CN111321366A - 一种防止钢铁基表面膜点蚀、穿孔的处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种防止钢铁基表面膜点蚀、穿孔的处理工艺，包括如下步骤：(1)将钢铁基材料表面的氧化层打磨去除；(2)在步骤(1)获得的钢铁基材料表面经熔射工艺形成熔射层；(3)在步骤(2)所得熔射层表面进行覆膜。本发明工艺中采用熔射层使得钢铁基表面形成致密的颗粒表层，具有较好的均匀性，没有晶格缺陷，在280～420℃的高温范围内均衡了覆表面膜的钢铁基材料在高温状态下的电位均衡，避免形成电位差，防止出现击穿表面膜的电化学腐蚀现象。

Description

一种防止钢铁基表面膜点蚀、穿孔的处理工艺
技术领域
本发明涉及表面处理技术领域，特别是涉及一种防止钢铁基表面膜点蚀、穿孔的处理工艺。
背景技术
铁基材料是硬面材料中使用量大而广的一类，综合性能良好，适用领域广泛，总体价格比较低廉，因此颇受业内推崇。铁基材料有很多种类，比如铸铁基材料、钢铁基材料，都有非常广泛的使用范围。
在工业生产中为了使铁基材料具有耐腐蚀(耐盐、酸、大气腐蚀)，耐磨、硬度高、摩擦系数低等优良性能，通常都会将基材表面进行诸如：氧化、钝化、各种转化膜等等的处理工艺，在基材表面形成一层膜来满足上述要求。通过上述的表面处理工艺后，这些性能基本上可以满足在常规状态下的使用。
目前钢铁基材料被大量、普遍的使用于工业领域。在温度大于300℃的情况下，如果有酸、盐离子的腐蚀，钢铁基表面膜会产生：点蚀、穿孔、晶间腐蚀等电化学腐蚀现象。
炊具是钢铁基材料的应用领域之一，特别在锅上的使用非常多。人们平常烹饪使用的盐、醋等经过水溶解后，会形成相应的酸、盐离子，在烹饪食物时，有很多时候会掌握不好温度，而钢铁基制作的炊具在温度高于280℃的高温情况下，会出现电位差，形成电化学腐蚀，击穿基材表面的氧化膜层，在膜层缺陷处也会进一步把钢铁基材击穿，使得炊具的使用寿命大大降低。
经过大量的理论与实践的研究，申请人发现产生上述现象的原理是冷轧、热轧钢板的表面存在各种各样的晶格缺陷，具体包括：晶间缺陷、组织缺陷、还有：凹点、坑点、气孔、砂眼、杂质夹杂、应力夹杂以及铁碳合金成分的不均匀等缺陷。产生晶格缺陷的原因有很多：比如轧制的工艺、高温、流动性、铁碳合金的分布等等；而且这些晶格缺陷很难被避免，总是或多或少的产生。
在进行覆膜工艺形成氧化膜等表面膜时，上述缺陷处可能无法连续均匀形成膜层，或者生成的膜不连续、不均匀、不完整。在有电解质的溶液中，这些缺陷处就出现了电位差，形成了导电层，产生了吸氧腐蚀(电化学腐蚀的一种)。以氧化膜为例，钢铁基的氧化膜产品在使用过程当中以280℃为临界点，超过280℃，氧化膜失重10％以上，出现了比较多的缺陷，特别是电化学腐蚀现象(氧化膜失重：氧化膜因为有10～60μm膜层本身在生成当中有2～3个结晶水存在，以及无效沉积物存在，所以在280～420℃之间，结晶水蒸发，沉积物碳化沉淀下来，形成失重；而在280℃以下，结晶水、沉积物都不会改变氧化膜的性质)。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种防止钢铁基氧化膜点蚀、穿孔的处理工艺。
为实现上述目的，本发明是通过如下方案实现的：
一种防止钢铁基氧化膜点蚀、穿孔的处理工艺，包括如下步骤：
(1)将钢铁基材料表面的氧化层打磨去除；
(2)在步骤(1)获得的钢铁基材料表面经熔射工艺形成熔射层；
(3)在步骤(2)所得熔射层表面进行覆膜。
优选的，所述钢铁基材料选自冷轧板、热轧板、高碳合金钢或低碳合金钢中的任一种；其中高碳合金钢为含碳量0.6～2.11％的碳钢，低碳合金钢为含碳量0.0218～0.25％的碳钢。
优选的，所述钢铁基材料为锅具，锅具的底部和壁部均为圆弧状，采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂，具体采用专利CN105182831B的喷涂控制系统实现。
优选的，所述熔射材料为与钢铁基同牌号的材料。
优选的，熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至钢铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.6～1MPa。
一种防止铸铁氧化膜点蚀、穿孔的处理工艺，是利用熔射材料在铸铁基材料表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆膜。
