CN111425185A - 一种煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法 - Google Patents
一种煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了根据本发明实施例的一种煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，所述煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统包括：钻孔轨迹及成像仪、单孔抽采自动计量仪、中央处理器、显示屏和瓦斯浓度传感器，利用钻孔轨迹及成像仪、单孔抽采自动计量仪与显示屏结合，不仅可以建立以煤层、钻孔为基础的工作面三维采掘模型，而且可以根据单孔抽采自动计量仪的反馈数据判断对应位置处煤层是否存在突出危险或瓦斯是否抽采达标，可以将结果清楚明确的显示在显示屏上，方便监控人员直观地了解情况，由此可以提升瓦斯的抽采效率，提升了矿井的经济效益，有利于提升煤矿安全上生产，降低安全事故的发生概率。
Description
技术领域
本发明涉及煤矿煤层瓦斯抽采与防突技术领域，尤其是涉及一种煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法。
背景技术
随着采掘深度的急速递增、机械化开采程度的不断提高，井工煤矿的瓦斯、水害、冲击地压等重大灾害愈发严重，特别是煤与瓦斯突出事故对矿井安全生产影响巨大，是突出矿井正产采掘接续的卡脖子环节。如何实现突出煤层的快速消突和抽采达标，保证煤层掘进和回采区域瓦斯抽采评判合格，做到开拓煤量、准备煤量、回采煤量、抽采达标煤量“四量”平衡，是目前煤炭行业亟待解决的难题。
发明内容
本发明为了解决煤矿开采过程中防止煤与瓦斯是否达标和瓦斯抽采是否达标难以检测的问题，提供了一种煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法。
根据本发明实施例的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，所述煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统包括：钻孔轨迹及成像仪、单孔抽采自动计量仪、中央处理器、显示屏和瓦斯浓度传感器，所述钻孔轨迹及成像仪用于标记煤层钻孔的位置并记录所述煤层钻孔的轨迹建立煤层和煤层钻孔的工作面三维采掘模型；所述中央处理器信号连接所述钻孔轨迹及成像仪和所述单孔抽采自动计量仪，所述中央处理器根据所述单孔抽采自动计量仪的反馈数据计算对应位置处煤层的消突与抽采达标情况；所述显示屏信号连接所述中央处理器、所述钻孔轨迹及成像仪和单孔抽采自动计量仪，用于可视化地显示所述煤层钻孔的分布情况和对应位置处煤层的消突与抽采达标情况；所述瓦斯浓度传感器设在所述回风巷道内距回风联络巷15m位置处并与所述中央处理器信号连接，用于检测回风巷道的瓦斯浓度；所述控制方法包括：S1、将安装有钻孔轨迹及成像仪探杆的钻杆，在回风巷道和运输巷道内朝向煤层钻设多个煤层钻孔，并利用钻孔轨迹及成像仪记录煤层钻孔的位置参数，煤层钻孔沿工作面的长度方向延伸，多个煤层钻孔中位于回风巷道内的煤层钻孔沿回风巷道的长度方向等间隔设置，多个煤层钻孔中位于运输巷道内的煤层钻孔沿运输巷道的长度方向等间隔设置；S2、中央处理器根据钻孔轨迹及成像仪获取的参数建立煤层及煤层上方与下方岩层的三维立体模型；S3、对每个施工完成的钻孔进行封孔，并在煤层钻孔的开口处设置单孔抽采自动计量仪，利用单孔抽采自动计量仪检测对应煤层钻孔的温度、湿度、气压、瓦斯抽采纯量、瓦斯抽采混合量和瓦斯流速；S4、中央处理器接收钻孔轨迹及成像仪的位置信息和单孔抽采自动计量仪的检测数据计算工作面消突与抽采达标情况，并在显示屏中对应位置处显示计算结果。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S4包括：
S41、建立预计消突和抽采达标区域的煤层瓦斯储量模型：
WK＝W1+W2+W3
式中：W1—可采煤层瓦斯储量的总和，万m3；
A1i—矿井每一个可采煤层的煤炭储量，万t；
X1i—每一个可采煤层相应的瓦斯含量，m3/t；
W2—可采煤层采动影响范围内的不可采邻近煤层的瓦斯储量总和，万m3
A2i—可采煤层采动影响范围内每一个不可采邻近煤层的煤炭储量，万t；
