CN111377621A - 一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺 - Google Patents

一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN111377621A
CN111377621A CN202010345139.5A CN202010345139A CN111377621A CN 111377621 A CN111377621 A CN 111377621A CN 202010345139 A CN202010345139 A CN 202010345139A CN 111377621 A CN111377621 A CN 111377621A
Authority
CN
China
Prior art keywords
slaked lime
lime
quicklime
slaked
digestion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202010345139.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111377621B (zh
Inventor
余剑
王超
杨娟
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nanjing Chibo Environmental Protection Technology Co ltd
Original Assignee
Nanjing Chibo Environmental Protection Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nanjing Chibo Environmental Protection Technology Co ltd filed Critical Nanjing Chibo Environmental Protection Technology Co ltd
Priority to CN202010345139.5A priority Critical patent/CN111377621B/zh
Publication of CN111377621A publication Critical patent/CN111377621A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111377621B publication Critical patent/CN111377621B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
    • C04B2/02—Lime
    • C04B2/04—Slaking
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/02—Oxides or hydroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：S1、对生石灰块进行机械破碎以得到粒径2～10mm的生石灰颗粒原料；S2、对生石灰颗粒原料和消化水进行消化处理得到石灰浆料；S3、对石灰浆料进行补充一定量的生石灰原料并搅拌、消化得到消石灰颗粒料，该步骤中，消化温度为70～110℃，消化时间20～60min，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的20～40%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为（0.6～1）:1；S4、对消石灰颗粒料进行除杂处理和分离处理得到具有脱硫功能的消石灰粉体。本发明将湿法和干法消化工艺结合，充分利用消化反应自身放出的热量，解决了传统干法消石灰石灰的转化率低、粉体颗粒大且粘结、比表面积小和孔隙率低的问题。

Description

一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺
技术领域
本发明属于烟气脱硫剂生产技术领域，具体涉及一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺。
背景技术
半干法烟气脱硫技术具有无含酸污水排出，投资低，设备腐蚀小，脱硫过程温度降幅小，无二次污染等优点，已经普遍应用于热电、玻璃、水泥行业，但脱硫剂的利用效率和脱硫效率低于湿法脱硫。高活性的消石灰脱硫剂是该工艺脱硫性能重要前提。
目前，在我国应用的循化流化床烟气脱硫工艺及其系统中，通常采用传统机械搅拌方式将生石灰消化为消石灰。干法消化过程中，消化器温度通常在100℃以上，生石灰中的氧化钙与水快速反应生成消石灰——氢氧化钙Ca(OH)2，其比表面积通常为12～18 m2/g，晶体结构完整，颗粒较大。由于消化反应强放热，加水量稍高于理论值，在实际生产中，水灰比一般控制在0.4～0.6之间。由于反应迅速，消石灰粉体与酸性气体接触面积较小，同时反应物附着于消石灰表面，内层活性组分无法进一步参与反应，使得传统工艺制备的消石灰利用率低，造成较大的浪费。
在公开号为“CN 107787303”的中国专利公开文本中，披露了通过提高用水量制备一种高活性的烟气脱硫用消石灰产品的方法，但该方法中粗产品的含水量在15～30wt%，后续需要高温干燥及研磨处理才能得到所需脱硫剂，提高了生产成本。
在公开号为“US 005492685A”的美国专利公开文本中，披露了通过生石灰与大量醇的存在下消化制备了一种高表面积、粒径小的消石灰产品的方法，但该工艺需要将醇等冷凝回收，运行成本高，且存在一定的安全隐患。
