CN111334667A - 尾渣还原炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种尾渣还原炉，包括：炉缸，所述炉缸设有排渣口和排铁口；炉体，所述炉体设于所述炉缸的上部，所述炉缸和所述炉体限定出用于将铁水从熔体中分离出的分离区，所述炉体设有用于向所述分离区添加冶炼尾渣的冷态加料口和热态加料口。根据本发明实施例的尾渣还原炉，可以将冶炼尾渣中的铁元素回收再利用，经济效益高，且可以处理多种形态的尾渣，适用范围广。

Description

尾渣还原炉

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体地，涉及一种尾渣还原炉。

背景技术

冶炼尾渣中的主要矿物为含铁矿物(含有丰富的锡、锑、铅等有价元素)，铁的品位一般为超过40％，远大于铁矿石29.1％的平均工业品位。

目前对于冶炼尾渣的综合利用技术并不完善，对冶炼尾渣中的有价金属没有进行有效的综合回收利用，同时冶炼尾渣的室外堆放，对环境也会造成一定程度的污染。相关技术中提出了一种处理冶炼尾渣的还原炉，但是对于尾渣的形态要求较高，不能同时处理冷态冶炼尾渣和热态冶炼尾渣，适用范围较窄。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种尾渣还原炉，所述尾渣还原炉可以对冷态冶炼尾渣和/或热态冶炼尾渣进行处理，且可以将冶炼尾渣中的铁回收再利用，适用范围广。

根据本发明实施例的尾渣还原炉包括：炉缸，所述炉缸设有排渣口和排铁口；炉体，所述炉体设于所述炉缸的上部，所述炉缸和所述炉体限定出用于将铁水从熔体中分离出的分离区，所述炉体设有用于向所述分离区添加冶炼尾渣的冷态加料口和热态加料口。

根据本发明实施例的尾渣还原炉，可以将冶炼尾渣中的铁元素回收再利用，经济效益高，且可以处理多种形态的尾渣，适用范围广。

另外，根据本发明上述实施例的尾渣还原炉还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述冷态加料口设于所述炉体的顶壁，所述热态加料口设于所述炉体的侧壁。

根据本发明的一些实施例，所述炉体设有与所述分离区连通的一次风口和二次风口，用于向所述分离区鼓入工艺风或可燃气体，所述一次风口和所述二次风口不在同一高度。

可选地，所述一次风口和所述二次风口分别包括多个，其中，所述一次风口低于所述分离区内的熔体的液面，所述二次风口高于所述分离区内的熔体的液面。

可选地，每个所述二次风口由内至外向上倾斜设置。

根据本发明的一些实施例，所述炉缸设有与所述分离区连通的探尺口，用于将探尺由所述探尺口伸入所述分离区以测量所述熔体的液面高度。

根据本发明的一些实施例，所述炉体内限定有位于所述分离区上方的再燃烧区，其中，所述炉体的侧壁设有与所述再燃烧区连通的三次风口和四次风口，用于向所述再燃烧区内鼓入空气，所述三次风口和所述四次风口不在同一高度。

可选地，所述三次风口和所述四次风口分别包括间隔布置的多个，所述四次风口位于所述三次风口的上方。

可选地，所述三次风口和/或所述四次风口由内至外向上倾斜设置。

可选地，所述炉体的侧壁设有与所述再燃烧区连通的检修口，所述检修口处设有检修防爆门，用于打开和关闭所述检修口。

根据本发明的一些实施例，所述排渣口设于所述炉缸的端壁且邻近所述炉缸的顶壁，其中，所述排渣口内位于低位的壁面设有溢流坝，用于遮挡所述排渣口的流通面积的一部分，所述溢流坝的顶部高于所述炉缸的底壁内表面。

根据本发明的一些实施例，所述炉缸设有与外界连通的安全排放口。

可选地，所述安全排放口的横截面积由内至外逐渐减小。

根据本发明的一些实施例，所述炉缸的内壁设有耐火材料件。

根据本发明的一些实施例，所述炉体由多个镶砖的铜水套围设而成。

进一步地，多个所述铜水套包括立式铜水套和斜式铜水套，镶砖的所述斜式铜水套围成的区域的横截面积由下至上逐渐增大，其中，所述立式铜水套设有一次风口，所述斜式铜水套设有二次风口，所述一次风口和所述二次风口用于向所述分离区鼓入工艺风或可燃气体。

