CN111438455B - 车体点焊生产线布局结构及自动化生产线系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及城轨车辆制造技术领域，尤其涉及车体点焊生产线布局结构及自动化生产线系统。该结构包括车体总装区、自动点焊区以及与车体总装区分别连接的正向流转区域和反向流转区域，正向流转区域内的工序流转方向为自进料口向出车口方向设置的正向流转方向，反向流转区域内的工序流转方向为与正向流转方向相反的反向流转方向；自动点焊区分别与正向流转区域、反向流转区域以及车体总装区连接，并且自动点焊区与正向流转区域分别设置在进料通道的两侧，车体总装区与反向流转区域分别设置在出车通道的两侧。该结构能够解决现有车体生产线存在的遗漏某项要素或者是对要素的均衡分析不足、分配不当的问题。

Description

车体点焊生产线布局结构及自动化生产线系统

技术领域

本发明涉及城轨车辆制造技术领域，尤其涉及车体点焊生产线布局结构及自动化生产线系统。

背景技术

轨道交通领域中，城市轨道车辆(简称为城轨车辆)的车体通常采用不锈钢制成，并且车体构造为薄壁六面体结构。该不锈钢车体至少包括以下四个组件：底架、侧墙、车顶和端墙(即司机室端墙)。针对上述城轨车辆的不锈钢车体进行点焊生产线的规划时，需要统筹生产线中各个部件的台位面积、制造工艺、设备能力、工艺流程、工位节拍、物料存储、工件流转及吊运能力等多项要素。

目前，现有的车体生产线在进行规划及布局过程中，通常存在有遗漏某项要素或者是对要素的均衡分析不足、分配不当的问题，这将会出现瓶颈工序而影响生产线的效能及规划纲领的兑现。而在发现存在有上述问题时，只能对车体生产线进行设备调迁、台位基础变更甚至是工装设备报废购置等二次生产线布局调整，从而导致高额的附加成本及生产线被迫停工等不良影响。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种车体点焊生产线布局结构，用以解决现有车体生产线存在的遗漏某项要素或者是对要素的均衡分析不足、分配不当的问题。

本发明还提出一种自动化生产线系统。

根据本发明一方面实施例的一种车体点焊生产线布局结构，包括依次连通在进料口和出车口之间的进料通道和出车通道，还包括车体总装区、自动点焊区以及与所述车体总装区分别连接的正向流转区域和反向流转区域，所述正向流转区域内的工序流转方向为自所述进料口向所述出车口方向设置的正向流转方向，所述反向流转区域内的工序流转方向为与所述正向流转方向相反的反向流转方向；所述自动点焊区分别与所述正向流转区域、所述反向流转区域以及车体总装区连接，并且所述自动点焊区与所述正向流转区域分别设置在所述进料通道的两侧，所述车体总装区与所述反向流转区域分别设置在所述出车通道的两侧。

根据本发明的一个实施例，所述反向流转区域包括侧墙生产区以及若干个侧墙总组台位，所述侧墙总组台位与所述侧墙生产区连接，且设置在所述正向流转区域内并靠近所述侧墙生产区的位置；所述侧墙生产区与所述车体总装区分别设置在所述出车通道的两侧，并且所述侧墙生产区相对于所述出车通道自近向远排成两列。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙生产区包括若干个侧墙骨架组焊台位、若干个侧墙铺板调修台位以及若干个侧墙点焊台位，所有的所述侧墙骨架组焊台位和所有的所述侧墙铺板调修台位均按照所述反向流转方向排列在靠近所述出车通道的一列内；所有的所述侧墙点焊台位、以及所述侧墙总组台位按照所述反向流转方向排列在远离所述出车通道的一列内。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙总组台位与所述侧墙点焊台位之间设有侧墙存放台位。

根据本发明的一个实施例，所述正向流转区域包括车顶生产区和底架生产区，所述车顶生产区和所述底架生产区均设置在所述进料通道的同一侧，并且与所述车体总装区和所述自动点焊区分别连接；所述车顶生产区相对于所述进料通道自近向远排成两列，所述底架生产区位于靠近所述进料通道的一列上。