因此，随着环保形势的日益严峻，如何提高循环流化床的脱硫性能，提高脱硫剂的吸收活性是本领域技术人员需要解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，可明显降低消化用水量，避免后续烘干、研磨工序，大大节省消化成本。
本发明是这样实现的：一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：
S1、对生石灰块进行机械破碎以得到粒径2～10mm的生石灰颗粒原料；
S2、对生石灰颗粒原料和消化水进行消化处理得到石灰浆料，该步骤中，消化温度为50～100℃，消化时间为5～10min，消化水按质量份包括：0.1～10%的钙离子络合剂，0.5～3%的分散剂，其余为水；
S3、对石灰浆料进行补充一定量的生石灰原料并搅拌、消化得到消石灰颗粒料，该步骤中，消化温度为70～110℃，消化时间20～60min，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的20～40%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为（0.6～1）:1；
S4、对消石灰颗粒料进行除杂处理和分离处理得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
进一步地，所述步骤S2中的消化温度为60～75℃，消化时间为8min，消化水按质量份包括：2～5%的钙离子络合剂，1～3%的分散剂，其余为水。
进一步地，所述步骤S3中的生石灰原料的用量占总石灰质量的25～30%。
进一步地，所述步骤S3中的生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。
进一步地，所述步骤S1中的生石灰颗粒原料中氧化钙的质量分数为90～98%，所述步骤S3中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为90～98%。
进一步地，所述步骤S1中的生石灰颗粒原料中氧化钙的质量分数为95%，所述步骤S3中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为95%。
进一步地，所述步骤S3中的消化温度为85～95℃, 消化时间为30min，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为（0.6～8）:1。
进一步地，所述步骤S3中的消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为0.7:1。
进一步地，所述步骤S1在粉碎机中完成；所述步骤S2在立式消化器中完成，消化器的转速为60～100r/min；所述步骤S3在卧式螺旋搅拌消化器中完成；所述步骤S4中的除杂处理在滚筒筛中完成，分离处理在选粉机中完成。
进一步地，所述步骤S2在立式消化器中完成，消化器的转速为80～100r/min。
本发明带来的有益效果是：将湿法和干法消化工艺结合，充分利用消化反应自身放出的热量，解决了传统干法消石灰石灰的转化率低、粉体颗粒大且粘结、比表面积小（12～17m3/g）和孔隙率低（﹤0.1ml/g）等问题，同时相对于湿法和半湿法消化，能够明显降低消化用水量，避免后续烘干、研磨工序，大大节省消化成本。通过本发明的工艺制备的消石灰烟气脱硫粉体，具有高比表面积（﹥35m3/g）、高孔隙率（﹥0.15ml/g）、颗粒小（50um>90%）、流动性能优异的特点。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例一
如图1所示，一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：
S1、粉碎：将生石灰块经料仓投入粉碎机中进行粉碎，得到粒径为2mm的生石灰颗粒原料，粉碎后可以将生石灰颗粒原料输送到带有星型斜灰阀的料仓中以备下一步处理。
S2、预消化：将S1得到的生石灰颗粒原料和消化水投入立式消化器中充分混合进行消化处理，得到石灰浆料。该步骤中，消化温度为50℃，消化时间为10min，消化水按质量份包括：0.1%的钙离子络合剂，0.5%的分散剂，其余为水。立式消化器的转速为60r/min。
S3、二次加灰：将S2得到的石灰浆料投入卧式螺旋搅拌消化器中，再次加入一定量的生石灰原料，充分搅拌并继续消化得到消石灰颗粒料。该步骤中，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的20%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为0.6:1。消化反应器温度控制在为70℃，消化时间为20min。该步骤中，采用二次加灰实现利用消化反应及反应放热蒸发预消化中的水分，为减少后续环节用水量提供了便利条件。该步骤中，生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。在这个基础上，两个步骤中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为90%。
S4、制粉：将S3得到的消石灰颗粒料投入滚筒筛中去除杂质，然后再投入选粉机中分离，得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
实施例二
一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：
S1、粉碎：将生石灰块经料仓投入粉碎机中进行粉碎，得到粒径为10mm的生石灰颗粒原料，粉碎后可以将生石灰颗粒原料输送到带有星型斜灰阀的料仓中以备下一步处理。
S2、预消化：将S1得到的生石灰颗粒原料和消化水投入立式消化器中充分混合进行消化处理，得到石灰浆料。该步骤中，消化温度为100℃，消化时间为5min，消化水按质量份包括：10%的钙离子络合剂，3%的分散剂，其余为水。立式消化器的转速为100r/min。