X2i—可采煤层采动影响范围内每一个不可采邻近煤层相应的瓦斯含量，m3/t；
W3—围岩瓦斯储量，万m3；
W3＝K(W1+W2)
K—围岩瓦斯储量系数，取K＝0.05；
同时，根据预计消突和抽采达标区域的煤层瓦斯含量和瓦斯压力数据，当抽采钻孔区域和整个采掘工作面区域进行突出危险程度的判别：
当瓦斯压力P﹤0.74且WK﹤A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S44；
当瓦斯压力P≥0.74或WK≥A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S42；
S42、显示屏中对应位置处显示突出隐患指示标记，建立瓦斯抽采后煤的残余瓦斯含量模型和建立抽采后煤的残余瓦斯压力模型，残余瓦斯含量模型：
式中：WCY—煤的残余瓦斯含量，m3/t；
W0—煤的原始瓦斯含量，m3/t；
Q—评价单元钻孔抽采瓦斯总量，m3；
G—评价单元参与计算煤炭储量，t。
评价单元参与计算煤炭储量G按公式(2)计算：
G＝(L-H1-H2+2R)(l-1-2+R)mγ
式中：L—评价单元煤层走向长度，m；
l—评价单元抽采钻孔控制范围内煤层平均倾向长度，m；
H1、H2—分别为评价单元走向方向两端巷道瓦斯预排等值宽度，m，如果无巷道则为0；
h1、h2—分别为评价单元倾向方向两侧巷道瓦斯预排等值宽度，m，如果无巷道则为0；
R—抽采钻孔的有效影响半径，m；
m—评价单元平均煤层厚度，m；
γ─煤的容重(视密度)，t/m3；
抽采后煤的残余瓦斯压力模型：
式中：WCY─残余瓦斯含量，m3/t；
a、b─吸附常数；
PCY─煤层残余相对瓦斯压力，MPa；
Pa─标准大气压力，0.101325MPa；
Ad─煤的灰分，％；
Mad─煤的水分，％；
π─煤的孔隙率，m3/m3；
γ─煤的容重(视密度)，t/m3；
当PCY﹤0.74且WCY﹤A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S44；
当PCY≥0.74或WCY≥8时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S43；
S43、当瓦斯涌出量主要来自于开采层的采煤工作面，工作面日产量小于等于1000吨可解吸瓦斯含量小于等于8m3/t，或工作面日产量大于1000吨小于等于2500吨可解吸瓦斯含量小于等于7m3/t时，或工作面日产量大于2500吨小于等于4000吨可解吸瓦斯含量小于等于6m3/t时，或工作面日产量大于4000吨小于等于6000吨可解吸瓦斯含量小于等于5.5m3/t时，或工作面日产量大6000吨小于等于8000吨可解吸瓦斯含量小于等于5m3/t时，或工作面日产量大8000吨小于等于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4.5m3/t时，或工作面日产量大于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4m3/t时，并且，采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min，或采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，进行步骤S44；
当瓦斯涌出量主要来自于邻近层或围岩的采煤工作面，当工作面绝对瓦斯涌出量大于等于5小于10工作面瓦斯抽采率大于等于20％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于10小于20工作面瓦斯抽采率大于等于30％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于20小于40工作面瓦斯抽采率大于等于40％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于40小于70工作面瓦斯抽采率大于等于50％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于70小于100工作面瓦斯抽采率大于等于60％时，或工作面绝对瓦斯涌出量小于等于100工作面瓦斯抽采率大于等于70％时，并且，采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min，或采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，进行步骤S44；