根据本发明的一个实施例，所述自动点焊区内分布有若干组自动点焊机器人；所述自动点焊区包括排列在所述进料通道同一侧的车顶点焊台位、底架点焊台位和端墙组焊台位，所述车顶点焊台位与所述车顶生产区分别相对的设置在所述进料通道的两侧并且彼此连接，所述底架点焊台位与所述底架生产区分别相对的设置在所述进料通道的两侧并且彼此连接；所述端墙组焊台位设置在所述自动点焊区内与所述车体总装区连接的一端。

根据本发明的一个实施例，所述车顶生产区包括设置在跃层平台上的若干个车顶装配台位、以及设置在地面的若干个车顶零件组焊台位，所有的所述车顶零件组焊台位按照所述正向流转方向排列在靠近所述进料通道的一列内，所有的所述车顶装配台位按照所述正向流转方向排列在远离所述进料通道的一列内。

根据本发明的一个实施例，所述底架生产区包括底架框架组焊台位、若干个底架零件组焊台位、以及底架交检存放台位，并且所述底架框架组焊台位、所有的所述底架零件组焊台位、以及所述底架交检存放台位都按照所述正向流转方向排列在位于靠近所述进料通道的一列内。

根据本发明的一个实施例，所述底架生产区的周围分别设有若干个端部底架存放台位。

根据本发明的一个实施例，所述车体总装区包括车体总装台位、若干个车体零件台位、车体淋雨台位以及车体交车台位，所述车体总装台位、所有的所述车体零件台位、所述车体淋雨台位以及所述车体交车台位按照所述正向流转方向排列在所述进料通道和所述出车通道的同一侧。

根据本发明另一方面实施例的一种自动化生产线系统，包括如上所述的车体点焊生产线布局结构。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本发明实施例的一种车体点焊生产线布局结构，包括依次连通在进料口和出车口之间的进料通道和出车通道，还包括车体总装区、自动点焊区以及与车体总装区分别连接的正向流转区域和反向流转区域。其中，正向流转区域内的工序流转方向为自进料口向出车口方向设置的正向流转方向，反向流转区域内的工序流转方向为与正向流转方向相反的反向流转方向。该结构以车体总装区为中心，将车体总装过程中涉及的各部件生产区按照要素特性和工序流转方向分别规划为正向流转区域和反向流转区域，以保证各生产区的相关部件成品最终能汇集在车体总装区的周围，从而能够使车体生产制造过程中统筹考虑生产线中的工艺流程、物流方向、吊运能力、视觉效果、附属设施及配套服务等影响要素，以使各部件制造所需的台位作业时间和物料吊运周转能力得到有效均衡，能够解决现有车体生产线存在的遗漏某项要素或者是对要素的均衡分析不足、分配不当的问题。

进一步的，该车体点焊生产线布局结构集中布置有自动点焊区，并将自动点焊区分别与正向流转区域、反向流转区域以及车体总装区连接；自动点焊区与正向流转区域分别设置在进料通道的两侧，车体总装区与反向流转区域分别设置在出车通道的两侧，从而更有利于焊接组装设备的能源配置，提升生产线目视化(即视觉化)效果。

本发明实施例的一种自动化生产线系统，通过设置上述车体点焊生产线布局结构，使得该自动化生产线系统具有上述车体点焊生产线布局结构的全部优点，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的车体点焊生产线布局结构的结构示意图。