S3、二次加灰：将S2得到的石灰浆料投入卧式螺旋搅拌消化器中，再次加入一定量的生石灰原料，充分搅拌并继续消化得到消石灰颗粒料。该步骤中，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的40%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为1:1。消化反应器温度控制在为110℃，消化时间为60min。该步骤中，采用二次加灰实现利用消化反应及反应放热蒸发预消化中的水分，为减少后续环节用水量提供了便利条件。该步骤中，生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。在这个基础上，两个步骤中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为98%。
S4、制粉：将S3得到的消石灰颗粒料投入滚筒筛中去除杂质，然后再投入选粉机中分离，得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
实施例三
一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：
S1、粉碎：将生石灰块经料仓投入粉碎机中进行粉碎，得到粒径为3mm的生石灰颗粒原料，粉碎后可以将生石灰颗粒原料输送到带有星型斜灰阀的料仓中以备下一步处理。
S2、预消化：将S1得到的生石灰颗粒原料和消化水投入立式消化器中充分混合进行消化处理，得到石灰浆料。该步骤中，消化温度为60℃，消化时间为8min，消化水按质量份包括：2%的钙离子络合剂，1%的分散剂，其余为水。立式消化器的转速为90r/min。
S3、二次加灰：将S2得到的石灰浆料投入卧式螺旋搅拌消化器中，再次加入一定量的生石灰原料，充分搅拌并继续消化得到消石灰颗粒料。该步骤中，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的35%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为0.8:1。消化反应器温度控制在为85℃，消化时间为30min。该步骤中，生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。在这个基础上，两个步骤中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为95%。
S4、制粉：将S3得到的消石灰颗粒料投入滚筒筛中去除杂质，然后再投入选粉机中分离，得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
实施例四
一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：
S1、粉碎：将生石灰块经料仓投入粉碎机中进行粉碎，得到粒径为3mm的生石灰颗粒原料，粉碎后可以将生石灰颗粒原料输送到带有星型斜灰阀的料仓中以备下一步处理。
S2、预消化：将S1得到的生石灰颗粒原料和消化水投入立式消化器中充分混合进行消化处理，得到石灰浆料。该步骤中，消化温度为75℃，消化时间为8min，消化水按质量份包括：5%的钙离子络合剂，3%的分散剂，其余为水。立式消化器的转速为90r/min。
S3、二次加灰：将S2得到的石灰浆料投入卧式螺旋搅拌消化器中，再次加入一定量的生石灰原料，充分搅拌并继续消化得到消石灰颗粒料。该步骤中，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的25%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为0.7:1。消化反应器温度控制在为95℃，消化时间为40min。该步骤中，生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。在这个基础上，两个步骤中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为95%。
S4、制粉：将S3得到的消石灰颗粒料投入滚筒筛中去除杂质，然后再投入选粉机中分离，得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
实施例五
一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，包括：
S1、粉碎：将生石灰块经料仓投入粉碎机中进行粉碎，得到粒径为4mm的生石灰颗粒原料，粉碎后可以将生石灰颗粒原料输送到带有星型斜灰阀的料仓中以备下一步处理。
S2、预消化：将S1得到的生石灰颗粒原料和消化水投入立式消化器中充分混合进行消化处理，得到石灰浆料。该步骤中，消化温度为70℃，消化时间为8min，消化水按质量份包括：3%的钙离子络合剂，2%的分散剂，其余为水。立式消化器的转速为90r/min。
S3、二次加灰：将S2得到的石灰浆料投入卧式螺旋搅拌消化器中，再次加入一定量的生石灰原料，充分搅拌并继续消化得到消石灰颗粒料。该步骤中，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的35%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为0.7:1。消化反应器温度控制在为90℃，消化时间为35min。该步骤中，生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。在这个基础上，两个步骤中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为95%。
S4、制粉：将S3得到的消石灰颗粒料投入滚筒筛中去除杂质，然后再投入选粉机中分离，得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
