CN111426461B - 机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统及设计方法 - Google Patents

机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统及设计方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统及设计方法，属于机械零部件疲劳寿命监测技术领域。通过智能监测系统的应变感知单元与应变采集单元实时监测机械零件表面的多轴载荷时变信号，利用数据处理单元对所测机械结构表面应变数据进行分析和处理，获得机械结构被测位置的累积疲劳损伤并合理预测其剩余疲劳寿命，最后通过疲劳损伤预警模块对机械结构当前累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命进行预警，同时利用无线传输将结构疲劳状态信息传入计算机监控平台，及时反馈给操作人员，防止突发事故的产生，确保机械设备安全可靠地运行。

Description

机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统及设计 方法
技术领域
本发明涉及一种机械零部件剩余疲劳寿命智能监测系统，具体涉及一种服役机械结构危险位置剩余疲劳寿命智能监测系统设计方法，能够实现机械结构累积疲劳损伤实时监测与剩余疲劳寿命实时预测，属于机械零部件疲劳寿命监测技术领域。
背景技术
疲劳是结构在循环载荷作用下，在某点或某些点产生局部的永久性损伤，并在一定循环次数后形成裂纹甚至完全断裂的现象，结构疲劳寿命预测问题一直是机械领域的重要课题。复杂系统的突然失效，例如汽车、飞机、核电站、压力容器、大型隧道掘进机等的事故，会引起重大伤亡、巨大的经济损失以及环境破坏；据统计，50％～90％的机械结构破坏是由疲劳损伤引起，因此，工程结构剩余疲劳寿命监测问题亟需解决。虽然国内外专家学者对结构疲劳寿命预测问题已有大量的研究成果，然而目前大多仅仅停留在理论设计阶段，在工程监测领域，目前机械零部件危险部位的剩余疲劳寿命预测大多依赖普通应变传感器对结构表面应变进行长期监测，并对监测数据进行定期统计、结合结构疲劳寿命预测理论以及当前结构服役载荷水平进行机械构件剩余疲劳的预测，尚没有形成系统的结构危险点剩余疲劳寿命评估方法，所用监测系统庞大复杂，且无法实时准确地反映结构当前累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命，误差较大、实时性差、成本高以及工程适应性弱。
基于以上情况，本发明提出了一种机械零部件危险位置剩余疲劳寿命智能监测系统，能够在正服役的机械零部件上实时监测结构的累积疲劳损伤并预测其剩余疲劳寿命，解决了目前机械零部件累积疲劳损伤监测及剩余疲劳寿命预测需要庞大的监测系统的问题；同时本发明提出的结构剩余疲劳寿命智能监测系统设计方法，基于嵌入式微处理技术，可以在监测端实时运算所测机械零部件健康状态，极大程度上降低监测误差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于正服役机械设备上的智能机械零部件剩余疲劳寿命监测系统及其设计方法，利用智能监测系统的应变感知单元与应变采集单元实时监测机械零件表面的多轴载荷时变信号，通过数据处理单元对所测机械结构表面应变数据进行分析和处理，获得机械结构被测位置的累积疲劳损伤并合理预测其剩余疲劳寿命，最后通过疲劳损伤预警模块对机械结构当前累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命进行预警，同时利用无线传输将结构疲劳状态信息传入计算机监控平台，及时反馈给操作人员，防止突发事故的产生，确保机械设备安全可靠地运行。
本发明的技术方案：
一种机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测系统，包括应变感知单元1、应变采集单元2、数据处理单元3和疲劳损伤预警单元4；
所述的应变感知单元1由柔性粘贴基体1-3和其上的层间螺栓1-1、应变片1-2、印刷电路1-4和导线端子1-5组成，印刷电路1-4一端连接应变片1-2的接线端，一端与导线端子1-5连接，所述应变片1-2共有三个，在柔性粘贴基体1-3上按照应变片栅成60°均匀分布；
所述应变采集单元2上固定有应变采集器2-2，应变采集器2-2通过数据传输端子2-3与所述的导线端子1-5连接，并通过串口连接线2-1与数据处理单元3的数据输入口3-2连接；