附图标记：

100：进料通道；200：出车通道；300：自动点焊区；400：侧墙生产区；500：跃层平台；

1：底架框架组焊台位；2：底架点焊台位；3：第一底架零件组焊台位；4：第二底架零件组焊台位；5：底架交检存放台位；6：第一车顶装配台位；7：第二车顶装配台位；8：第三车顶装配台位；9：车顶点焊台位；10：第一车顶零件组焊台位；11：第二车顶零件组焊台位；12：第一侧墙总组台位；13：第二侧墙总组台位；14：端墙组焊台位；15：车体总组台位；16：第一车体零件台位；17：第二车体零件台位；18：车体淋雨台位；19：车体交车台位；20：侧墙骨架组焊台位；21：侧墙铺板调修台位；22：侧墙点焊台位；23：侧墙存放台位；24：端部底架存放台位；25：物料存放区；26：办公区域。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1所示，本发明实施例提供了一种车体点焊生产线布局结构(本实施例中可简称为“结构”)。该结构能够使车体生产制造过程中统筹考虑生产线中的工艺流程、物流方向、吊运能力、视觉效果、附属设施及配套服务等影响要素，以使各部件制造所需的台位作业时间和物料吊运周转能力得到有效均衡。

需要说明的是，本实施例所述的结构如图1所示，本实施例中所述的“列”是指图1中所示的沿进料通道100与出车通道200的方向，“行”是指垂直于进料通道100和出车通道200的方向。“若干个”是指一个或一个以上。

本实施例中，该结构布置在生产车间中，生产车间的一端设有进料口，相对的，另一端设有出料口。该结构包括依次连通在进料口和出车口之间的进料通道100和出车通道200，还包括车体总装区、自动点焊区300、正向流转区域和反向流转区域。

其中，正向流转区域内的工序流转方向为自进料口向出车口方向设置的正向流转方向，因此，反向流转区域内的工序流转方向为与正向流转方向相反的反向流转方向。

正向流转区域和反向流转区域分别与车体总装区连接，本实施例所述的连接不仅仅是指位置关系上的连接，还可以是工序流转上的连续设置。即是说，通过上述设置，可以将正向流转区域内通过各工序流转生成的部件、以及反向流转区域内通过各工序流转生成的部件同时汇集在车体总装区的周围，从而以车体总装区为中心，通过统筹规划各部件生产区的位置关系和连接关系，将车体总装过程中涉及的各部件生产区按照要素特性和工序流转方向分别规划为正向流转区域和反向流转区域，并保证各部件生产区的相关部件成品最终能汇集在车体总装区的周围，有效解决现有车体生产线存在的遗漏某项要素或者是对要素的均衡分析不足、分配不当的问题。并且，还能减少了吊运装置的吊运距离，提升了物料流转效率。

进一步的，该结构集中布置有自动点焊区300，并将自动点焊区300分别与正向流转区域、反向流转区域以及车体总装区连接，从而为点焊焊接工序单独设置集中工区，并在工区内配置对应的焊接设备，从而能更方便合理的为设备进行能源配置，更有利于能源使用效率。自动点焊区300与正向流转区域分别设置在进料通道100的两侧，车体总装区与反向流转区域分别设置在出车通道200的两侧，从而既能实现上述的要素合理分配的效果，又能提升生产线目视化(即视觉化)效果。

在一个实施例中，正向流转区域包括车顶生产区和底架生产区。车顶生产区和底架生产区均设置在进料通道100的同一侧，并且与车体总装区和自动点焊区300分别连接。车顶和底架的各生产工序中涉及点焊的部分被集中在自动点焊区300内，其余的焊接和组装工序仍然对应的设置在车顶生产区和底架生产区内，从而既能实现点焊工序的集中操作，以便于分配能源和设备，又可以分别对车顶和底架的生产过程进行合理的要素规划和分配。

可理解的是，本实施例所述的结构利用进料通道100将自动点焊区300与正向流转区域分离，以便于物料进入厂区并在各个区域内流转。正向流转区域内的台位按照要素特征和生产对象需求可以规划为两列队列，相邻的队列之间通过中间过道隔开，以便于物料输送和操作者在区域内行走。