实验组 比表面积（m<sup>2</sup>/g） 孔隙率（ml/g） 颗粒度 用水量（kg/t） 成本 （元/t）
实施例一 29.15 0.15 40um>93% 685 337
实施例二 33.78 0.18 40um>90% 701 352
实施例三 35.62 0.2 40um>92% 689 346
实施例四 40 0.18 40um>95% 650 370
实施例五 45 0.19 40um>95% 660 400
现有干法 15 ≤0.1 90um>90% 600 400-500
现有湿法 58 0.3 20um>90% 2000 1000-1200
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，包括：
S1、对生石灰块进行机械破碎以得到粒径2～10mm的生石灰颗粒原料；
S2、对生石灰颗粒原料和消化水进行消化处理得到石灰浆料，该步骤中，消化温度为50～100℃，消化时间为5～10min，消化水按质量份包括：0.1～10%的钙离子络合剂，0.5～3%的分散剂，其余为水；
S3、对石灰浆料进行补充一定量的生石灰原料并搅拌、消化得到消石灰颗粒料，该步骤中，消化温度为70～110℃，消化时间20～60min，补充的生石灰原料的用量占总石灰质量的20～40%，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为（0.6～1）:1；
S4、对消石灰颗粒料进行除杂处理和分离处理得到具有脱硫功能的消石灰粉体。
2.根据权利要求1所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中的消化温度为60～75℃，消化时间为8min，消化水按质量份包括：2～5%的钙离子络合剂，1～3%的分散剂，其余为水。
3.根据权利要求1所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中的生石灰原料的用量占总石灰质量的25～30%。
4.根据权利要求3所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中的生石灰原料的粒径和成分与步骤S1中的生石灰颗粒原料的粒径和成分均相同。
5.根据权利要求4所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中的生石灰颗粒原料中氧化钙的质量分数为90～98%，所述步骤S3中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为90～98%。
6.根据权利要求5所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中的生石灰颗粒原料中氧化钙的质量分数为95%，所述步骤S3中的生石灰原料中氧化钙的质量分数为95%。
7.根据权利要求1所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中的消化温度为85～95℃, 消化时间30min，消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为（0.6～8）:1。
8.根据权利要求7所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中的消石灰颗粒料中消化水和消石灰颗粒料的质量比为0.7:1。
9.根据权利要求1至8任一所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S1在粉碎机中完成；所述步骤S2在立式消化器中完成，消化器的转速为60～100r/min；所述步骤S3在卧式螺旋搅拌消化器中完成；所述步骤S4中的除杂处理在滚筒筛中完成，分离处理在选粉机中完成。
10.根据权利要求9所述的一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺，其特征在于，所述步骤S2在立式消化器中完成，消化器的转速为80～100r/min。
CN202010345139.5A 2020-04-27 2020-04-27 一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺 Active CN111377621B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010345139.5A CN111377621B (zh) 2020-04-27 2020-04-27 一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010345139.5A CN111377621B (zh) 2020-04-27 2020-04-27 一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111377621A true CN111377621A (zh) 2020-07-07
CN111377621B CN111377621B (zh) 2022-04-08

Family

ID=71215876

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010345139.5A Active CN111377621B (zh) 2020-04-27 2020-04-27 一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111377621B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112573553A (zh) * 2020-10-26 2021-03-30 山东海天生物化工有限公司 一种纯碱生产时返砂回收利用的方法