根据本发明的一些实施例，所述冷态加料口和/或所述热态加料口处设有密封装置。

根据本发明的一些实施例，所述尾渣还原炉还包括：用于固定所述炉体的固定组件，所述固定组件包括多个沿所述炉体的周向间隔布置的固定部和多个连接部，所述连接部的两端分别与所述炉体和所述固定部连接。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的尾渣还原炉的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的尾渣还原炉的侧视图。

附图标记：

尾渣还原炉100；

炉缸10；排渣口11；排铁口12；探尺口13；安全排放口14；储渣区15；

炉体20；冷态加料口21；热态加料口22；一次风口23；二次风口24；三次风口25；四次风口26；检修口27；

分离区30；再燃烧区31；

镶砖的铜水套40；立式铜水套41；斜式铜水套42；

固定组件50；固定部51。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的尾渣还原炉100。本发明实施例的尾渣还原炉100不局限于对冶炼尾渣进行处理，也可以用于对含铁矿物等其他物料进行处理，下面以处理冶炼尾渣为例进行说明。

如图1-图2所示，根据本发明实施例的尾渣还原炉100包括炉缸10和炉体20，炉缸10设有排渣口11和排铁口12，炉体20设于炉缸10的上部，炉缸10和炉体20限定出用于将铁水从熔体中分离出的分离区30，炉体20设有用于向分离区30添加冶炼尾渣的冷态加料口21和热态加料口22。

具体而言，炉体20设于炉缸10的上方，炉体20的内部与炉缸10的内部连通以限定出分离区30，冶炼尾渣由冷态加料口21和/或热态加料口22添加至分离区30内，分离区30用于容纳冶炼尾渣、熔剂、固体还原剂和铁水等其他物料，以使冶炼尾渣中的含铁矿物在强还原的条件下还原出铁，铁水与熔体经过沉淀分离后排出。

值得说明的是，冷态加料口21用于向分离区30内添加冷态冶炼尾渣，例如冶炼炉在冶炼后产生的含有锡、锑、铅等有价元素的尾渣，热态加料口22用于向分离区30内添加热态冶炼尾渣，例如侧吹还原炉直接排出的还原渣。本发明实施例的尾渣还原炉100可以单独处理冷态冶炼尾渣，或者单独处理热态冶炼尾渣，或者同时处理冷态冶炼尾渣和热态冶炼尾渣。

下面描述根据本发明实施例的尾渣还原炉100的工作原理。通过冷态或热态加料口22向熔池内添加冶炼尾渣、熔剂、固体还原剂和铁水等物料，并向分离区30内通入富氧空气，冶炼尾渣中的含铁矿物首先进行熔化/熔融，混合物料在分离区30内与熔剂、煤等反应并造渣，同时砷、铅、锌挥发产生烟尘，被烟气带走并进行收集，然后继续向分离区30内通入富氧空气，含铁矿物进行还原熔炼，产生还原熔铁和还原炉渣，铁水与熔体经过沉淀分离后排出，完成对冶炼尾渣的铁还原。

根据本发明实施例的尾渣还原炉100，通过设置炉缸10和炉体20，冶炼尾渣等其他物料通过冷态加料口21和/或热态加料口22添加至分离区30内，冶炼尾渣在分离区30内经过熔化/熔融和还原熔炼反应，得到铁水，由此，尾渣中的铁元素得到充分资源化，可以回收再利用，相比于相关技术中将尾渣作为水泥原料的处理方式，经济效益显著提高，且冶炼尾渣的处理流程短，成本低。再者，通过在炉体20上设置冷态加料口21和热态加料口22，尾渣还原炉100可以单独对冷态冶炼尾渣或者热态冶炼尾渣进行处理，或者同时对冷态冶炼尾渣和热态冶炼尾渣进行处理，从而使尾渣还原炉100可以处理多种形态的尾渣，原料适应性强，进而提高了尾渣还原炉100的适用范围。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，冷态加料口21设于炉体20的顶壁，热态加料口22设于炉体20的侧壁。当尾渣还原炉100处理热态尾渣时，热态冶炼尾渣由热态加料口22添加至分离区30内，同时，通过冷态加料口21向分离区30内添加一定比例的煤和熔剂等其他物料；当尾渣还原炉100处理冷态冶炼尾渣时，冷态冶炼尾渣与一定比例的煤和熔剂等其他物料由冷态加料口21添加至分离区30内。

在本发明的一些可选示例中，冷态加料口21和/或热态加料口22处设有密封装置(附图未示出)。具体地，密封装置可以是盖设于冷态加料口21和/或热态加料口22的开口处的密封盖，在添加物料时，可以将密封盖打开，添加完毕后，将密封盖关闭以防止炉体20内的烟气通过冷态加料口21或热态加料口22逸散。

