横向流动的冷却结构，冷气流向大致为第二进气口410→第二腔体C2→通孔420→第三腔体C3→冲击孔。第二隔板400上开设的通孔420能够将冷气由第二腔体C2内的纵向流通改为横向流动进入第三腔体C3。其中，上述纵向对流的特点是冷气通过叶片径向通道，产生对流吸热降低叶片金属温度，同时由于气体本身比热容较小的问题，气体温升较大，因此相同换热环境情况下，叶片从底部到顶部温度逐渐升高，在弦向变化不大。横向对流冷却出现从叶片前缘X到叶片尾缘Z的这种弦向变化，在叶高方向温度相差不大，因此纵向-横向冷却方式具备上述两者的冷却效果的结合效果。这种冷却流路能够在满足冷却需求的基础上改善冷却结果，例如减少温度的不均匀性。另一方面，这种纵横式通道设计与现有的纯纵向S型蜿蜒通道相比，由于叶片内腔的型芯尺寸整体较小，对于制造工艺来说并不会增加难度，只需控制第二隔板400上的通孔420的孔径避免过小，从而避免在制芯和压制蜡模过程中出现型芯断裂。同时，利用通孔420的设计，可以在叶片内腔型芯制备过程中减少连接腔的工艺筋数量，而工艺筋需要打磨去除，增加工作量，工艺筋大小位置不合适时，压制和烧结过程中会出现工艺筋断裂，在工艺筋断裂部位容易缺肉。

较佳地，如图2所示，在本实施方式中，第一腔体C1的腔壁(包含叶背100的部分内壁和叶盆200的部分内壁)可以优选地设置有多条第一粗糙肋510。具体而言，多条第一粗糙肋510可以优选地大致沿径向间隔布置，且每一根第一粗糙肋510大致沿轴向延伸布置。通过上述设计，本发明能够在增加第一腔体C1的换热面积的同时，利用第一粗糙肋510制造气流扰动，从而增强对流传热效果。

进一步地，如图2所示，基于第一腔体C1的腔壁设置有第一粗糙肋510的设计，在本实施方式中，第一粗糙肋510的肋高，即，第一粗糙肋510的凸出于腔壁的高度，可以优选为0.2mm～0.5mm，例如0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等。在其他实施方式中，第一粗糙肋510的肋高还可以小于0.2mm，或者大于0.5mm，例如0.15mm、0.55mm、0.7mm等，并不以本实施方式为限。

进一步地，如图2所示，基于第一腔体C1的腔壁设置有第一粗糙肋510的设计，在本实施方式中，相邻两个第一粗糙肋510的肋间距与第一粗糙肋510的肋高的比值可以优选为8～15，例如8、10、11、15等。在其他实施方式中，上述肋间距与肋高的比值亦可小于8，或者大于15，例如7、16、17等，并不以本实施方式为限。

进一步地，如图2所示，基于第一腔体C1的腔壁设置有第一粗糙肋510的设计，在本实施方式中，第一粗糙肋510沿径向的肋宽可以优选为0.3mm～0.6mm，例如0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm等。在其他实施方式中，第一粗糙肋510的肋宽还可以小于0.3mm，或者大于0.6mm，例如0.2mm、0.25mm、0.7mm等，并不以本实施方式为限。

较佳地，如图2所示，在本实施方式中，第二腔体C2的腔壁(包含叶背100的部分内壁和叶盆200的部分内壁)可以优选地设置有多条第二粗糙肋520。具体而言，多条第二粗糙肋520可以优选地大致沿径向间隔布置，且每一根第二粗糙肋520大致沿轴向延伸布置。

进一步地，如图2所示，基于第二腔体C2的腔壁设置有第二粗糙肋520的设计，在本实施方式中，第二粗糙肋520的肋高，即，第二粗糙肋520的凸出于腔壁的高度，可以优选为0.2mm～0.5mm，例如0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等。在其他实施方式中，第二粗糙肋520的肋高还可以小于0.2mm，或者大于0.5mm，例如0.15mm、0.55mm、0.7mm等，并不以本实施方式为限。其中，在本实施方式中，第一粗糙肋510的肋高可以但不限于等于第二粗糙肋520的肋高。

进一步地，如图2所示，基于第二腔体C2的腔壁设置有第二粗糙肋520的设计，在本实施方式中，相邻两个第二粗糙肋520的肋间距与第二粗糙肋520的肋高的比值可以优选为8～15，例如8、10、11、15等。在其他实施方式中，上述肋间距与肋高的比值亦可小于8，或者大于15，例如7、16、17等，并不以本实施方式为限。其中，在本实施方式中，相邻两个第一粗糙肋510的肋间距与第一粗糙肋510的肋高的比值，可以但不限于等于相邻两个第二粗糙肋520的肋间距与第二粗糙肋520的肋高的比值。