CN115028377A (zh) * 2022-06-17 2022-09-09 同兴环保科技股份有限公司 一种氧化钙高效消化系统

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3806798A1 (de) * 1988-03-03 1989-09-14 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur kontinuierlichen trockenloesung von kalk
CN1056474A (zh) * 1991-06-04 1991-11-27 齐鲁乙烯无机化工厂 高活性、高纯度氢氧化钙的生产方法
CN1778454A (zh) * 2004-11-26 2006-05-31 武汉凯迪电力股份有限公司 两级消化和分离过程集成的脱硫剂制备工艺及其系统
CN109336420A (zh) * 2018-12-13 2019-02-15 四川和临科技发展有限公司 一种氢氧化钙的生产方法
CN110498620A (zh) * 2019-08-13 2019-11-26 浙江钙科机械设备有限公司 一种硬脂酸钙用氢氧化钙生产工艺
CN110818287A (zh) * 2019-12-30 2020-02-21 衢州顺天钙业有限公司 一种高分散性高比表面积氢氧化钙的制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3806798A1 (de) * 1988-03-03 1989-09-14 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur kontinuierlichen trockenloesung von kalk
CN1056474A (zh) * 1991-06-04 1991-11-27 齐鲁乙烯无机化工厂 高活性、高纯度氢氧化钙的生产方法
CN1778454A (zh) * 2004-11-26 2006-05-31 武汉凯迪电力股份有限公司 两级消化和分离过程集成的脱硫剂制备工艺及其系统
CN109336420A (zh) * 2018-12-13 2019-02-15 四川和临科技发展有限公司 一种氢氧化钙的生产方法
CN110498620A (zh) * 2019-08-13 2019-11-26 浙江钙科机械设备有限公司 一种硬脂酸钙用氢氧化钙生产工艺
CN110818287A (zh) * 2019-12-30 2020-02-21 衢州顺天钙业有限公司 一种高分散性高比表面积氢氧化钙的制备方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112573553A (zh) * 2020-10-26 2021-03-30 山东海天生物化工有限公司 一种纯碱生产时返砂回收利用的方法
CN112573553B (zh) * 2020-10-26 2023-02-03 山东海天生物化工有限公司 一种纯碱生产时返砂回收利用的方法
CN115028377A (zh) * 2022-06-17 2022-09-09 同兴环保科技股份有限公司 一种氧化钙高效消化系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN111377621B (zh) 2022-04-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111377621B (zh) 一种高活性脱硫剂消石灰生产工艺
CN101892110B (zh) 一种复合型载氧体颗粒的制备方法
CN110698087A (zh) 一种热态钢渣综合利用的装置及方法
CN107010853A (zh) 一种微波增效活化处理s95级矿渣粉的方法
CN102068898B (zh) 复合钙基固体脱硫剂及其生产方法
CN114920523A (zh) 可吸附二氧化碳的复合颗粒及其制备方法
CN1948131A (zh) 一种磷石膏与硫磺结合制酸联产水泥的工艺方法
WO2023202486A1 (zh) 烟气中二氧化碳捕集与基于工业固废的二氧化碳矿化耦合系统
CN105565352B (zh) 一种用高铝粉煤灰生产氧化铝的方法
CN114014275B (zh) 一种工业副产石膏制备硅钙基料与硫酸的装置及方法
CN111689788B (zh) 一种碱泥基陶粒及其制备方法
CN114804664A (zh) 一种湿法电石渣制备石灰球的方法
CN112811448A (zh) 一种氧化镁还原渣的回收工艺
CN1410352A (zh) 将铬渣全部转化为轻质碳酸镁和铁精矿粉的综合利用方法
CN1243687C (zh) 磷矿热法制磷酸和水泥的方法
CN113880486A (zh) 一种利用钢铁厂固废的复合掺合料及其制备方法
CN112591723A (zh) 一种利用低品位磷矿粉生产磷矿粉球团的方法
CN115368940B (zh) 基于超细化钢渣的高炉煤气脱酸剂及制备方法和脱酸系统
CN115025720B (zh) 一种尿素热解制备三聚氰酸的系统及工艺
CN111994934B (zh) 一种利用方解石生产轻质碳酸钙的方法及轻质碳酸钙
CN215667847U (zh) 煤催化气化装置及煤催化气化系统
CN116375363A (zh) 一种低成本高纯度氢氧化钙粉制造生产线及生产工艺
JPH10120448A (ja) 消石灰の製造方法
CN109437616B (zh) 一种利用城市污泥制备水泥的方法与系统
CN116081964A (zh) 一种高活性氢氧化钙的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant