CN111472906A - 燃料喷射阀部件 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种燃料喷射阀部件，包括喷射器体、控制柱塞、阀套、孔板和紧固阀座，孔板、阀套和控制柱塞围成控制容腔，燃料喷射阀部件还包括缓压浮柱，控制柱塞的上端面设有径向凸条，缓压浮柱下端缺口部与径向凸条啮合卡接并置于所述控制柱塞的顶面，径向凸条的两端凸出于控制柱塞的侧面，与阀套的内壁轴向滑槽上下滑动配合，内壁轴向滑槽与进油口位于同一直线上，缓压浮柱的另一端设有出油孔，出油孔连通缺口部形成连接通道，孔板设有与缓压浮柱相匹配的约束孔，约束孔与孔板的孔板出油孔连通，缓压浮柱可在约束孔内上下运动。本发明可解决高压力喷射器的穴蚀损害问题，提高喷射器寿命并加快动作响应，并且油液流动顺畅。

Description

燃料喷射阀部件
技术领域
本发明涉及一种控制阀部件，特别是涉及一种燃料喷射阀部件，属于高压共轨燃油喷射技术领域。
背景技术
控制阀是喷油器上的重要部件，能够精确控制喷油器的开启，是喷油器精确控制的关键影响因素，现在喷油器的喷射压力要求不断提高，要求喷射压力都在200MPa以上，同时此类控制阀容腔内的液压力也不断提高，控制容腔中的油液由高压力(200MPa及以上)降到0MPa会产生穴蚀破坏，油液压力越高穴蚀破坏越严重，喷油器越容易损坏，使用寿命越短。
现有技术中，比如公开号：CN103967666B的专利结构中未设有控制腔压力缓降的结构，高压力会有穴蚀破坏，从而使该类型喷油器工作压力受限；公开号：DE10190272B4专利技术中的说明书附图6所示节流器(148)和插孔阀(302)，可以降低穴蚀破坏，然而零部件之间的密封接触面多，接触面多增加了一定的泄漏风险；公开号：CN101595297B的专利结束中的球座阀(110)还具有带有前置节流装置(126)的入口(122)和设置在前置节流装置(126)和阀座(120)之间的扩压器(128)，扩压器(128)可以对高油压起到压力缓冲作用，扩压器(128)中的压力降低，扩压器(128)中流出后的压力差降低，降低了穴蚀破坏，该专利中的一体式结构如其说明书附图2所示，是两端细孔，中间粗孔，所以制造加工难度非常高，而该专利中的分体式结构的扩压器(128)如其说明书附图3所示，降低了加工难度，然而增加了一个密封接触平面，从而也增加了一定的泄漏风险。
发明内容
针对上述现有技术的缺陷，本发明提供了一种燃料喷射阀部件，解决高压力喷射器的穴蚀损害问题，减少开启延迟时间，提高动态响应性。
本发明技术方案如下：一种燃料喷射阀部件，包括喷射器体、控制柱塞、阀套、孔板和紧固阀座，所述紧固阀座与喷射器体之间固定连接，所述孔板固定于喷射器体内，所述阀套套接于所述控制柱塞的外圆周与所述控制柱塞形成配合，阀套弹簧作用于所述阀套的下端面，所述阀套的上端面抵接于所述孔板的下端面，所述孔板、所述阀套和所述控制柱塞围成控制容腔，所述阀套的侧壁设有连通所述控制容腔的进油孔，所述燃料喷射阀部件还包括缓压浮柱，所述缓压浮柱为圆柱形，所述缓压浮柱接近所述控制柱塞的一端设有贯通圆周面的缺口部，所述控制柱塞的上端面设有径向凸条，所述缺口部与所述径向凸条啮合卡接并置于所述控制柱塞的顶面，所述径向凸条的两端凸出于所述控制柱塞的侧面，所述径向凸条的端部与所述阀套的内壁轴向滑槽上下滑动配合，所述内壁轴向滑槽与所述进油口位于所述阀套的横截面的同一径向对称轴线上，所述缓压浮柱的另一端设有出油孔，所述出油孔连通所述缺口部形成连接通道，所述孔板设有与所述缓压浮柱相匹配的约束孔，所述约束孔与所述孔板的孔板出油孔连通，所述缓压浮柱可在所述约束孔内上下运动。