所述的数据处理单元3上固定有数字信号处理器3-1，其上安装无线传输模块3-4；
所述的结构疲劳损伤预警单元4上安装有LCD显示模块4-1，其通过LCD连接线与数字信号处理器3-1上的LCD接口3-3连接。
一种机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测系统的设计方法，监测系统通过零件表面应变采集、实时应变数据处理、结构疲劳寿命分析运算的原理实现机械零部件累积疲劳损伤监测及剩余疲劳寿命预测，在被测机械零部件B表面安装智能监测系统A，利用应变感受单元1上的应变片1-2承受机械零部件B表面多轴应变载荷，并通过应变采集单元2实现对被测机械零件B表面应变状态提取；通过数据处理单元3对所测机械零部件B表面应变数据进行分析和处理，获得机械零部件B被测位置的累积疲劳损伤并基于结构疲劳分析理论合理预测其剩余疲劳寿命；最后通过结构疲劳损伤预警模块4对机械零部件B被测位置当前累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命进行预警，同时利用无线传输模块3-4将结构疲劳状态信息传入计算机监控平台；结构剩余疲劳寿命智能监测系统A的整体结构(如图1)。
从总体来看，结构剩余疲劳寿命智能监测系统A包括四部分：承受机械结构B表面应变载荷，将应变信号转化为应变片1-2电阻信号的应变感受单元1；对应变片1-2实时电阻变化值进行采集的应变采集单元2；对应变数据进行提取、分析、统计、运算、发送的数据处理单元3；对机械结构累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命进行实时显示与预警的疲劳损伤预警单元4；结构剩余疲劳寿命智能监测系统A具体的设计方法如下：
(Ⅰ)构建监测应变片优化布局模型
1)单轴加载时剩余疲劳寿命监测情况下，采用三个同向布置的应变片测量值的平均值作为等效应变，三个应变片1-2沿同一直线等距离分布，布局模型(如图2)；
2)多轴加载时剩余疲劳寿命监测情况下，采用最大主应变作为等效应变值，三个应变片1-2分别成120°夹角分布，且距离分布圆M的圆心长度相等，布局模型(如图3)。
(Ⅱ)构建结构剩余疲劳寿命智能监测系统结构设计模型
根据被测机械结构B表面环境，应变感知单元1通过胶水粘贴方式将柔性粘贴基体1-3安装到被测机械结构B表面，在柔性粘贴基体1-3的四角处根据应变采集单元2尺寸大小安装层间螺栓1-1；根据(Ⅰ)监测应变片优化布局模型在柔性粘贴基体上设置应变片1-2、印刷电路1-4和信号传输端子；智能检测传感系统A通过层间螺栓1-1将应变感知单元1、应变采集单元2、数据处理单元3和结构疲劳损伤单元4依次安装在一起，应变采集单元2通过数据传输端子2-3与应变感知单元1上的导线端子1-5连接，并通过串口连接线2-1与数字信号处理器3-1上的数据输入端口3-2连接；数字信号处理器3-1上设有LCD接口，通过LCD连接线与结构疲劳损伤预警单元4上安装的LCD进行连接，数字信号处理器3-1上设有集成式的无线传输模块3-4，应变感知单元结构设计模型(如图4)，应变采集单元结构设计模型(如图5)，数据处理单元结构模型(如图6)，结构疲劳损伤预警单元(如图7)。
(Ⅲ)建立嵌入式疲劳寿命评估理论模型
在数据处理单元3的数字信号处理器3-1内部嵌入一整套疲劳寿命评估理论模型，包含四部分：对应变采集数据进行分析的数据筛选算法，通过此算法可以剔除采集到的无效数据，节省系统内存空间，提高后续理论模型运算效率；对筛选出的载荷数据进行运算的实时雨流计数算法，通过此方法可以实时得到结构的等效疲劳损伤累积参量：等效应力幅值、等效应力均值和循环应力累积周次；评价被测结构疲劳损伤的疲劳累计损伤模型，可采用Miner准则或其他累积疲劳损伤准；则通过该模型可以评价结构疲劳损伤累积情况；超前载荷预测算法，通过此方法可以推测未来机械结构表面应变情况，并反馈给疲劳损伤累积模型，预测结构剩余疲劳寿命。
本发明的有益效果：针对目前机械设备疲劳监测领域无法实现小型化、智能化、高实时性监测情况提出了一种机械零部件剩余疲劳寿命智能监测系统，能够在正服役的机械零部件上实时监测结构的累积疲劳损伤并预测其剩余疲劳寿命，解决了当前机械零部件累积疲劳损伤监测及剩余疲劳寿命预测需要庞大监测系统且精度较低、实时性差的问题；另外，本发明提出的结构剩余疲劳寿命智能监测系统设计方法基于嵌入式微处理技术，可以在监测端实时运算所测机械零部件健康状态并进行预警，确保机械设备安全可靠工作；同时，本发明提出的智能监测系统采用本地数据分析、远程同步监测的方法，可以很好地解决目前监测方法电磁干扰较大的问题，提高了监测精度。
