CN111360486A - 一种扁形管件的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及管件成型技术领域，具体涉及一种扁形管件的成型方法，其步骤如下：A、卷圆：将板材弯曲卷圆，并将两端焊接，通过一条焊缝使板材构成封闭环体；B、径向成型：在焊接后的封闭环体内加入与管件预设形状匹配的模芯，然后对管件侧壁施压，使其径向截面达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环体在径向截面上的拐点位置；C、轴向成型：管件径向截面成型后，对管件前后两端分别进行切割，使其轴向达到预设形状。本方法采用一条焊缝将板材连接成封闭环体，打磨量大大减小，管件内部加入模芯，内外同时成型，解决了零件回弹问题，减小了手工校形的工作量，使得管件成型效果更好，提高了生产效率的同时也加强了产品的质量保障，实现了扁形管件的大批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及管件成型技术领域，特别是一种扁形管件的成型方法。
背景技术
在航空、航天设备的零件中有较多的管型零件，如图1和图2所示，为一种扁形管件1的结构示意图，其截面为封闭环形结构，环形结构两侧分别设有左拐点101和右拐点102。
对于这类扁形管件，传统的工艺大致分为两类，一类是通过多次拉伸的方式，整体成型，这种方式能够保证型面尺寸，但是由于多次拉伸也会使零件壁厚过度减薄；另一类是通过焊接和成型结合的方式，两块板料成型两个半管，两侧分别焊接形成封闭环体，由外向内施压成形，最后通过大量的手工校正使管件达到预设形状，这类方法管件内壁难以打磨圆滑，特别是扁形管件的左拐点和右拐点位置由于存在焊缝难以保证尺寸，且由外向内施压成型使得成形回弹比较大，无法达到零件尺寸的要求，造成工人劳动量过高，且产品的合格率较低。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对现有技术存在扁形管件成型过程中，打磨量过大且零件合格率较低的问题，提供一种扁形管件的成型方法，本方法采用一条焊缝将板材连接成封闭环体，打磨量大大减小，管件内部加入模芯，内外同时成型，解决了零件回弹问题，减小了手工校形的工作量，使得管件成型效果更好，提高了生产效率的同时也加强了产品的质量保障，实现了扁形管件的大批量生产。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种扁形管件的成型方法，其步骤如下：
A、卷圆：将板材弯曲卷圆，并将两端焊接，通过一条焊缝使板材构成封闭环体；
B、径向成型：在焊接后的封闭环体内加入与管件预设形状匹配的模芯，然后对管件侧壁施压，使其径向截面达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环体在径向截面上的拐点位置；
C、轴线成型：管件径向截面成型后，对管件前后两端分别进行切割，使其轴向达到预设形状。
在本方法中，首先通过一块板材卷圆后焊接成封闭环体，然后在封闭环体内加入与预设形状匹配的模芯，并对管件侧壁施压，使其径向截面达到预设形状，在施压过程中要使焊缝位置避开管件在径向截面上的拐点位置，避免在施压过程中焊缝裂开，最后对管件前后两端进行切割使扁形管件最终成型，管件成型过程中，采用一条焊缝将板材连接成封闭环体，打磨量大大减小，管件内部加入模芯，使得管件成型效果更好，提高了生产效率的同时也加强了产品的质量保障，实现了批量生产。
作为本发明的优选方案，所述步骤B中的模芯采用左右两瓣式结构，包括左模芯和右模芯，并在左模芯和右模芯之间设置支撑装置，所述支撑装置满足：能够同时向左模芯和右模芯施力，使得左模芯贴合管件内壁的左拐点位置，以及使得右模芯贴合管件内壁的右拐点位置。
本方案中，在扁形管件径向成型过程中，使用两边式结构的模芯并设置支撑装置，使得成型过程中左拐点和右拐点位置的模芯与管件内壁贴合更加紧密，成型效果更好。
作为本发明的优选方案，在步骤B中还设有预成型工序：在封闭环体内加入模芯之前，先对焊接后的封闭环体侧壁施压，使其径向截面外侧达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环在径向截面上的拐点位置。
本方案中，在管件内部加入模芯之前，先对管件外壁施力使管件初步成型，便于安装模芯，和便于将管件安装到凹模中。
作为本发明的优选方案，步骤A中还设有热处理工序：所述步骤B中还设有热处理工序：包括依次进行的加热、保温和空冷过程，在所述预成型工序后，对管件进行依次进行加热、保温、和空冷过程。