其他条件时，进行步骤S45；
S44、显示屏中对应位置处显示无突出危险指示标记；
S45、显示屏中对应位置处显示突出危险指示标记，并显示危险持续时间。
根据本发明的一个实施例，突出危险指示标记为红色危险标记，无突出危险指示标记为绿色安全标记，突出隐患指示标记为黄色危险标记。
根据本发明的一个实施例，所述中央处理器信号连接移动智能终端，并实时发送工作面消突与抽采达标情况。
有益效果：根据本发明实施例的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，利用钻孔轨迹及成像仪、单孔抽采自动计量仪与显示屏结合，不仅可以根据单孔抽采自动计量仪的反馈数据判断对应位置处煤层是否存在危险或是瓦斯是否抽采达标，而且可以将结果清楚明确的显示在显示屏上，方便监控人员直观地了解情况，由此可以提升瓦斯的抽采效率，提升了矿井的经济效益，有利于提升煤矿安全上生产，降低安全事故的发生概率。而且通过设定不同的颜色反应不同程度的瓦斯涌出情况，可以为监控人员直观地判断井下风险，有利于降低安全事故的发生。再者，可以间接地反应出工作面中的瓦斯浓度，当回风中的瓦斯浓度较高时，工作面发生瓦斯突出和爆炸的危险较高，通过设计回风巷道瓦斯浓度预警可以进一步提升工作面的安全性，防止安全事故发生。
附图说明
图1为采煤工作面顺层抽采钻孔消突和抽采达标动态可视化系统的结构示意图；
图2石门揭煤工作面穿层抽采钻孔消突和抽采达标动态可视化系统的结构示意图；
图3为沿图2中A-A线剖视图；
图4为掘进工作面顺层抽采钻孔消突和抽采达标动态可视化系统的结构示意图；
图5为煤巷掘进条带定向长钻孔抽采消突和抽采达标动态可视化系统的结构示意图；
图6为沿图5中B-B线剖视图；
图7为本发明实施例的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法的流程图。
图中：
1—煤巷已掘进工作面，2—煤巷待掘进条带，3—预计消突及抽采达标区域，4—顺层抽采钻孔，5—单孔抽采计量装置，6—中央处理器，7—显示大屏，8—岩石巷道，9—钻场，10—定向长钻孔，11—工作面回风巷，12—工作面运输巷，13—采煤工作面，14—石门掘进工作面，15—穿层抽采钻孔，16—煤层。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
参考附图1-7描述根据本发明实施例的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法。
其中，所述煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统包括：钻孔轨迹及成像仪、单孔抽采计量装置5、中央处理器6、显示屏7和瓦斯浓度传感器。
具体地，所述钻孔轨迹及成像仪用于标记煤层16钻孔的位置，在煤层16钻孔钻设过程中，采用钻孔轨迹及成像仪记录不同位置煤层16钻孔的位置、孔深以及角度等参数，记录煤层钻孔的钻设轨迹，并根据记录的煤层钻孔的信息建立煤层和煤层钻孔的工作面三维采掘模型。
所述单孔抽采计量装置5适于设在所述煤层16钻孔中用于检测对应钻孔的瓦斯抽采数据，可以通过单孔抽采计量装置5测量对应煤层16钻孔的瓦斯参数，包括煤层16钻孔的温度、湿度、气压、瓦斯纯度和瓦斯流速等。
所述中央处理器6信号连接所述钻孔轨迹及成像仪和所述单孔抽采计量装置5，所述中央处理器6根据所述单孔抽采计量装置5的反馈数据计算对应位置处煤层16的消突与抽采达标情况，中央处理器6根据单孔抽采计量装置5的计量参数，结合内部的算法判断对应位置处煤层16的消突是否达标以及瓦斯抽采是否达标。
所述显示屏7信号连接所述中央处理器6、所述钻孔轨迹及成像仪和单孔抽采计量装置5，用于可视化地显示所述煤层16钻孔的分布情况和对应位置处煤层16的消突与抽采达标情况，中央处理器6将判断结果传输到显示屏7上，监控人员便可直观明确的看出井下不同位置各项指标的达标情况。
所述瓦斯浓度传感器设在所述回风巷道11内并与所述中央处理器6信号连接，用于检测回风巷道11的瓦斯浓度，当所述瓦斯浓度传感器的检测的瓦斯浓度大于等于1％时，所述中央处理器6控制所述显示屏7在对应位置显示危险信号。通过在回风巷道11设置瓦斯浓度传感器，可以检测回风中的瓦斯情况，可以间接地反应出工作面中的瓦斯浓度，当回风中的瓦斯浓度较高时，工作面发生瓦斯突出和爆炸的危险较高，通过设计回风巷道11瓦斯浓度预警可以进一步提升工作面的安全性，防止安全事故发生。