优选的，车顶生产区和底架生产区按照正向流转方向排列在正向流转区域内，即车顶生产区位于进料口与底架生产区之间；并且，车顶生产区相对于进料通道100自近向远排成两列。更优选的，车顶生产区包括设置在跃层平台500上的若干个车顶装配台位、以及设置在地面的若干个车顶零件组焊台位，所有的车顶零件组焊台位按照正向流转方向排列在靠近进料通道100的一列内，所有的车顶装配台位按照正向流转方向排列在远离进料通道100的一列内。由于车顶的装配组焊过程中不涉及零部件翻转，且该部件及所用的便携式焊接装备重量较小，故而将车顶装配台位布置于位于二层的跃层平台500上，可以省去车顶上下吊运所需的时间，装配好的车顶可以自高空直接吊运送至车体总装区，从而提高车顶装配、物料运输以及车体装配效率。

可理解的是，跃层平台500是指高于地面的平台。

可理解的是，为了合理规划空间，节约物料运输成本，本实施例所述的若干个车顶装配台位包括第一车顶装配台位6、第二车顶装配台位7和第三车顶装配台位8。第一车顶装配台位6、第二车顶装配台位7和第三车顶装配连续排列在跃层平台500上。每个车顶装配台位都可以通过吊运装置直接与车体总装区连接。

可理解的是，为了合理规划空间，节约物料运输成本，本实施例所述的若干个车顶零件组焊台位包括第一车顶零件组焊台位10和第二车顶零件组焊台位11。第一车顶零件组焊台位10和第二车顶零件组焊台位11连续的排列在靠近进料通道100一列内，并且都设置在地面上。在第一车顶零件组焊台位10和第二车顶零件组焊台位11上分别完成车顶零件的组焊，然后通过吊运装置将车顶零件吊起并在车顶生产区内、以及车顶生产区与自动点焊区300之间进行吊运即可。

可理解的是，为了减少物料搬运时间，增加装配效率，在跃层平台500的一端配置有物料存放区25。

可理解的是，为了进一步优化空间，可以利用跃层平台500的下方设置的空间规划为库房或办公区(图中未示出)，从而使厂区在满足生产需求的同时，在横向上压缩空间，并在纵向上保证空间排布更为合理。优选的，上述的库房可用于储存工具、工装和/或工艺用料，办公区包括生产管理办公室和/或质量管理办公室。

优选的，底架生产区位于靠近进料通道100的一列上。可将底架生产区与车顶生产区中的车顶零件组焊台位设置在同一列，从而能提高视觉化效果，并且简化结构布局。更优选的，底架生产区包括底架框架组焊台位1、若干个底架零件组焊台位、以及底架交检存放台位5。底架框架组焊台位1、所有的底架零件组焊台位、以及底架交检存放台位5都按照正向流转方向排列在位于靠近进料通道100的一列内。底架生产区将涉及点焊的台位分离并集中到自动点焊区300内，并将其余各台位按照工序流转顺序和要素特征的要求按照正向流转方向排列，从而合理分配工序，并且保证该底架生产区产出的底架能够正向流转到车体总装区，降低物料流转的复杂程度，简化物料吊运所花费的路程和时间。

可理解的是，底架生产过程中，底架框架的组焊、底架零件的组焊以及底架的交检和存放都无需大型焊接设备，故而将底架生产区内底架框架组焊台位1、所有的底架零件组焊台位、以及底架交检存放台位5都规划为：按照正向流转方向排列在位于靠近进料通道100的一列内。

可理解的是，本实施例中所述的若干个底架零件组焊台位包括第一底架零件组焊台位3和第二底架零件组焊台位4。第一底架零件组焊台位3和第二底架零件组焊台位4连续的排列在底架框架组焊台位1和底架交检存放台位5之间。既可以按照生产先后顺序将零件组焊过程分拆为前后两个过程，并分别在第一底架零件组焊台位3和第二底架零件组焊台位4上实现这两个过程，则按照底架生产工序要求，第二底架零件组焊台位4连接在第一底架零件组焊台位3和底架交检存放台位5之间；也可以在第一底架零件组焊台位3和第二底架零件组焊台位4上同步进行零件组焊的完整过程，则按照底架生产工序要求，第一底架零件组焊台位3和第二底架零件组焊台位4分别与底架交检存放台位5连接。该设置可以进一步提高底架零件组焊工序的工作效率。