本发明通过设置缓压浮柱，当高压力油液从进油口进入控制容腔并直达缓压浮柱的缺口部，流经该缓压浮柱，对高压力油液起到压力缓冲的作用，最终使孔板出油口处的压力减小，流速降低，从而降低孔板出油口处穴蚀的破坏，增加控制阀的寿命，进而提高喷射器的使用寿命。
作为本发明的进一步改进，所述控制柱塞在上极限位置时所述径向凸条的顶面低于所述进油口。
作为本发明的进一步改进，所述径向凸条与所述缺口部为过盈配合。
作为本发明的进一步改进，所述缓压浮柱的出油孔为台阶孔，所述出油孔的近缺口部端为大直径端，所述出油孔的远缺口部端为小直径端。
作为本发明的进一步改进，所述出油孔的小直径端孔径为0.15mm至0.38mm，优选范围为0.2mm至0.3mm，所述出油孔的大直径端至少为小直径端孔径的2倍，优选8倍至12倍。
作为本发明的进一步改进，所述缓压浮柱与所述约束孔之间的配合间隙范围为0.005mm至0.04mm，优选配合间隙范围为0.007mm至0.016mm。
作为本发明的进一步改进，所述缓压浮柱的外圆周面设有减摩涂层，如DLC涂层。
作为本发明的进一步改进，所述孔板出油孔与所述约束孔的连接端为由所述孔板出油孔向所述约束孔渐扩的圆锥状。
作为本发明的进一步改进，所述孔板出油孔的顶端密封方式采用球阀密封或者采用平面阀密封。
作为本发明的进一步改进，所述缓压浮柱的顶面与所述孔板的所述约束孔的上孔口平面之间距离范围为0.3mm至0.75mm，优选距离范围为0.35mm至0.5mm。
本发明所提供的技术方案的优点在于：
喷射器设有缓压浮柱，当高压力油液从控制容腔流出时，流经该缓压浮柱，形成压力缓冲地带，对高压力油液起到压力缓冲的作用，最终使孔板出油口处的压力减小，流速降低，从而降低孔板出油口处穴蚀的破坏，增加控制阀的寿命，进而提高喷射器的使用寿命，径向凸条与阀套的内壁轴向滑槽为上下滑动配合，又与缺口部啮合卡接，防止缓压浮柱转动，使油液的路径无阻挡，直接到缺口部，油液对缓压浮柱无冲击，油液流动更顺畅；同时缓压浮柱在控制容腔中可以运动，在油液泄出阶段，缓压浮柱上行使控制腔容积增大，控制容腔内的压力快速减少，从而使控制柱塞顶部的液压力更快地减小，因此控制柱塞将快速上升，从而减少喷射器的开启延迟时间，提高喷射器的响应性；缓压浮柱在控制容腔内部，不起到密封作用，因此零件的加工要求不是特别高，降低了加工难度，降低生产成本，另外由于油液仅是在控制容腔内部之间流动，从而避免了增加密封面而导致的密封泄漏的风险；控制容腔内部仅增加了缓压浮柱，其他结构不变，便使该产品的喷射压力得到升级，提高了产品性能，这样使原有工程技术得到很好的积累和继承，极大的减少了产品升级的开发成本，保持了产品的通用性、系列化和平台化，提高了产品的市场竞争力，产生巨大的经济效益。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为图1中圆形i部分局部放大图；
图3为本发明工作过程油液流经图；
图4为本发明阀套、径向凸条及缓压浮柱装配结构示意图；
图5为图4的AA剖面的第一种结构示意图；
图6为图4的AA剖面的第二种结构示意图；
图7为图4的AA剖面的第三种结构示意图；
图8为本发明实施例中孔板的剖面结构示意图；
图9为本发明实施例中缓压浮柱为拱门形缺口部的剖面结构示意图；
图10为缓压浮柱的与图9剖面相垂直的另一剖面结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等同形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围内。