在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，炉体20设有与分离区30连通的一次风口23和二次风口24，用于向分离区30鼓入工艺风或可燃气体，一次风口23和二次风口24不在同一高度。需要说明的是，工艺风可以是普通空气或富氧空气等气体，可燃气体可以是天然气等气体。

具体地，一次风口23和二次风口24设于炉体20的侧壁，并将炉体20的内部与外界连通，一次风口23和二次风口24在上下方向上设置，一次风口23和二次风口24均用于向分离区30内通入富氧空气等。举例而言，一次风口23位于二次风口24的下方，通过第二风口向分离区30内通入富氧空气，通过第一风口向分离区30内通入富氧空气，冶炼尾渣中的含铁矿物首先进行熔化/熔融，混合物料在分离区30内与熔剂、煤等反应并造渣，同时，砷、铅、锌挥发产生烟尘，被烟气带走并进行收集，然后通过第一风口向分离区30内通入富氧空气，含铁矿物进行还原熔炼，产生还原熔铁和还原炉渣，铁水经过分离后排出。由此，通过在炉体20上设置一次风口23和二次风口24，可以强化炉体20内溶体间的传热、传质反应，并且改善了熔体的反应条件，提高了反应速度，从而进一步提高冶炼尾渣处理的效率。

可选地，如图2所示，每个二次风口24由内至外向上倾斜设置。可以理解的是，由内至外指的是相对炉体20而言，即在远离炉体20内部的方向上，每个二次风口24向上倾斜设置，且二次风口24与炉体20外侧壁的夹角α为锐角。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，炉体20内限定有位于分离区30上方的再燃烧区31，其中，炉体20的侧壁设有与再燃烧区31连通的三次风口25和四次风口26，用于向再燃烧区31内鼓入空气，三次风口25和四次风口26不在同一高度。具体地，熔体在熔融反应过程中产生烟气，通过三次风口25和四次风口26向炉体20内通入空气，使得烟气中的一氧化碳在分离区30上方的再燃烧区31内被氧气氧化成二氧化碳，以消除烟气中的一氧化碳，避免对余热的尾渣还原炉100及其连接的收尘设备造成爆炸隐患，同时降低烟气的温度。值得说明的是，三次风口25和四次风口26在上下方向上间隔设置，以将空气通入再燃烧区31的上部和下部，从而提高了空气与烟气的混合效果，进而提高了处理一氧化碳的效率。

可选地，如图1所示，三次风口25和四次风口26分别包括多个，四次风口26位于三次风口25的上方。具体地，三次风口25和四次风口26分别设有多个，且多个三次风口25在炉体20的侧壁上沿其周向间隔设置，多个四次风口26在炉体20的侧壁上沿其周向间隔设置，多个三次风口25位于多个四次风口26的下方，由此，向再燃烧区31通入空气的效率较高，从而提高了处理一氧化碳的效率。需要说明的是，在本发明的其他实施例中，多个三次风口25也可以位于多个四次风口26的上方。

可选地，如图2所示，三次风口25和/或四次风口26由内至外向上倾斜设置。也就是说，三次风口25可以设为由内至外向上倾斜设置，四次风口26可以设为由内至外向上倾斜设置，或者三次风口25和四次风口26均设为由内至外向上倾斜设置。其中，三次风口25与炉体20的侧壁所夹的角β为锐角，四次风口26与炉体20的侧壁所夹的角γ为锐角。

可选地，炉体20的侧壁设有与再燃烧区31连通的检修口27，检修口27处设有检修防爆门(附图未示出)，用于打开和关闭检修口27。由此，在炉内出现故障时检修更加方便。

根据本发明的一些实施例，炉体20由多个镶砖的铜水套40围设而成。具体地，镶砖的铜水套40为耐火砖镶嵌在水套内侧的结构，且一次风口23、二次风口24均由镶砖的铜水套40构造出，镶砖的铜水套40起到吸热换热的作用，从而避免炉体20的局部温度过高，起到对各个风口保护的作用，从而提高使用寿命。

进一步地，如图2所示，多个铜水套包括立式铜水套41和斜式铜水套42，镶砖的斜式铜水套42围成的区域的横截面积由下至上逐渐增大，其中，立式铜水套41设有一次风口23，斜式铜水套42设有二次风口24，一次风口23和二次风口24用于向分离区30鼓入工艺风或可燃气体(如富氧空气、普通空气或天然气等)。具体地，斜式铜水套42设于立式铜水套41的上方，斜式铜水套42围成的区域的最小横截面积等于立式铜水套41围成的区域的横截面积。

优选地，炉体20还包括钢板水套，再燃烧区31由钢板水套围设而成，钢板水套的内侧设有耐火浇注料，冷态加料口21设于钢板水套的顶壁，检修口27和检修防爆门设于钢板水套的侧壁。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，炉缸10内部邻近一端壁处设有储渣区15，储渣区15与分离区30连通，熔体在分离区30内经过熔化/熔融反应和还原熔炼反应后，铁水与还原渣沉淀分离后进入储渣区15存放。可以理解的是，端壁指的是炉缸10的长度方向的两端的端壁。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，炉缸10设有与分离区30连通的探尺口13，用于将探尺由探尺口13伸入分离区30以测量熔体的液面高度。具体地，探尺口13设于储渣区15的顶壁并与分离区30连通，由此，便于将探尺通过探尺口13伸入分离区30以测得熔体的液面，从而使熔体的液面保持在一定高度。

在本发明的一些具体实施例中，排渣口11设于炉缸10的侧壁且邻近炉缸10的顶壁，其中，排渣口11内位于低位的壁面设有溢流坝(图中未示出)，用于遮挡排渣口11的流通面积的一部分，溢流坝的顶部高于炉缸10的底壁内表面。具体而言，排渣口11设于储渣区15的端壁且邻近储渣区15的顶壁设置，溢流坝设于排渣口11的底壁上，溢流坝的顶壁相对于排渣口11的底壁具有一定高度，当冶炼尾渣的渣面高度高于溢流坝的顶壁时，冶炼尾渣可通过排渣口11溢流出。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，炉缸10设有与外界连通的安全排放口14。安全排放口14设于炉缸10的侧壁且邻近炉缸10的底壁设置，当需要排空炉内熔体时，可以打开安全排放口14以将炉内的铁水排放至外界。

可选地，如图2所示，安全排放口14的横截面积由内至外逐渐减小。也就是说安全排放口14的横截面积由入口处至出口处逐渐减小，由此，铁水由安全排放口14排出时的排出路径缩短，方便安全口的开堵眼操作，同时避免烧口时损伤安全排放口14处的耐火材料。

可选地，排铁口12设于炉缸10的侧壁，且排铁口12为虹吸排铁口12，换言之，排铁口12与外界存放铁水的设备存在高度差，利用压差将铁水压送至外界存放铁水的设备，由此，可以实现铁水的自动排出，且铁水的排出效果较好。

在本发明的一些实施例中，炉缸10的内壁设有耐火材料件(图中未示出)。举例而言，耐火材料件可以是耐火砖等，在炉缸10的内壁上砌筑。

在本发明的一些具体实施例中，如图2所示，尾渣还原炉100还包括固定组件50，固定组件50用于固定炉体20，固定组件50包括多个沿炉体20的周向间隔布置的固定部51和多个连接部(图中未示出)，连接部的两端分别与炉体20和固定部51连接。具体地，固定部51可以被构造为固定柱或固定梁等结构，连接部可以被构造为杆状，且固定部51和多个连接部的材料为钢，每个连接部的一端固定于固定部51，另一端固定于炉体20的铜水套或者钢水套，由此，尾渣还原炉100的结构更加稳定。

下面参考图1-图2描述根据本发明的一个具体实施例的尾渣还原炉100。

如图1-图2所示，根据本发明实施例的尾渣还原炉100包括炉缸10和炉体20，炉体20设于炉缸10的上方，炉缸10设有排渣口11和排铁口12，炉缸10和炉体20内限定出用于将铁水从熔体中分离出的分离区30，炉体20设有用于向分离区30添加冶炼尾渣的冷态加料口21和热态加料口22。

如图2所示，炉体20由多个镶砖的铜水套40和钢板水套围设而成，且多个铜水套包括立式铜水套41和斜式铜水套42，斜式铜水套42设于立式铜水套41的上方，且斜式铜水套42围设的区域的横截面积由下至上逐渐增大，钢板水套设于斜式铜水套42的上方，钢板水套内限定有再燃烧区31，再燃烧区31位于分离区30的上方。

立式铜水套41设有多个与分离区30连通的一次风口23，斜式铜水套42设有多个与分离区30连通的二次风口24，一次风口23和二次风口24均可用于向分离区30内通入工艺风或可燃气体(如富氧空气、普通空气或天然气等)。钢板水套设有多个三次风口25和多个四次风口26，且多个四次风口26位于多个三次风口25的上方，用于向再燃烧区31通入空气。其中，二次风口24、三次风口25和四次风口26均由内至外向上倾斜延伸。钢板水套还设有多个检修口27，每个检修口27设有检修防爆门，用于打开或关闭检修口27。