进一步地，如图2所示，基于第二腔体C2的腔壁设置有第二粗糙肋520的设计，在本实施方式中，第二粗糙肋520沿径向的肋宽可以优选为0.3mm～0.6mm，例如0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm等。在其他实施方式中，第二粗糙肋520的肋宽还可以小于0.3mm，或者大于0.6mm，例如0.2mm、0.25mm、0.7mm等，并不以本实施方式为限。其中，在本实施方式中，第一粗糙肋510沿径向的肋宽可以但不限于等于第二粗糙肋520沿径向的肋宽。

较佳地，如图2所示，在本实施方式中，第三腔体C3的腔壁(包含叶背100的部分内壁和叶盆200的部分内壁)可以优选地设置有多根扰流柱530。具体而言，多根扰流柱530的高度在轴向上的由叶片前缘X至叶片尾缘Z的方向上渐减。即，任意两根扰流柱530中，靠近第二隔板400的一根扰流柱530的高度，优选为高于远离第二隔板400的另一根扰流柱530的高度，另外，当两根扰流柱530相对第二隔板400的距离相同时，两根扰流柱530的高度可以优选为相等。通过上述设计，本发明能够在增加第二腔体C2的换热面积的同时，利用第一粗糙肋510制造气流扰动，从而增强对流传热效果。

较佳地，如图2至图4所示，在本实施方式中，开设在涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z的多个冲击孔中，可以优选地包含多个跑道型冲击孔540以及多个圆型冲击孔550。具体而言，跑道型冲击孔540可以优选地位于叶片尾缘Z的高半径区域(例如图3示出的叶片尾缘Z的上部区域)，圆型冲击孔550可以优选地位于叶片尾缘Z的低半径区域(例如图3示出的叶片尾缘Z的下部区域)。其中，跑道型冲击孔540的孔型可以优选为长圆型，即矩形与两端的半圆形的组合形状。圆型冲击孔550的孔型可以优选为圆型。其中，在本实施方式中，多个跑道型冲击孔540的孔型可以但不限于相同，即，多个跑道型冲击孔540的长度L可以但不限于相等，多个跑道型冲击孔540的宽度B可以但不限于相等。并且，多个圆型冲击孔550的孔型可以但不限于相同，即，多个圆型冲击孔550的孔径φD可以但不限于相等。另外，对于各冲击孔的设计，在满足冷却需求的前提下，可以进一步考虑工艺的因素，确定冲击孔的最小半径，还可以在综合考虑第三腔体C3的扰流柱530的作用效果与强度裕度的基础上，确定冲击孔的长度L。再者，叶片尾缘Z的高半径区域易出现高温区，是叶片容易产生烧蚀的位置。本发明通过将导叶尾缘开设冲击孔，在叶片高半径方向采用跑道型冲击孔540的设计，并在低半径方向采用圆型冲击孔550的设计，能够实现对冷气流量分配的局部调节，从而增强叶片高半径区域高温区的冷却，有利于减小叶片尾缘Z整体的温度梯度，降低热应力。

进一步地，如图2至图4所示，基于涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z开设有多个跑道型冲击孔540以及多个圆型冲击孔550的设计，在本实施方式中，多个跑道型冲击孔540的孔心与多个圆型冲击孔550的孔心，可以优选地在叶片尾缘Z上共同位于同一条直线路径上。

进一步地，如图4所示，基于涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z开设有多个跑道型冲击孔540以及多个圆型冲击孔550的设计，在本实施方式中，跑道型冲击孔540的宽度B与圆型冲击孔550的孔径φD可以优选为相等。在此基础上，跑道型冲击孔540的长度L则大于圆型冲击孔550的孔径φD。

进一步地，如图2至图4所示，基于涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z开设有多个跑道型冲击孔540以及多个圆型冲击孔550的设计，在本实施方式中，跑道型冲击孔540的长度L与宽度B的比值可以优选为1～5，例如1、2、3、5等。在其他实施方式中，跑道型冲击孔540的长度L与宽度B的比值亦可小于1或者大于5，例如0.8、5.5、7等，并不以本实施方式为限。

进一步地，如图2至图4所示，基于涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘Z开设有多个跑道型冲击孔540以及多个圆型冲击孔550的设计，在本实施方式中，相邻的跑道型冲击孔540的间距L3、相邻的圆型冲击孔550的间距L1、跑道型冲击孔540与相邻的圆型冲击孔550的间距L3可以优选为均相等。

较佳地，如图3和图4所示，在本实施方式中，多个冲击孔可以优选地在叶片尾缘Z上沿径向呈单列布置。在此基础上，多个冲击孔可以优选地间隔均匀分布。

进一步地，如图3和图4所示，基于多个冲击孔呈单列布置的设计，在本实施方式中，多个跑道型冲击孔540可以进一步优选地在叶片尾缘Z上沿径向呈单列布置。类似地，多个圆型冲击孔550亦可进一步优选地在叶片尾缘Z上沿径向呈单列布置。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的涡轮导向冷却叶片仅仅是能够采用本发明原理的许多种涡轮导向冷却叶片中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的涡轮导向冷却叶片的任何细节或涡轮导向冷却叶片的任何部件。

综上所述，本发明提出的涡轮导向冷却叶片的叶腔由第一隔板和第二隔板分隔为第一腔体、第二腔体和第三腔体。第一进气口和第一出气口分别连通于第一腔体的径向的上侧和下侧，第二进气口连通于第二腔体的径向的上侧。第二腔体经由多个通孔连通于第三腔体。叶片尾缘开设有多个冲击孔。通过上述设计，本发明提出涡轮导向冷却叶片的针对叶片前缘、叶片中弦区、叶片尾缘等区域的结构特点和受热环境合理地布置了纵向对流方式与纵-横向对流方式相结合的对流方式，涡轮导向冷却叶片的叶片温度分布更加均匀，热应力较小，结构简单，铸造工艺性较好，冷气利用率较高。

以上详细地描述和/或图示了本发明提出的涡轮导向冷却叶片的示例性实施方式。但本发明的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本发明提出的涡轮导向冷却叶片进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本发明的实施进行改动。

Claims (8)

1.一种涡轮导向冷却叶片，包含叶背以及叶盆，所述叶背和所述叶盆围合形成叶腔；其特征在于：

所述涡轮导向冷却叶片还包含第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板均连接在所述叶背与所述叶盆之间并沿径向贯序布置在所述叶腔内，所述叶腔由所述第一隔板和所述第二隔板分隔为沿轴向贯序布置的第一腔体、第二腔体和第三腔体；

所述涡轮导向冷却叶片开设有第一进气口、第二进气口和第一出气口，所述第一进气口和所述第一出气口分别连通于所述第一腔体的径向的上侧和下侧，所述第二进气口连通于所述第二腔体的径向的上侧；

所述第二隔板开设有多个通孔，而使所述第二腔体经由所述多个通孔连通于所述第三腔体；

所述涡轮导向冷却叶片的叶片尾缘开设有多个冲击孔，而使所述第三腔体经由所述多个冲击孔连通于所述涡轮导向冷却叶片之外；

所述多个冲击孔包含多个跑道型冲击孔以及多个圆型冲击孔，所述跑道型冲击孔位于所述叶片尾缘的高半径区域，所述圆型冲击孔位于所述叶片尾缘的低半径区域，所述跑道型冲击孔的孔型为长圆型，所述跑道型冲击孔的宽度与所述圆型冲击孔的孔径相等，且所述跑道型冲击孔的长度大于所述圆型冲击孔的孔径。

2.根据权利要求1所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述第一腔体的腔壁设置有多条第一粗糙肋，所述多条第一粗糙肋沿径向间隔布置，所述第一粗糙肋沿轴向布置。

3.根据权利要求2所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述第一粗糙肋的肋高为0.2mm～0.5mm；和/或，相邻两个所述第一粗糙肋的肋间距与所述第一粗糙肋的肋高的比值为8～15；和/或，所述第一粗糙肋沿径向的肋宽为0.3mm～0.6mm。

4.根据权利要求1所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述第二腔体的腔壁设置有多条第二粗糙肋，所述多条第二粗糙肋沿径向间隔布置，所述第二粗糙肋沿轴向布置。

5.根据权利要求4所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述第二粗糙肋的肋高为0.2mm～0.5mm；和/或，相邻两个所述第二粗糙肋的肋间距与所述第二粗糙肋的肋高的比值为8～15；和/或，所述第二粗糙肋沿径向的肋宽为0.3mm～0.6mm。

6.根据权利要求1所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述第三腔体的腔壁设置有多根扰流柱，所述多根扰流柱的高度在轴向上的由叶片前缘至所述叶片尾缘的方向上渐减。

7.根据权利要求1所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述多个跑道型冲击孔的孔心与所述多个圆型冲击孔的孔心，在所述叶片尾缘上共同位于同一条直线路径上。

8.根据权利要求1所述的涡轮导向冷却叶片，其特征在于，所述多个冲击孔在所述叶片尾缘上沿径向呈单列布置；其中，所述多个冲击孔间隔均匀分布。

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