实施例1，请结合图1至图3所示，本实施例涉及的燃料喷射阀部件，如图1所示，包括控制柱塞5、阀套6、孔板7和紧固阀座8，紧固阀座8与喷射器体3之间通过螺纹连接固定，将孔板7固定于喷射器体3内，阀套6套接于控制柱塞5的外圆周与控制柱塞5形成配合，阀套6与控制柱塞5之间的间隙在0.008mm至0.012mm之间。阀套弹簧4作用于阀套6下端面，阀套6的上端面抵接于孔板7的下端面，此时控制柱塞5、阀套6和孔板7围成了控制容腔。阀套6的侧壁设有连通控制容腔的进油孔，该进油孔包括导流段62和进油孔段63。
该燃料喷射阀部件还包括缓压浮柱11及径向凸条12，缓压浮柱11为圆柱形，并置于控制柱塞5的上端面。缓压浮柱11接近控制柱塞5的一端设有贯通圆周面的缺口部111。径向凸条12也置于控制柱塞5的上端面，缺口部11的缺口与径向凸条12啮合卡接。如图9和图10所示，缺口部111的纵截面为矩形，缓压浮柱11另一端设有出油孔，出油孔连通缺口部111形成连接通道。出油孔为台阶孔，出油孔的近缺口部端为大直径端112，出油孔的远缺口部端为小直径端113；小直径端113孔径范围为0.15mm至0.38mm，缓压浮柱11的大出油孔径范围为2mm至2.5mm；缓压浮柱11外圆周面设有DLC减磨涂层。出油孔连通缺口部111形成连接通道，使控制容腔中的油液流经缓压浮柱11到达孔板7的孔板出油孔72。
请结合图4至图7所示，径向凸条12截面呈矩形，径向凸条12的两端凸出于控制柱塞5的侧面。径向凸条12与缺口部可以是过盈配合如图5图6所示，也可以是间隙配合，如图7所示，两者间隙优选为0.1mm至0.3mm。阀套6的内壁上开设有内壁轴向滑槽61，两条内壁轴向滑槽61位于阀套6的横截面的同一径向对称轴线上，即位于同一直径上，同时阀套6的进油口也在该同一直径上。内壁轴向滑槽61为矩形槽，径向凸条12的端部与内壁轴向滑槽61上下滑动配合，内壁轴向滑槽61与径向凸条12两端的间隙为0.05mm至0.7mm，优选为0.05mm至0.2mm。如此使缓压浮柱11的缺口部111始终对着阀套6的进油口。控制柱塞5在上极限位置时径向凸条12的顶面低于阀套6的进油口，保证进油顺畅。
如图8所示，孔板7设有与缓压浮柱11相匹配的约束孔71，约束孔71与孔板71的孔板出油孔72连通，缓压浮柱11可在约束孔71内上下运动。约束孔71与缓压浮柱11的配合间隙范围在0.005mm至0.04mm，优选范围为0.009mm至0.012mm。孔板7的孔板出油孔72与孔板7的约束孔71连接端为孔板出油孔72向约束孔71渐扩的圆锥状，该圆锥状部分为增大缓压浮柱11的出油孔与孔板出油孔72之间的容腔容积，起到缓冲压力降，降低缓压浮柱11的出油孔油液的压力。本实施例中的孔板出油孔72的顶部密封方式是采用包括阀座9和钢球10的球阀密封，装配后缓压浮柱11上端面与孔板7的约束孔71的上孔口平面之间距离范围为0.3mm至0.75mm，本实施例实际范围在0.38mm至0.45mm之间。
该燃料喷射阀部件工作过程是这样的：图2是喷射器关闭状态，内部油液保持一种平衡，当喷射器的电磁阀通入驱动电流后，球阀座9和钢球10上行，球阀处于打开状态，打开的瞬间球阀周围的油液压力接近0MPa，此时喷射器内部的油液压力很大(200MPa或以上)，形成压力差，油液产生流动，流动路径如图3箭头所示。孔板7的孔板出油孔72内的油液先流出，后续油液再进行补充，控制容腔中的油液经缓压浮柱11到孔板出油孔72的圆锥状部分进行缓冲，压力降低一部分后，再经过孔板出油孔72流出，油液流经缓压浮柱11的过程中，缓压浮柱11的上下端具有压力差，使缓压浮柱11向上运动，控制腔容积增大，控制容腔压力的降低速度比没有缓压浮柱11的喷油器的更快，使径向凸条12和控制柱塞5一起更快上行，完成喷油器的喷射，通过增加缓压浮柱11后，具有了压力缓冲的容腔，使孔板7流出的油液压力降低，降低穴蚀损害，还使控制容腔的容积增大，控制柱塞5更快上行，减少喷射器的开启延迟时间，喷射器的动态响应也就更好。由于径向凸条12两端限制在内壁轴向滑槽61内，上下运动时不可转动，因此缓压浮柱11上下运动时也不可转动，阀套6的进油口直至缺口部111再经过缓压浮柱11达到孔板7的孔板出油孔72无明显阻挡，油液对缓压浮柱11无冲击，油液流动更顺畅，内部流场更好。

Claims (10)

1.一种燃料喷射阀部件，包括喷射器体、控制柱塞、阀套、孔板和紧固阀座，所述紧固阀座与喷射器体之间固定连接，所述孔板固定于喷射器体内，所述阀套套接于所述控制柱塞的外圆周与所述控制柱塞形成配合，阀套弹簧作用于所述阀套的下端面，所述阀套的上端面抵接于所述孔板的下端面，所述孔板、所述阀套和所述控制柱塞围成控制容腔，所述阀套的侧壁设有连通所述控制容腔的进油孔，其特征在于，包括缓压浮柱，所述缓压浮柱为圆柱形，所述缓压浮柱接近所述控制柱塞的一端设有贯通圆周面的缺口部，所述控制柱塞的上端面设有径向凸条，所述缺口部与所述径向凸条啮合卡接并置于所述控制柱塞的顶面，所述径向凸条的两端凸出于所述控制柱塞的侧面，所述径向凸条的端部与所述阀套的内壁轴向滑槽上下滑动配合，所述内壁轴向滑槽与所述进油口位于所述阀套的横截面的同一径向对称轴线上，所述缓压浮柱的另一端设有出油孔，所述出油孔连通所述缺口部形成连接通道，所述孔板设有与所述缓压浮柱相匹配的约束孔，所述约束孔与所述孔板的孔板出油孔连通，所述缓压浮柱可在所述约束孔内上下运动。
2.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述控制柱塞在上极限位置时所述径向凸条的顶面低于所述进油口。
3.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述径向凸条与所述缺口部为过盈配合。
4.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述缓压浮柱的出油孔为台阶孔，所述出油孔的近缺口部端为大直径端，所述出油孔的远缺口部端为小直径端。
5.根据权利要求4所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述出油孔的小直径端孔径在0.15mm至0.38mm，所述出油孔的大直径端至少为小直径端孔径的2倍。
6.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述缓压浮柱与所述约束孔之间的配合间隙范围在0.005mm至0.04mm。
7.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述缓压浮柱的外圆周面设有减摩涂层。
8.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述孔板出油孔与所述约束孔的连接段为由所述孔板出油孔向所述约束孔渐扩的圆锥状。
9.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述孔板出油孔的顶端密封方式采用球阀密封或者采用平面阀密封。
10.根据权利要求1所述的燃料喷射阀部件，其特征在于，所述缓压浮柱的顶面与所述孔板的所述约束孔的上孔口平面之间距离范围为0.3mm至0.75mm。
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