炉缸10内限定有与分离区30连通的储渣区15，储渣区15的顶壁设有探尺口13，用于将探尺由探尺口13伸入分离区30以测量熔体的液面高度，储渣区15的端壁设有排渣口11，排渣口11内设有溢流坝，溢流坝的顶壁高于排渣口11的底壁。炉缸10的侧壁设有排铁口12，炉缸10的侧壁邻近底壁的位置处设有安全排放口14，安全排放口14的横截面积由内至外逐渐减小，当需要排空炉内铁水时，安全排放口14可以将铁水排放至外界。炉缸10的内壁设有耐火材料件。

尾渣还原炉100还包括用于固定炉体20的固定组件50，固定组件50包括多个固定部51和多个连接部，多个固定部51沿炉体20的周向间隔布置，连接部连接于炉体20与固定部51之间。

根据本发明实施例的尾渣还原炉100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (18)

1.一种尾渣还原炉，其特征在于，包括：

炉缸，所述炉缸设有排渣口和排铁口；

炉体，所述炉体设于所述炉缸的上部，所述炉缸和所述炉体限定出用于将铁水从熔体中分离出的分离区，所述炉体设有用于向所述分离区添加冶炼尾渣的冷态加料口和热态加料口。

2.根据权利要求1所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述冷态加料口设于所述炉体的顶壁，所述热态加料口设于所述炉体的侧壁。

3.根据权利要求1所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉体设有与所述分离区连通的一次风口和二次风口，用于向所述分离区鼓入工艺风或可燃气体，所述一次风口和所述二次风口不在同一高度。

4.根据权利要求3所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述一次风口和所述二次风口分别包括多个，

其中，所述一次风口低于所述分离区内的熔体的液面，所述二次风口高于所述分离区内的熔体的液面。

5.根据权利要求3所述的尾渣还原炉，其特征在于，每个所述二次风口由内至外向上倾斜设置。

6.根据权利要求1所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉缸设有与所述分离区连通的探尺口，用于将探尺由所述探尺口伸入所述分离区以测量所述熔体的液面高度。

7.根据权利要求1所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉体内限定有位于所述分离区上方的再燃烧区，

其中，所述炉体的侧壁设有与所述再燃烧区连通的三次风口和四次风口，用于向所述再燃烧区内鼓入空气，所述三次风口和所述四次风口不在同一高度。

8.根据权利要求7所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述三次风口和所述四次风口分别包括间隔布置的多个，所述四次风口位于所述三次风口的上方。

9.根据权利要求7所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述三次风口和/或所述四次风口由内至外向上倾斜设置。

10.根据权利要求7所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉体的侧壁设有与所述再燃烧区连通的检修口，所述检修口处设有检修防爆门，用于打开和关闭所述检修口。

11.根据权利要求1所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述排渣口设于所述炉缸的端壁且邻近所述炉缸的顶壁，

其中，所述排渣口内位于低位的壁面设有溢流坝，用于遮挡所述排渣口的流通面积的一部分，所述溢流坝的顶部高于所述炉缸的底壁内表面。

12.根据权利要求1所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉缸设有与外界连通的安全排放口。

13.根据权利要求12所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述安全排放口的横截面积由内至外逐渐减小。

14.根据权利要求1-13中任一项所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉缸的内壁设有耐火材料件。

15.根据权利要求1-13中任一项所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述炉体由多个镶砖的铜水套围设而成。

16.根据权利要求15所述的尾渣还原炉，其特征在于，多个所述铜水套包括立式铜水套和斜式铜水套，镶砖的所述斜式铜水套围成的区域的横截面积由下至上逐渐增大，

其中，所述立式铜水套设有一次风口，所述斜式铜水套设有二次风口，所述一次风口和所述二次风口用于向所述分离区鼓入工艺风或可燃气体。

17.根据权利要求1-13中任一项所述的尾渣还原炉，其特征在于，所述冷态加料口和/或所述热态加料口处设有密封装置。

18.根据权利要求1-13中任一项所述的尾渣还原炉，其特征在于，还包括：

用于固定所述炉体的固定组件，所述固定组件包括多个沿所述炉体的周向间隔布置的固定部和多个连接部，所述连接部的两端分别与所述炉体和所述固定部连接。

Images