本方案中，在预成型后设置热处理工序，使焊接残余应力松弛，防止产生延迟裂纹，提高焊接件的可靠性和寿命。
作为本发明的优选方案，所述热处理之后还设有吹砂工序：去除零件表面在热处理过程中产生的氧化皮。
本方案中，吹砂去除零件表面在热处理过程中产生的氧化皮，保证零件的光洁度。
作为本发明的优选方案，所述热处理中的保温步骤，保温时长为8-12分钟，保温温度为1050±10℃。
作为本发明的优选方案，所述步骤A中的焊接工序满足：焊接电流60-80A，电弧电压8-13V，正面气体流量10-15L/min，反面气体流体4-6L/min，喷嘴直径16-22mm。
作为本发明的优选方案，所述步骤A中还设有钳工一工序：在将板材弯曲之前，首先去除板材表面飞溅及边缘烧蚀层，打磨毛料表面，打光待焊处两侧，并用酒精清洗。
本方案中，打磨毛料表面缺陷，打光待焊处两侧，保证焊接过程不受杂质的影响，保证焊接的良好效果。
作为本发明的优选方案，所述步骤A之中还设有钳工二工序：在将板材焊接后，打磨焊缝内外表面与基体材料齐平。
作为本发明的优选方案，所述步骤C之中还设有钳工三工序：切割后，打磨去除线切割痕迹，保证管件的尺寸。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
在本方法中，通过一块板材卷圆后焊接成封闭环体，然后在封闭环体内加入与预设形状匹配的模芯，在施压过程中要使焊缝位置避开管件在径向截面上的拐点位置，避免在施压过程中焊缝裂开，其打磨量大大减小，管件内部加入模芯，内外同时成型，解决了零件回弹问题，减小了手工校形的工作量，使得管件成型效果更好，提高了生产效率的同时也加强了产品的质量保障，实现了扁形管件的大批量生产。
附图说明
图1是扁形管件的径向截面示意图。
图2是扁形管件的轴测图。
图3是模芯和支撑装置的结构示意图。
图中标记：1-扁形管件，101-左拐点，102-右拐点，2-模芯，201-左模芯，202-右模芯，3-支撑装置。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本发明管材加工方法，其步骤如下：
步骤A：
领料：领取1Cr18Ni9Ti板材或其他板材；
检验一：检查材料表面有无板材厚度负差之半的划伤等缺陷，检查材料炉批号是否一致并记录，材料标准按照GJB2505-95，板料规格牌号及板料厚度2±0.15mm；
下料：切割前板料表面刷油保护，避免飞溅；
检验二：外观检验，毛料表面无超过板材负差之半的划伤、压伤、凹坑等缺陷；
钳工一：在将板材弯曲之前，首先去除板材表面飞溅及边缘烧蚀层，打磨毛料表面缺陷，打光待焊处两侧，并用酒精清洗干净；
检验三：外观检验，毛料表面无划伤、压伤、凹坑等缺陷；
卷圆：将板材弯曲卷圆，并将两端焊接，通过一条焊缝使板材构成封闭环体； 其中焊接工序满足：焊接电流60-80A，电弧电压8-13V，正面气体流量10-15L/min，反面气体流体4-6L/min，喷嘴直径16-22mm，钨丝直径1.2mm；
钳工二：在将板材焊接后，打磨焊缝内外表面与基体材料齐平，使其不存在凹陷。
步骤B：
预成型：在封闭环体内加入模芯之前，先对焊接后的封闭环体侧壁施压，使其径向截面外侧达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环在径向截面上的拐点位置；
热处理：包括依次进行的加热、保温和空冷过程，在预成型工序后，对管件进行依次进行加热、保温、和空冷过程，所述保温过程中，保温时长为8-12分钟，保温温度为1050±10℃；
吹砂：去除零件表面在热处理过程中产生的氧化皮；
校正一：使用木锤校正零件，圆滑型面及拐点位置。
径向成型：在焊接后的封闭环体内加入与管件预设形状的匹配的模芯2，然后对管件侧壁施压，使其径向截面达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环体在径向截面上的左拐点101和右拐点102位置；
校正二：使用模芯2和木锤对零件局部位置进行校正。
轴向成型：
线切割：管件径向截面成型后，利用线切割机对管件前后两端分别进行切割，使其轴向达到预设形状；
钳工三：切割后，打磨去除线切割痕迹，保证管件的尺寸；
清洗：首先使用清洗剂和砂毡清洗零件表面油污和杂质，再使用工业酒精擦拭去除零件表面污渍。