可理解的是，底架交检存放台位5优选配置在距离车体总装区最近的位置，从而降低物料流转的复杂程度，简化物料吊运所花费的路程和时间。

可理解的是，为了将底架生产工序规划的更加便利，在底架生产区的周围分别设有若干个端部底架存放台位24。具体的，在底架框架组焊台位1与车顶生产区之间、以及底架零件组焊台位的侧面分别设置有端部底架存放台位24。端部底架存放台位24优选位于靠近进料通道100的一列队列中，和/或位于远离进料通道100的一列队列中，以提高结构的视觉化效果。

可理解的是，为了减少物料搬运时间，增加装配效率，在底架交检存放台位5远离进料口的一端设置有物料存放区25。

在一个实施例中，自动点焊区300内分布有若干组自动点焊机器人，各个自动点焊机器人根据点焊台位的布局均布在各台位周围，以便于实现各部件的自动化点焊过程。

自动点焊区300包括排列在进料通道100同一侧的车顶点焊台位9、底架点焊台位2和端墙组焊台位14，以将车顶部件、底架部件和端墙部件的自动点焊和自动组焊集中设置，方便焊接设备的能源分配和合理布局。为了减少物料吊运时间，提高物料运输效率，优选车顶点焊台位9与车顶生产区分别相对的设置在进料通道100的两侧并且彼此连接；同理的，底架点焊台位2与底架生产区分别相对的设置在进料通道100的两侧并且彼此连接。端墙组焊台位14设置在自动点焊区300内与车体总装区连接的一端。由于车顶生产区和底架生产区都是按照正向流转方向进行排列的，故而自动点焊区300内的车顶点焊台位9、底架点焊台位2和端墙组焊台位14优选按照正向流转方向进行排列。

可理解的是，由于端墙的组装和焊接过程较为简单，故而将端墙生产区整体规划在自动点焊区300内的端墙组焊台位14上。优选的，端墙组焊台位14包括端墙框架组焊工位、端墙总组装工位和钻孔攻丝工位，图1中未具体示出。

在一个实施例中，反向流转区域包括侧墙生产区400以及若干个侧墙总组台位。由于底架生产区外侧的队列留有空间，为了合理分配空间，并且保证侧墙部件能够集中在车体总装区的附近，本实施例的结构将侧墙总组台位与侧墙生产区400连接，且侧墙总组台位设置在正向流转区域内并靠近侧墙生产区400的位置。侧墙生产区400与车体总装区分别设置在出车通道200的两侧，并且侧墙生产区400相对于出车通道200自近向远排成两列，以减少了吊运装置的吊运距离，提升了物料流转效率。

优选的，若干个侧墙总组台位包括第一侧墙总组台位12和第二侧墙总组台位13。基于侧墙的结构特征，将第一侧墙总组台位12和第二侧墙总组台位13连续排列在底架生产区外侧的一列内，从而使第一侧墙总组台位12和第二侧墙总组台位13能分别与车体总装区的车体总组台位15对齐在同一行，方便吊运装置对组装好的侧墙进行直线运输，减少运输行程和时间，提高运输安全性。

在一个实施例中，侧墙生产区400包括若干个侧墙骨架组焊台位20、若干个侧墙铺板调修台位21以及若干个侧墙点焊台位22。所有的侧墙骨架组焊台位20和所有的侧墙铺板调修台位21均按照反向流转方向排列在靠近出车通道200的一列内；所有的侧墙点焊台位22按照反向流转方向排列在远离出车通道200的一列内。侧墙总组台位设置在正向流转区域内，并且位于侧墙点焊台位22的一端。侧墙生产过程中，按照侧墙骨架的组焊、侧墙铺板调修以及侧墙的点焊工序进行，并最终在侧墙总组台位上实现侧墙的装配，可见侧墙生产工序的流转方向是按照反向流转方向设置的，其目的是为了提高空间利用率，以车体总装区的车体总组台位15为中心位，保证最终产出侧墙的侧墙总组台位位于最靠近车体总组台位15的位置，从而减少物料运输行程和时间，提高运输安全性。

可理解的是，为了进一步减少物料的运输行程和时间，提高运输安全性，优选在侧墙总组台位与侧墙点焊台位22之间设有侧墙存放台位23，待组装的侧墙各零部件可以临时存放在该侧墙存放台位23内，以便于进行后续的组装工序。

可理解的是，根据生产需要可以对应的分别配置侧墙骨架组焊台位20、侧墙铺板调修台位21以及侧墙点焊台位22的台位数量。结合侧墙点焊的实际需求，侧墙点焊台位22的数量必然少于侧墙骨架组焊台位20和侧墙铺板调修台位21的总数量。故而为了合理利用空间，将所有的侧墙点焊台位22排列在靠近侧墙总组台位的一端，则在侧墙生产区400内远离侧墙总组台位的一端、并且远离出车通道200的一列上留有较大空间，将该空间设置为办公区域26，从而充分利用厂区空间。

可理解的是，上述的办公区域26优选为焊接实训基地，焊接实训基地主要用焊接工艺评定试验和焊接作业人员的技能培训考核，以作为生产线的附属和服务职能区域。

在一个实施例中，车体总装区包括车体总装台位、若干个车体零件台位、车体淋雨台位18以及车体交车台位19。车体总装台位、所有的车体零件台位、车体淋雨台位18以及车体交车台位19按照正向流转方向排列在进料通道100和出车通道200的同一侧，以保证车体完成总装配后，按照正向流转方向顺次完成车体零件装配和焊接和车体淋雨试验，并最终在出车口附近完成车体交车。

可理解的是，基于车体总组台位15的宽度及高度尺寸大及占用天车时间长的特点，并结合车体装配所需的空间尺寸要求，将车体总装台位规划在自动点焊区300上远离进料口的一端，并保证车体总装台位位于厂房中间的区域内。优选的，在进料通道100和出料通道连接位置设置中轴通道，中轴通道与进料通道100和出料通道垂直设置。车体总装台位设置在中轴通道的靠近进料口的一侧，所有的车体零件台位、车体淋雨台位18以及车体交车台位19都排列在中轴通道的另一侧。根据上述结构设置，相应的调整进料通道100和出料通道的位置，从而可以最大化作业面积利用率。

可理解的是，为了提高车体总装过程中物料的输送效率和利用率，优选在车体总装台位靠近进料通道100的一侧分别设置有侧墙存放区和端墙存放区；并且优选将底架生产区的底架交检存放台位5和侧墙存放台位23都对齐的设置在设有车体总装台位的同一行内，从而保证底架和侧墙都能够及时快速的运送至车体总装台位的附近。

可理解的是，本实施例所述的若干个车体零件台位包括第一车体零件台位16和第二车体零件台位17。第一车体零件台位16和第二车体零件台位17既可以同步进行车体零件的装配和焊接工序，也可以按工序的先后顺序顺次完成车体零件的装配和焊接。该设置可以进一步提高车体零件装配和焊接工序的工作效率。

本实施例还提供了一种自动化生产线系统(本实施例中可简称为“系统”)。该系统包括如上所述的车体点焊生产线布局结构。该系统基于车体各大部件机器人点焊工艺，均衡了车体制造过程中各台位作业时间和物料吊运周转能力，在有限空间的厂房内，统筹规划了车体各部件的生产区的位置关系和连接关系，从而实现了车体焊接及组装过程。该系统能够实现日产一辆的不锈钢点焊车体钢结构各大部件的组装、焊接及淋雨例行试验。

可理解的是，本实施例的结构和系统中涉及的吊运装置包括若干部不同规格的起重机(图1中未示出)。具体为：共计包括五部起重机，起重机的轨面高度为9mm。其中：重五吨的起重机共计三部，具体用于零部件及大部件的吊运；重十吨的起重机共计二部，具体用于侧墙生产区400内的物料吊运、以及完工车体的吊运交出。上述各个不同规格的起重机分别可实现联动操作。其中车体在车体总组台位15到车体零件台位的转运、以及车体自车体交车台位19吊运至出车口的运输车的过程，均需采用两台十吨起重机联动实现。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (11)