优选的，熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至铸铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.6～1MPa。
优选的，所述熔射材料为铁碳合金，进一步优选为含碳量0～5％的铁碳合金。
优选的，熔射层的厚度为10～1500μm。
优选的，覆膜之前对熔射层进行精饰处理，具体方法是：利用46～240目砂纸进行打磨精饰。
优选的，覆膜之前在熔射层表面形成辅助膜，具体方法如下：
(1)植酸钙和硼氢化钠混合加入季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，然后加入异丁基三乙氧基硅烷，1000～1200转/分钟混合处理2～3小时，得到改性材料；
(2)羟基丙烯酸树脂与硅丙乳液按照质量比1：3～4于分散釜中搅拌、分散，过滤取滤液，接着向滤液中加入0.2～0.3倍重量的改性材料，球磨处理20～30分钟，得到第一浆料；
(3)向第一浆料中加入聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚，40～50℃搅拌10～13小时，超声波振荡30～40分钟，得到第二浆料；
(4)第二浆料静置20～25小时后，将其均匀刮涂于熔射层表面，处理完毕后将钢铁基材料整体浸入质量浓度1～2％的氯化钴水溶液中，浸泡20～30分钟，取出，即可在熔射层表面形成一层辅助膜。
进一步优选的，步骤(1)中，植酸钙、硼氢化钠、季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液、异丁基三乙氧基硅烷的质量体积比为1g：0.2～0.3g：10～15mL：0.3～0.4g；季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，季戊四醇硬脂酸酯与乙醇的质量比为1：8～12。
进一步优选的，步骤(2)中，分散时间为2～3小时。
进一步优选的，步骤(3)中，第一浆料、聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚的质量比为100：5～8：10～15：10～12。
进一步优选的，步骤(4)中，所述辅助膜的厚度为5～10μm。
优选的，所述膜选自氧化膜、钝化膜或转化膜中的任一种，具体覆膜方法参考专利CN104831332B、CN105331917B、CN103924226B。
优选的，覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
本发明的有益效果是：
本发明利用熔射材料在钢铁基材料或铸铁基材料表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆膜。本发明工艺中采用熔射层使得钢铁基表面形成致密的颗粒表层，具有较好的均匀性，没有晶格缺陷，在280～420℃的高温范围内均衡了覆表面膜的钢铁基材料在高温状态下的电位均衡，避免形成电位差，防止出现击穿表面膜的电化学腐蚀现象。
本发明解决了钢铁基材料表面膜在280℃以上高温加热下膜层失重，以及钢铁基材料的表面缺陷综合作用，使产品产生电位差；均衡了高温使用酸、盐、水溶液状态下的电位，使之不会产生电化学腐蚀，杜绝点蚀、穿孔。
覆膜之前在熔射层表面形成辅助膜，将硅丙乳液用羟基丙烯酸树脂改性，加入改性材料后制成第一浆料，然后加入聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚得到第二浆料，最后将第二浆料均匀刮涂于熔射层表面，氯化钴水溶液中浸泡后即可形成一层辅助膜。辅助膜有两个作用，第一，硅丙乳液经羟基丙烯酸树脂改性后，可促进植酸钙、硼氢化钠与聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚的均匀混合，辅助熔射层与表面膜之间的紧密结合；第二，羟基丙烯酸树脂改性硅丙乳液与聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚协同作用，有助于增强防腐蚀能力，植酸钙和硼氢化钠的存在有助于提高高温条件下的防腐蚀性，而且，本申请的植酸钙和硼氢化钠利用季戊四醇硬脂酸酯和异丁基三乙氧基硅烷改性处理后突破了自身的熔点限制，可在高温条件下稳定存在。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本申请以锅具(宝钢1.2mm DC01冷轧板)为例进行说明，锅具预先打磨除去表面的氧化层。