综上，通过一块板材卷圆后焊接成封闭环体，焊接前将待焊处打光，焊接后对管件侧壁施力，使管件初步成型，待初步成型后对管件进行热处理工序，以消除焊接残余应力，防止产生延迟裂纹，提高焊接件的可靠性和寿命，然后在管件内加入与预设形状匹配的模芯2，并对管件侧壁施压，使其径向截面达到预设形状，在施力过程中要使焊缝位置避开管件在径向截面上的左拐点101和右拐点102位置，避免在施压过程中焊缝裂开，最后对管件前后两端进行切割使扁形管件最终成型，管件成型过程中，本方法采用一条焊缝连接管件，打磨量大大减小，管件内部加入模芯2，使得管件成型效果更好，提高了生产效率的同时也加强了产品的质量保障，实现了批量生产
实施例2
本实施例中，与实施例1的区别在于，所述步骤B中的模芯采用左右两瓣式结构，包括左模芯201和右模芯202，并在左模芯201和右模芯202之间设置支撑装置3，所述支撑装置3满足：能够同时向左模芯201和右模芯202施力，使得左模芯201贴合管件内壁的左拐点101位置，以及使得右模芯202贴合管件内壁的右拐点202位置。
本方案中，在扁形管件1径向成型过程中，使用两边式结构的模芯2并设置支撑装置3，使得成型过程中左拐点101和右拐点102位置的模芯2与管件内壁贴合更加紧密，成型效果更好。
具体的，所述支撑装置3包括锲型结构的顶块，所述左模芯201和右模芯202匹配有与顶块结构匹配的锲型槽，使得顶块在沿锲型槽向上运动时，左模芯201和右模芯202能够同时向左右两侧移动。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种扁形管件的成型方法，其步骤如下：
A、卷圆：将板材弯曲卷圆，并将两端焊接，通过一条焊缝使板材构成封闭环体；
B、径向成型：在焊接后的封闭环体内加入与管件预设形状匹配的模芯，然后对管件侧壁施压，使其径向截面达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环体在径向截面上的拐点位置；
C、轴向成型：管件径向截面成型后，对管件前后两端分别进行切割，使其轴向达到预设形状。
2.根据权利要求1所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述步骤B中的模芯采用左右两瓣式结构，包括左模芯和右模芯，并在左模芯和右模芯之间设置支撑装置，所述支撑装置满足：能够同时向左模芯和右模芯施力，使得左模芯贴合管件内壁的左拐点位置，以及使得右模芯贴合管件内壁的右拐点位置。
3.根据权利要求2所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，在步骤B中还设有预成型工序：在封闭环体内加入模芯之前，先对焊接后的封闭环体侧壁施压，使其径向截面外侧达到预设形状，过程中使所述焊缝避开所述封闭环在径向截面上的拐点位置。
4.根据权利要求3所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述步骤B中还设有热处理工序：包括依次进行的加热、保温和空冷过程，在所述预成型工序后，对管件进行依次进行加热、保温、和空冷过程。
5.根据权利要求4所述的扁形 管件的成型方法，其特征在于，所述热处理之后还设有吹砂工序：去除零件表面在热处理过程中产生的氧化皮。
6.根据权利要求5所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述热处理中的保温步骤，保温时长为8-12分钟，保温温度为1050±10℃。
7.根据权利要求6所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述步骤A中的焊接工序满足：焊接电流60-80A，电弧电压8-13V，正面气体流量10-15L/min，反面气体流体4-6L/min，喷嘴直径16-22mm。
8.根据权利要求1-7任一所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述步骤A中还设有钳工一工序：在将板材弯曲之前，首先去除板材表面飞溅及边缘烧蚀层，打磨毛料表面，打光待焊处两侧，并用酒精清洗。
9.根据权利要求1-7任一所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述步骤A之中还设有钳工二工序：在将板材焊接后，打磨焊缝内外表面与基体材料齐平。
10.根据权利要求1-7任一所述的扁形管件的成型方法，其特征在于，所述步骤C之中还设有钳工三工序：切割后，打磨去除线切割痕迹，保证管件的尺寸。
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