1.一种车体点焊生产线布局结构，包括依次连通在进料口和出车口之间的进料通道和出车通道，其特征在于，还包括车体总装区、自动点焊区以及与所述车体总装区分别连接的车顶生产区和底架生产区以及侧墙生产区和若干个侧墙总组台位，所述车顶生产区和底架生产区内的工序流转方向为自所述进料口向所述出车口方向设置的正向流转方向，所述侧墙生产区和若干个侧墙总组台位内的工序流转方向为与所述正向流转方向相反的反向流转方向；所述自动点焊区分别与所述车顶生产区和底架生产区、所述侧墙生产区和若干个侧墙总组台位以及车体总装区连接，并且所述自动点焊区与所述车顶生产区和底架生产区分别设置在所述进料通道的两侧，所述车体总装区与所述侧墙生产区和若干个侧墙总组台位分别设置在所述出车通道的两侧。

2.根据权利要求1所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述侧墙总组台位与所述侧墙生产区连接，且设置在靠近所述侧墙生产区的位置；所述侧墙生产区与所述车体总装区分别设置在所述出车通道的两侧，并且所述侧墙生产区相对于所述出车通道自近向远排成两列。

3.根据权利要求2所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述侧墙生产区包括若干个侧墙骨架组焊台位、若干个侧墙铺板调修台位以及若干个侧墙点焊台位，所有的所述侧墙骨架组焊台位和所有的所述侧墙铺板调修台位均按照所述反向流转方向排列在靠近所述出车通道的一列内；所有的所述侧墙点焊台位、以及所述侧墙总组台位按照所述反向流转方向排列在远离所述出车通道的一列内。

4.根据权利要求3所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述侧墙总组台位与所述侧墙点焊台位之间设有侧墙存放台位。

5.根据权利要求1所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述车顶生产区和所述底架生产区均设置在所述进料通道的同一侧，并且与所述车体总装区和所述自动点焊区分别连接；所述车顶生产区相对于所述进料通道自近向远排成两列，所述底架生产区位于靠近所述进料通道的一列上。

6.根据权利要求5所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述自动点焊区内分布有若干组自动点焊机器人；所述自动点焊区包括排列在所述进料通道同一侧的车顶点焊台位、底架点焊台位和端墙组焊台位，所述车顶点焊台位与所述车顶生产区分别相对的设置在所述进料通道的两侧并且彼此连接，所述底架点焊台位与所述底架生产区分别相对的设置在所述进料通道的两侧并且彼此连接；所述端墙组焊台位设置在所述自动点焊区内与所述车体总装区连接的一端。

7.根据权利要求5所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述车顶生产区包括设置在跃层平台上的若干个车顶装配台位、以及设置在地面的若干个车顶零件组焊台位，所有的所述车顶零件组焊台位按照所述正向流转方向排列在靠近所述进料通道的一列内，所有的所述车顶装配台位按照所述正向流转方向排列在远离所述进料通道的一列内。

8.根据权利要求5所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述底架生产区包括底架框架组焊台位、若干个底架零件组焊台位、以及底架交检存放台位，并且所述底架框架组焊台位、所有的所述底架零件组焊台位、以及所述底架交检存放台位都按照所述正向流转方向排列在位于靠近所述进料通道的一列内。

9.根据权利要求8所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述底架生产区的周围分别设有若干个端部底架存放台位。

10.根据权利要求1-9任一项所述的车体点焊生产线布局结构，其特征在于，所述车体总装区包括车体总装台位、若干个车体零件台位、车体淋雨台位以及车体交车台位，所述车体总装台位、所有的所述车体零件台位、所述车体淋雨台位以及所述车体交车台位按照所述正向流转方向排列在所述进料通道和所述出车通道的同一侧。

11.一种自动化生产线系统，其特征在于，包括如权利要求1-10任一项所述的车体点焊生产线布局结构。

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