附图说明
图1是机械结构剩余疲劳寿命智能监测系统整体结构模型。
图2是单轴监测应变片优化布局模型；
图3是多轴监测应变片优化布局模型；
图4是应变感知单元结构设计模型。
图5是应变采集单元结构设计模型。
图6是数据处理单元结构模型。
图7是结构疲劳损伤预警单元。
图8是智能疲劳监测传感器具体工作示意图。
图中：1应变感受单元；2应变采集单元；3数据处理单元；4结构疲劳损伤预警单元；1-1层间螺柱；1-2应变片；1-3柔性粘贴基体；1-4印刷电路；1-5导线端子；2-1串口连接线；2-2应变采集器；2-3数据传输端子；3-1数字信号处理器；3-2数据输入端口；3-3LCD接口；3-4无线传输模块；4-1 LCD显示屏；A机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统；B被测机械零部件；M分布圆。
具体实施方式
下面结合附图及技术方案详细说明本发明的具体实施方式。
图8为智能疲劳监测传感器具体工作示意图。
智能疲劳监测传感器A通过柔性粘贴基体1-3安装在被测机械零部件B表面，利用一定布局下的多个应变片1-2承受机械零部件B表面多轴应变载荷，并通过应变采集单元2实现对被测机械零件B表面应变状态提取；通过数据处理单元3对所测机械零部件B表面应变数据进行分析和处理，获得机械零部件B被测位置的累积疲劳损伤并基于结构疲劳分析理论合理预测其剩余疲劳寿命；最后通过结构疲劳损伤预警模块4对机械零部件B被测位置当前累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命进行预警，同时利用无线传输模块3-4将结构疲劳状态信息传入计算机监控平台。
(Ⅰ)构建监测应变片优化布局模型
1)单轴加载时剩余疲劳寿命监测情况下，采用三个同向布置的应变片测量值的平均值作为等效应变，三个应变片1-2沿同一直线等距离分布，布局模型(如图2)；
2)多轴加载时剩余疲劳寿命监测情况下，采用最大主应变作为等效应变值，三个应变片1-2分别成120°夹角分布，且距离分布圆M的圆心长度相等，布局模型(如图3)。
(Ⅱ)构建结构剩余疲劳寿命智能监测系统结构设计模型
根据被测机械结构B表面环境，应变感知单元1通过胶水粘贴方式将柔性粘贴基体1-3安装到被测机械结构B表面，在柔性粘贴基体1-3的四角处根据应变采集单元2尺寸大小安装层间螺栓1-1；根据(Ⅰ)监测应变片优化布局模型在柔性粘贴基体上设置应变片1-2、印刷电路1-4和信号传输端子；智能检测传感系统A通过层间螺栓1-1将应变感知单元1、应变采集单元2、数据处理单元3和结构疲劳损伤单元4依次安装在一起，应变采集单元2通过数据传输端子2-3与应变感知单元1上的导线端子1-5连接，并通过串口连接线2-1与数字信号处理器3-1上的数据输入端口3-2连接；数字信号处理器3-1上设有LCD接口，通过LCD连接线与结构疲劳损伤预警单元4上安装的LCD进行连接，数字信号处理器3-1上设有集成式的无线传输模块3-4，应变感知单元结构设计模型(如图4)，应变采集单元结构设计模型(如图5)，数据处理单元结构模型(如图6)，结构疲劳损伤预警单元(如图7)。
(Ⅲ)建立嵌入式疲劳寿命评估理论模型
在数据处理单元3的数字信号处理器3-1内部嵌入一整套疲劳寿命评估理论模型，包含四部分：对应变采集数据进行分析的数据筛选算法，通过此算法可以剔除采集到的无效数据，节省系统内存空间，提高后续理论模型运算效率；对筛选出的载荷数据进行运算的实时雨流计数算法，通过此方法可以实时得到结构的等效疲劳损伤累积参量：等效应力幅值、等效应力均值和循环应力累积周次；评价被测结构疲劳损伤的疲劳累计损伤模型，可采用Miner准则或其他累积疲劳损伤准；则通过该模型可以评价结构疲劳损伤累积情况；超前载荷预测算法，通过此方法可以推测未来机械结构表面应变情况，并反馈给疲劳损伤累积模型，预测结构剩余疲劳寿命。
模型说明：
(1)由于智能监测系统需要长期实时监测结构表面应变情况，在为系统供电时可选用直充电源供电。
(2)由于智能监测系统A实际安装的机械结构B表面结构及环境可能复杂多变，在进行应变片1-2粘贴时角度会存在一定误差。

Claims (2)

1.一种机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统，其特征在于，所述的机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统包括应变感受单元（1）、应变采集单元（2）、数据处理单元（3）和结构疲劳损伤预警单元（4）；