实施例1
利用熔射材料在锅具表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆氧化膜。采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂，具体采用专利CN105182831B的喷涂控制系统实现。
熔射材料为宝钢1.2mm DC01冷轧板。熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.6MPa。
熔射层的厚度为10μm。
覆膜之前对熔射层进行精饰处理，具体方法是：利用46目砂纸进行打磨精饰。
覆膜方法参考专利CN104831332B，氧化膜厚度为15μm。
覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
实施例2
利用熔射材料在锅具表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆钝化膜。采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂，具体采用专利CN105182831B的喷涂控制系统实现。
熔射材料为含碳量1％的铁碳合金。熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至铁基材料表面，压缩空气的压力条件为1MPa。
熔射层的厚度为1500μm。
覆膜之前对熔射层进行精饰处理，具体方法是：利用240目砂纸进行打磨精饰。
具体覆膜方法参考专利CN105331917B，钝化膜厚度为15μm。
覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
实施例3
利用熔射材料在锅具表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆转化膜。采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂，具体采用专利CN105182831B的喷涂控制系统实现。
熔射材料为含碳量1％的铁碳合金。熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.8MPa。
熔射层的厚度为500μm。
覆膜之前对熔射层进行精饰处理，具体方法是：利用240目砂纸进行打磨精饰。
具体覆膜方法参考专利CN103924226B，转化膜厚度为15μm。
覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
实施例4：
利用熔射材料在锅具表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆转化膜。采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂，具体采用专利CN105182831B的喷涂控制系统实现。
熔射材料为含碳量1％的铁碳合金。熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.8MPa。
熔射层的厚度为500μm。
覆膜之前在熔射层表面形成辅助膜，具体方法如下：
(1)植酸钙和硼氢化钠混合加入季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，然后加入异丁基三乙氧基硅烷，1000转/分钟混合处理3小时，得到改性材料；
(2)羟基丙烯酸树脂与硅丙乳液按照质量比1：3于分散釜中搅拌、分散，过滤取滤液，接着向滤液中加入0.3倍重量的改性材料，球磨处理20分钟，得到第一浆料；
(3)向第一浆料中加入聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚，50℃搅拌10小时，超声波振荡40分钟，得到第二浆料；
(4)第二浆料静置20小时后，将其均匀刮涂于熔射层表面，处理完毕后将钢铁基材料整体浸入质量浓度2％的氯化钴水溶液中，浸泡20分钟，取出，即可在熔射层表面形成一层辅助膜。
步骤(1)中，植酸钙、硼氢化钠、季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液、异丁基三乙氧基硅烷的质量体积比为1g：0.3g：10mL：0.4g；季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，季戊四醇硬脂酸酯与乙醇的质量比为1：8。
步骤(2)中，分散时间为3小时。
步骤(3)中，第一浆料、聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚的质量比为100：5：15：10。
步骤(4)中，所述辅助膜的厚度为10μm。
具体覆膜方法参考专利CN103924226B，转化膜厚度为15μm。
覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
实施例5：
利用熔射材料在锅具表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆转化膜。采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂，具体采用专利CN105182831B的喷涂控制系统实现。
熔射材料为含碳量1％的铁碳合金。熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.8MPa。
熔射层的厚度为500μm。
覆膜之前在熔射层表面形成辅助膜，具体方法如下：
(1)植酸钙和硼氢化钠混合加入季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，然后加入异丁基三乙氧基硅烷，1200转/分钟混合处理2小时，得到改性材料；
(2)羟基丙烯酸树脂与硅丙乳液按照质量比1：4于分散釜中搅拌、分散，过滤取滤液，接着向滤液中加入0.2倍重量的改性材料，球磨处理30分钟，得到第一浆料；
(3)向第一浆料中加入聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚，40℃搅拌13小时，超声波振荡30分钟，得到第二浆料；
(4)第二浆料静置25小时后，将其均匀刮涂于熔射层表面，处理完毕后将钢铁基材料整体浸入质量浓度1％的氯化钴水溶液中，浸泡30分钟，取出，即可在熔射层表面形成一层辅助膜。
步骤(1)中，植酸钙、硼氢化钠、季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液、异丁基三乙氧基硅烷的质量体积比为1g：0.2g：15mL：0.3g；季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，季戊四醇硬脂酸酯与乙醇的质量比为1：12。
步骤(2)中，分散时间为2小时。
步骤(3)中，第一浆料、聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚的质量比为100：8：10：12。
步骤(4)中，所述辅助膜的厚度为5μm。
具体覆膜方法参考专利CN103924226B，转化膜厚度为15μm。
覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
对比例
锅具表面覆氧化膜。
覆膜之前对锅具表面进行精饰处理，具体方法是：利用46目砂纸进行打磨精饰。
覆膜方法参考专利CN104831332B，氧化膜厚度为15μm。
覆膜后进行油封处理，具体采用专利CN105728300B的方法实现油封。
试验例
对实施例1～5和对比例1处理后的锅具进行性能测试，测试项目包括复合层牢固性、钢球冲击、耐酸性、耐盐水性、耐盐雾腐蚀性、表层结合力、混合液浸泡、LNE模拟测试，具体如下：
1、复合层牢固性
要求：经试验后复合层不应有分离、起包现象；
测试方法：将空锅放于燃气灶上加热至450℃，将锅快速完全浸入室温(23±2℃)水中冷却，重复10次，冷却观察。
2、钢球冲击
要求：经试验后熔射层不得开裂；
测试方法：将500g的钢球距试样内底部30cm的高度自由落下，观察熔射层；
3、耐酸性
要求：经试验后锅表面无腐蚀点、锈斑、起泡现象，允许轻微变色。
测试方法：将锅用中性洗涤剂洗净，在锅内注入锅体容积1/3用蒸馏水配制的2％乙酸溶液；盖上盖子，放置室温(23±2℃)环境下6小时；倒掉锅内溶液用自来水清洗锅体，并用软布吸干后观察。
4、耐盐水性
要求：经试验后锅表面无生锈、起泡现象，溶液不出现浑浊现象；