进一步地，所述控制方法包括：S1、将安装有钻孔轨迹及成像仪探杆的钻杆，在回风巷道和运输巷道内朝向煤层16钻设多个煤层16钻孔，并利用钻孔轨迹及成像仪记录煤层16钻孔的位置参数，煤层16钻孔沿工作面的长度方向延伸，多个煤层16钻孔中位于回风巷道11内的煤层16钻孔沿回风巷道11的长度方向等间隔设置，多个煤层16钻孔中位于运输巷道12内的煤层16钻孔沿运输巷道12的长度方向等间隔设置；S2、中央处理器根据钻孔轨迹及成像仪获取的参数建立煤层及煤层上方与下方岩层的三维立体模型；S3、对每个施工完成的钻孔进行封孔，并在煤层钻孔的开口处设置单孔抽采自动计量仪，利用单孔抽采自动计量仪检测对应煤层钻孔的温度、湿度、气压、瓦斯抽采纯量、瓦斯抽采混合量和瓦斯流速；S4、中央处理器接收钻孔轨迹及成像仪的位置信息和单孔抽采自动计量仪的检测数据计算工作面消突与抽采达标情况，并在显示屏中对应位置处显示计算结果。
根据本发明实施例的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，利用钻孔轨迹及成像仪、单孔抽采计量装置5与显示屏7结合，不仅可以根据单孔抽采计量装置5的反馈数据判断对应位置出煤层16是否存在危险或是瓦斯是否抽采达标，而且可以将结果清楚明确的显示在显示屏7上，方便监控人员直观地了解情况，不仅可以提升瓦斯的抽采效率，提升了矿井的经济效益，而且有利于提升煤矿安全上生产，降低安全事故的发生概率。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S4包括：
S41、建立预计消突和抽采达标区域的煤层16瓦斯储量模型：
WK＝W1+W2+W3
式中：W1—可采煤层瓦斯储量的总和，万m3；
A1i—矿井每一个可采煤层的煤炭储量，万t；
X1i—每一个可采煤层相应的瓦斯含量，m3/t；
W2—可采煤层采动影响范围内的不可采邻近煤层的瓦斯储量总和，万m3
A2i—可采煤层采动影响范围内每一个不可采邻近煤层的煤炭储量，万t；
X2i—可采煤层采动影响范围内每一个不可采邻近煤层相应的瓦斯含量，m3/t；
W3—围岩瓦斯储量，万m3；
W3＝K(W1+W2)
K—围岩瓦斯储量系数，取K＝0.05；
当瓦斯压力P﹤0.74且WK﹤A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S44，显示屏中对应位置处显示无突出危险指示标记，可以显示为绿色；
当瓦斯压力P≥0.74或WK≥A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行下一步；
S42、显示屏中对应位置处显示突出隐患指示标记，也就是说该区域存在突出隐患，可以采用黄色标记，然后建立瓦斯抽采后煤的残余瓦斯含量模型和建立抽采后煤的残余瓦斯压力模型，残余瓦斯含量模型：
式中：WCY—煤的残余瓦斯含量，m3/t；
W0—煤的原始瓦斯含量，m3/t；
Q—评价单元钻孔抽采瓦斯总量，m3；
G—评价单元参与计算煤炭储量，t。
评价单元参与计算煤炭储量G：
G＝(L-H1-H2+2R)(l-1-2+R)mγ
式中：L—评价单元煤层16走向长度，m；
l—评价单元抽采钻孔控制范围内煤层16平均倾向长度，m；
H1、H2—分别为评价单元走向方向两端巷道瓦斯预排等值宽度，m，如果无巷道则为0；
h1、h2—分别为评价单元倾向方向两侧巷道瓦斯预排等值宽度，m，如果无巷道则为0，如果无实测数据，可参照下表中的数据或计算式确定；
R—抽采钻孔的有效影响半径，m；
m—评价单元平均煤层厚度，m；
γ─煤的容重(视密度)，t/m3；
抽采后煤的残余瓦斯压力模型：
式中：WCY─残余瓦斯含量，m3/t；
a、b─吸附常数；
PCY─煤层16残余相对瓦斯压力，MPa；
Pa─标准大气压力，0.101325MPa；
Ad─煤的灰分，％；
Mad─煤的水分，％；
π─煤的孔隙率，m3/m3；
γ─煤的容重(视密度)，t/m3；
当PCY﹤0.74且WCY﹤A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S44，显示屏中对应位置处显示无突出危险指示标记，可以显示为绿色，此时黄色显示变为绿色；
当PCY≥0.74或WCY≥8时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行下一步；
S43、当瓦斯涌出量主要来自于开采层的采煤工作面，工作面日产量小于等于1000吨可解吸瓦斯含量小于等于8m3/t，或工作面日产量大于1000吨小于等于2500吨可解吸瓦斯含量小于等于7m3/t时，或工作面日产量大于2500吨小于等于4000吨可解吸瓦斯含量小于等于6m3/t时，或工作面日产量大于4000吨小于等于6000吨可解吸瓦斯含量小于等于5.5m3/t时，或工作面日产量大6000吨小于等于8000吨可解吸瓦斯含量小于等于5m3/t时，或工作面日产量大8000吨小于等于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4.5m3/t时，或工作面日产量大于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4m3/t时，并且，采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min，或采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，进行步骤S44。
也就是说，当满足一下两个条件时进行步骤S44：第一个条件是，当瓦斯涌出量主要来自于开采层的采煤工作面，工作面日产量小于等于1000吨可解吸瓦斯含量小于等于8m3/t，或工作面日产量大于1000吨小于等于2500吨可解吸瓦斯含量小于等于7m3/t时，或工作面日产量大于2500吨小于等于4000吨可解吸瓦斯含量小于等于6m3/t时，或工作面日产量大于4000吨小于等于6000吨可解吸瓦斯含量小于等于5.5m3/t时，或工作面日产量大6000吨小于等于8000吨可解吸瓦斯含量小于等于5m3/t时，或工作面日产量大8000吨小于等于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4.5m3/t时，或工作面日产量大于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4m3/t；第二条件是，当采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％且采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min时，或当掘进工作面风回风流瓦斯浓度小于1％且掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，第二个条件根据采煤工作面或掘进工作面的不同选择对应的标准。
当瓦斯涌出量主要来自于邻近层或围岩的采煤工作面，建立采煤工作面抽采达标模型和掘进工作面抽采达标模型，采煤工作面抽采达标模型，开采层相对瓦斯涌出量q1：
式中：K1—围岩瓦斯涌出系数，全部垮落法管理顶板，取值为1.3；
K2—回采工作面丢煤瓦斯涌出系数K2＝1/c，c为回采率取0.85；
K3—采区内准备巷道预排瓦斯对开采层瓦斯涌出影响系数，采用走向长壁后退式回采：K3＝(L-2h)/L；
Kn—瓦斯涌出不均衡系数，取1.5；
h—掘进巷道瓦斯预排等值宽度，参照《矿井瓦斯涌出量预测方法》附录表D.1取值；
L—工作面长度，m；
m—开采层厚度，m；
M—工作面采高，m；
Wo—煤层16瓦斯含量，m3/t；
Wc—煤层16的残存瓦斯含量；
邻近层相对瓦斯涌出量q2：
式中：mi—第i个邻近层煤层16厚度，m；
M—工作面采高，m；
Woi—第i个邻近煤层瓦斯含量，m3/t；
Wci—第i个邻近煤层残存瓦斯含量，m3/t；
Ki—第i个邻近层瓦斯排放率，％。Ki值与邻近层的位置、煤层倾角、层间距离等多种因素有关；
掘进工作面抽采达标模型：
q掘＝q3+q4
q4＝S·v·γ·(Wo-Wc)Kn
式中：q掘—掘进工作面绝对瓦斯涌出量，m3/min；
q3—掘进工作面巷道煤壁绝对瓦斯涌出量，m3/min；
q4—掘进工作面落煤绝对瓦斯涌出量，m3/min；
D—巷道断面内暴露煤面的周边长度，m；D＝2M，M为开采层厚度；
V—平均掘进速度，m/min；
L—巷道长度；
qo—巷道煤壁瓦斯涌出量初速度，m3/(m2·min)，按qo＝0.026×[0.0004×(Vr)2+0.16]×Wo进行计算；
Vr—煤的挥发分，％；
s—掘进巷道断面积，m2；
γ—煤的容重，t/m3；
Wo—煤的原始瓦斯含量，m3/t；
WCY—煤层16的残存瓦斯量，m3/t；
当瓦斯涌出量主要来自于邻近层或围岩的采煤工作面，当工作面绝对瓦斯涌出量大于等于5小于10工作面瓦斯抽采率大于等于20％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于10小于20工作面瓦斯抽采率大于等于30％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于20小于40工作面瓦斯抽采率大于等于40％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于40小于70工作面瓦斯抽采率大于等于50％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于70小于100工作面瓦斯抽采率大于等于60％时，或工作面绝对瓦斯涌出量小于等于100工作面瓦斯抽采率大于等于70％时，且当采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％且采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min，或采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％且掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，进行步骤S44。
也就是说，当同时满足以下两个条件时，进行步骤S44，第一个条件是，当瓦斯涌出量主要来自于邻近层或围岩的采煤工作面，当工作面绝对瓦斯涌出量大于等于5小于10工作面瓦斯抽采率大于等于20％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于10小于20工作面瓦斯抽采率大于等于30％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于20小于40工作面瓦斯抽采率大于等于40％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于40小于70工作面瓦斯抽采率大于等于50％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于70小于100工作面瓦斯抽采率大于等于60％时，或工作面绝对瓦斯涌出量小于等于100工作面瓦斯抽采率大于等于70％时；第二个条件是，当采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％且采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min时，或掘进工作面风回风流瓦斯浓度小于1％且掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，第二个条件根据采煤工作面或掘进工作面的不同选择对应的标准。
其他条件时，进行步骤S45，说明突出的隐患没有消除，显示屏中对应位置处显示突出危险指示标记，可以显示为红色，此时黄色显示变为红色。
其中，突出危险指示标记为红色危险标记，无突出危险指示标记为绿色安全标记，突出危险和隐患指示标记为黄色危险标记。通过设定不同的颜色反应不同程度的瓦斯涌出情况，可以为监控人员直观地判断井下风险，有利于降低安全事故的发生。
在本实施例这，中央处理器信号连接移动智能终端，并实时发送工作面消突与抽采达标情况。也就是说，中央处理器可以接入手机等智能终端，与煤矿所在集团公司或上级安全监管政府门联网，通过不同的权限进行访问。借助煤矿信息化系统，当采掘工作面消抽采达标后，向集团公司或上级安全监管部门进行预警提示。
下面参照具体实施例描述根据本发明的一个实施例
如图1所示，采煤工作面推进过程中，在预先对工作面前方设置顺层抽采钻孔4，每个顺层抽采钻孔4内对应设置单孔抽采计量装置5，回风巷道11、运输巷道12与采煤工作面13配合限定出预计消突及抽采达标区域。单孔抽采计量装置5信号连接中央处理器6，中央处理器6根据单孔抽采计量装置5的测量参数和煤层参数进行计算，并将信号反馈至显示屏7上。
如图2和3所示，在石门掘进工作面14向煤层16开设若干穿层抽采钻孔15，穿层抽采钻孔15以石门揭煤工作面为中心辐射设置，在煤层的走向上设置多个穿层抽采钻孔15，穿层抽采钻孔15内设置单孔抽采计量装置，中央处理器6根据单孔抽采计量装置5的测量参数和煤层参数进行计算，并将信号反馈至显示屏7上。
如图4所示，在巷道的掘进工作面上，以煤巷已掘进工作面1的端部为中心向前扩散性钻设多个顺层抽采钻孔4，在岩石巷道8多个顺层抽采钻孔4远离煤巷已掘进工作面1的一端外轮廓构建成预计消突及抽采达标区域3。顺层抽采钻孔4内设置单孔抽采计量装5，中央处理器6根据单孔抽采计量装置5的测量参数和煤层参数进行计算，并将信号反馈至显示屏7上。
如图5和6所示，在煤巷的掘进过程中，先在岩石巷道8的一侧设置钻场9，从钻场向9内煤层内钻设定向长钻孔10，定向长钻孔10内设置单孔抽采计量装置5，定向长钻孔10以钻场9所在的位置大致沿垂直于岩石巷道8的方向延伸，覆盖在以钻场9为中心，岩石巷道8长度方向前后各15米的区间内，中央处理器6根据单孔抽采计量装置5的测量参数和煤层参数进行计算，并将信号反馈至显示屏7上。
其中，根据工作面的具体环境，及计算对应位置的消突及抽采达标情况。
以上为本发明较佳的实施方式，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，其特征在于，所述煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统包括：
钻孔轨迹及成像仪，所述钻孔轨迹及成像仪用于标记煤层钻孔的位置并记录所述煤层钻孔的轨迹建立煤层和煤层钻孔的工作面三维采掘模型；
单孔抽采自动计量仪，所述单孔抽采自动计量仪适于设在所述煤层钻孔中用于检测对应钻孔的瓦斯抽采数据；
中央处理器，所述中央处理器信号连接所述钻孔轨迹及成像仪和所述单孔抽采自动计量仪，所述中央处理器根据所述单孔抽采自动计量仪的反馈数据计算对应位置处煤层的消突与抽采达标情况；
显示屏，所述显示屏信号连接所述中央处理器、所述钻孔轨迹及成像仪和单孔抽采自动计量仪，用于可视化地显示所述煤层钻孔的分布情况和对应位置处煤层的消突与抽采达标情况；
瓦斯浓度传感器，所述瓦斯浓度传感器设在所述回风巷道内距回风联络巷15m位置处并与所述中央处理器信号连接，用于检测回风巷道的瓦斯浓度；
所述控制方法包括：
S1、将安装有钻孔轨迹及成像仪探杆的钻杆，在回风巷道和运输巷道内朝向煤层钻设多个煤层钻孔，并利用钻孔轨迹及成像仪记录煤层钻孔的位置参数，煤层钻孔沿工作面的长度方向延伸，多个煤层钻孔中位于回风巷道内的煤层钻孔沿回风巷道的长度方向等间隔设置，多个煤层钻孔中位于运输巷道内的煤层钻孔沿运输巷道的长度方向等间隔设置；
S2、中央处理器根据钻孔轨迹及成像仪获取的参数建立煤层及煤层上方与下方岩层的三维立体模型；
S3、对每个施工完成的钻孔进行封孔，并在煤层钻孔的开口处设置单孔抽采自动计量仪，利用单孔抽采自动计量仪检测对应煤层钻孔的温度、湿度、气压、瓦斯抽采纯量、瓦斯抽采混合量和瓦斯流速；
S4、中央处理器接收钻孔轨迹及成像仪的位置信息和单孔抽采自动计量仪的检测数据计算工作面消突与抽采达标情况，并在显示屏中对应位置处显示计算结果。
2.根据权利要求1所述的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，其特征在于，所述步骤S4包括：
S41、建立预计消突和抽采达标区域的煤层瓦斯储量模型：
WK＝W1+W2+W3
式中：W1—可采煤层瓦斯储量的总和，万m3；
A1i—矿井每一个可采煤层的煤炭储量，万t；
X1i—每一个可采煤层相应的瓦斯含量，m3/t；
W2—可采煤层采动影响范围内的不可采邻近煤层的瓦斯储量总和，万m3
A2i—可采煤层采动影响范围内每一个不可采邻近煤层的煤炭储量，万t；
X2i—可采煤层采动影响范围内每一个不可采邻近煤层相应的瓦斯含量，m3/t；
W3—围岩瓦斯储量，万m3；
W3＝K(W1+W2)
K—围岩瓦斯储量系数，取K＝0.05；
当瓦斯压力P﹤0.74且WK﹤A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S44；
当瓦斯压力P≥0.74或WK≥A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S42；
S42、显示屏中对应位置处显示突出隐患指示标记，建立瓦斯抽采后煤的残余瓦斯含量模型和建立抽采后煤的残余瓦斯压力模型，残余瓦斯含量模型：
式中：WCY—煤的残余瓦斯含量，m3/t；