所述的应变感受单元（1）由柔性粘贴基体（1-3）和层间螺栓（1-1）、应变片（1-2）、印刷电路（1-4）和导线端子（1-5）组成，印刷电路（1-4）一端连接应变片（1-2）的接线端，另一端与导线端子（1-5）连接，应变片（1-2）共有三个，在柔性粘贴基体（1-3）上按照应变片成120°夹角分布，且距离分布圆（M）心长度相等，或沿同一直线等距离分布；
所述的应变采集单元（2）包括应变采集器（2-2）、串口连接线（2-1）和数据传输端子（2-3），应变采集器（2-2）通过数据传输端子（2-3）与所述的导线端子（1-5）连接，并通过串口连接线（2-1）与数据处理单元（3）的数据输入端口（3-2）连接；
所述的数据处理单元（3）包括数字信号处理器（3-1）、数据输入端口（3-2）、LCD接口（3-3）和无线传输模块（3-4），数字信号处理器（3-1）上安装无线传输模块（3-4）；数字信号处理器（3-1）上设有数据输入端口（3-2）和LCD接口（3-3）；数字信号处理器（3-1）内嵌入一整套疲劳寿命评估理论模型，包含四部分：对应变采集数据进行分析的数据筛选算法、对筛选出的应变采集数据进行运算的实时雨流计数算法、评价被测结构疲劳损伤的疲劳损伤累积模型、超前载荷预测算法；
所述的结构疲劳损伤预警单元（4）包括LCD显示模块（4-1），LCD显示模块（4-1）通过LCD连接线与数字信号处理器（3-1）上的LCD接口（3-3）连接；应变感受单元（1）、应变采集单元（2）、数据处理单元（3）和结构疲劳损伤预警单元（4）通过层间螺栓（1-1）依次安装在一起。
2.一种如权利要求1所述的机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统的设计方法，其特征在于，步骤如下：
机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统（A）包括四部分：承受机械结构（B）表面应变载荷、将应变信号转化为应变片（1-2）电阻信号的应变感受单元（1）；对应变片（1-2）实时电阻变化值进行采集的应变采集单元（2）；对应变数据进行提取、分析、统计、运算、发送的数据处理单元（3）；对机械结构累积疲劳损伤与剩余疲劳寿命进行实时显示与预警的结构疲劳损伤预警单元（4）；机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统（A）具体的设计方法如下：
（Ⅰ）构建监测应变片优化布局模型
1）单轴加载时剩余疲劳寿命监测情况下，采用三个同向布置的应变片测量值的平均值作为等效应变，三个应变片（1-2）沿同一直线等距离分布；
2）多轴加载时剩余疲劳寿命监测情况下，采用最大主应变作为等效应变值，三个应变片（1-2）成120°夹角分布，且距离分布圆（M）心长度相等；
（Ⅱ）构建结构剩余疲劳寿命智能监测系统结构设计模型
根据被测机械结构（B）表面环境，应变感受单元（1）通过胶水粘贴方式将柔性粘贴基体（1-3）安装到被测机械结构（B）表面，在柔性粘贴基体（1-3）的四角处根据应变采集单元（2）尺寸大小安装层间螺栓（1-1）；根据（Ⅰ）监测应变片优化布局模型在柔性粘贴基体上设置应变片（1-2）、印刷电路（1-4）和导线端子（1-5）；机械零部件关键部位剩余疲劳寿命智能监测传感系统（A）通过层间螺栓（1-1）将应变感受单元（1）、应变采集单元（2）、数据处理单元（3）和结构疲劳损伤单元（4）依次安装在一起，应变采集单元（2）的应变采集器（2-2）通过数据传输端子（2-3）与应变感受单元（1）上的导线端子（1-5）连接，并通过串口连接线（2-1）与数字信号处理器（3-1）上的数据输入端口（3-2）连接；数字信号处理器（3-1）上设有LCD接口，通过LCD连接线与结构疲劳损伤预警单元（4）上安装的LCD进行连接，数字信号处理器（3-1）上设有集成式的无线传输模块（3-4）；
（Ⅲ）建立嵌入式疲劳寿命评估理论模型
在数据处理单元（3）的数字信号处理器（3-1）内部嵌入一整套疲劳寿命评估理论模型，包含四部分：对应变采集数据进行分析的数据筛选算法，通过此算法剔除采集到的无效数据，节省系统内存空间，提高后续理论模型运算效率；对筛选出的应变采集数据进行运算的实时雨流计数算法，通过此方法实时得到结构的等效疲劳损伤累积参量：等效应力幅值、等效应力均值和循环应力累积周次；评价被测结构疲劳损伤的疲劳损伤累积模型，采用Miner准则；通过该模型可以评价结构疲劳损伤累积情况；超前载荷预测算法，通过此方法推测未来机械结构表面应变情况，并反馈给疲劳损伤累积模型，预测结构剩余疲劳寿命。
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