W0—煤的原始瓦斯含量，m3/t；
Q—评价单元钻孔抽采瓦斯总量，m3；
G—评价单元参与计算煤炭储量，t。
评价单元参与计算煤炭储量G按公式(2)计算：
G＝(L-H1-H2+2R)(l-1-2+R)mγ
式中：L—评价单元煤层走向长度，m；
l—评价单元抽采钻孔控制范围内煤层平均倾向长度，m；
H1、H2—分别为评价单元走向方向两端巷道瓦斯预排等值宽度，m，如果无巷道则为0；
h1、h2—分别为评价单元倾向方向两侧巷道瓦斯预排等值宽度，m，如果无巷道则为0；
R—抽采钻孔的有效影响半径，m；
m—评价单元平均煤层厚度，m；
γ─煤的容重(视密度)，t/m3；
抽采后煤的残余瓦斯压力模型：
式中：WCY─残余瓦斯含量，m3/t；
a、b─吸附常数；
PCY─煤层残余相对瓦斯压力，MPa；
Pa─标准大气压力，0.101325MPa；
Ad─煤的灰分，％；
Mad─煤的水分，％；
π─煤的孔隙率，m3/m3；
γ─煤的容重(视密度)，t/m3；
当PCY﹤0.74且WCY﹤A时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S44；
当PCY≥0.74或WCY≥8时，当工作面处于构造带时A＝6，当工作面处于非构造带时A＝8，进行步骤S43；
S43、当瓦斯涌出量主要来自于开采层的采煤工作面，工作面日产量小于等于1000吨可解吸瓦斯含量小于等于8m3/t，或工作面日产量大于1000吨小于等于2500吨可解吸瓦斯含量小于等于7m3/t时，或工作面日产量大于2500吨小于等于4000吨可解吸瓦斯含量小于等于6m3/t时，或工作面日产量大于4000吨小于等于6000吨可解吸瓦斯含量小于等于5.5m3/t时，或工作面日产量大6000吨小于等于8000吨可解吸瓦斯含量小于等于5m3/t时，或工作面日产量大8000吨小于等于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4.5m3/t时，或工作面日产量大于10000吨可解吸瓦斯含量小于等于4m3/t时，并且，采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min，或采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，进行步骤S44；
当瓦斯涌出量主要来自于邻近层或围岩的采煤工作面，当工作面绝对瓦斯涌出量大于等于5m3/min小于10m3/min工作面瓦斯抽采率大于等于20％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于10m3/min小于20m3/min工作面瓦斯抽采率大于等于30％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于20m3/min小于40m3/min工作面瓦斯抽采率大于等于40％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于40m3/min小于70m3/min工作面瓦斯抽采率大于等于50％时，或工作面绝对瓦斯涌出量大于等于70m3/min小于100m3/min工作面瓦斯抽采率大于等于60％时，或工作面绝对瓦斯涌出量小于等于100m3/min工作面瓦斯抽采率大于等于70％时，并且，采煤工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，采煤工作面的瓦斯涌出量小于5m3/min，或掘进工作面风回风流瓦斯浓度小于1％，掘进工作面的瓦斯涌出量小于3m3/min时，进行步骤S44；
其他条件时，进行步骤S45；
S44、显示屏中对应位置处显示无突出危险指示标记；
S45、显示屏中对应位置处显示突出危险指示标记，并显示危险持续时间t，。
3.根据权利要求2所述的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，其特征在于，突出危险指示标记为红色危险标记，无突出危险指示标记为绿色安全标记，突出隐患指示标记为黄色危险标记。
4.根据权利要求3所述的煤矿采掘工作面消突和抽采达标动态可视化系统的控制方法，其特征在于，所述中央处理器信号连接移动智能终端，并实时发送工作面消突与抽采达标情况。
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