测试方法：将锅用中性洗涤剂洗净；锅内加入溶剂1/3用蒸馏水配制的5％NaCl溶液，在煤气灶上加石棉网进行加热，烧至沸腾后保持微沸三小时(在加热过程中需不断添加蒸馏水，保持溶液原有浓度)；倒掉锅内溶液，用自来水清洗锅体，并用软布吸干后观察。
5、耐盐雾腐蚀性
要求：经试验后锅体表面无腐蚀点、锈斑、起泡现象；
测试方法：将锅用中性洗涤剂洗净，再按OB/T 3826的中性盐雾测试(NSS)测试法，5％盐雾，锅口齐口处及外表面连续喷雾12小时、内表面连续喷雾24小时；试验结束后，用自来水冲洗锅体，并用软布擦干后然后观察。
6、表层结合力
要求：用刀片切割及百格试验后，表面无脱层现象；
测试方法：(1)用手术刀在锅体内表面呈小于30°的方向切割观察；(2)在锅体内表面刻划11条相距2.4mm，长38mm的平行划痕再沿垂直于上述划痕方向重复上述步骤(共100格)，刀尖必须接触到钛层。
7、混合液浸泡
要求：经试验后锅体表面无腐蚀、起泡；
测试方法：将锅用中性洗涤剂洗净，锅内加入2/3容积的混合溶液(质量浓度3％的氯化钠溶液与质量浓度5％的食用醋溶液按体积比1:1配成的混合溶液)，盖上盖子，放置在室温(23±2℃)环境下40小时。倒掉锅内溶液，用自来水清洗锅体，并用软布擦干进行观察。
其中，3％氯化钠溶液是用蒸馏水与氯化钠配制而成；5％食用醋溶液是用蒸馏水跟白醋(总酸≥5.00g/100ml)配制而成的溶液。
8、模拟测试(LNE)
要求：经以下6个循环后，表面无锈斑、点蚀；
测试要求：
(1)爆炒田螺：将空锅大火干烧至320℃关火，将40ml食用油倒入锅内大火加热；再将500g田螺放入油中翻炒0.5分钟，加入2g食用盐中火继续翻炒4.5分钟(翻炒频次20-30次/分钟)；烹饪结束后，倒出田螺，用洗洁精把锅清洗干净并擦干观察。
(2)炒煮酸菜：将空锅大火烧至320℃关火，将40ml食用油倒入锅内大火加热；再将500g切好的酸白菜放入锅内，随后加入2g食用盐，翻炒3分钟(翻炒频次20-30次/分钟)；将炒好的酸白菜倒出，另外加切好的500g酸白菜，加1kg自来水和2g食用盐大火煮沸后，小火保持微沸5分钟；烹饪结束后倒出酸白菜，用洗洁精把锅清洗干净并擦干观察。
(3)炒排骨：将空锅大火烧至320℃关火，将40ml食用油倒入锅内大火加热；再将400g排骨加入锅内翻炒1分钟，加入2g食用盐，将火调至最小继续翻炒7分钟(翻炒频次20-30次/分钟)；烹饪结束后倒出排骨，用洗洁精洗干净擦干观察。
(4)煮盐水：用自来水和食用盐配制浓度5％的1kg盐水溶液；倒入锅内，在燃气灶上进行加热(开始用大火，沸腾后小火保持微沸5分钟)；结束后倒掉锅内溶液用自来水清洗锅体，并用软布吸干后观察。
其中，炒田螺和炒排骨过程中出现油溅、粘锅现象，在翻炒过程中每次可适当加入10ml纯净水。
实施例1～5处理后的锅具，复合层牢固性、钢球冲击、耐酸性、耐盐水性、耐盐雾腐蚀性、表层结合力、混合液浸泡、LNE模拟测试项目均通过。其中，实施例4和实施例5覆膜之前在熔射层表面形成了辅助膜，在耐盐雾腐蚀性项目中，进行了升级测试，锅口齐口处、外表面、内表面连续喷雾1000小时，无腐蚀点、锈斑、起泡现象(实施例1～3在700小时后出现腐蚀点)；在LNE模拟测试项目中，进行了升级测试，20个循环后，表面无锈斑、点蚀(实施例1～3在15个循环后出现点蚀)。
对比例处理后的锅具，上述测试项目未通过，其中，在LNE模拟测试中，经3个循环，表面即出现锈斑、点蚀。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种防止钢铁基表面膜点蚀、穿孔的处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将钢铁基材料表面的氧化层打磨去除；
(2)在步骤(1)获得的钢铁基材料表面经熔射工艺形成熔射层；
(3)在步骤(2)所得熔射层表面进行覆膜。
2.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，所述钢铁基材料选自冷轧板、热轧板、高碳合金钢或低碳合金钢中的任一种。
3.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，所述钢铁基材料为锅具，锅具的底部和壁部均为圆弧状，采用机器人或机械手变频熔射，以实现均匀喷涂。
4.根据权利要求1所述的处理工艺，其特征在于，熔射工艺的具体方法是：用压缩空气将加热至熔融的熔射材料喷射至钢铁基材料表面，压缩空气的压力条件为0.6～1MPa。
5.一种防止铸铁氧化膜点蚀、穿孔的处理工艺，其特征在于，是利用熔射材料在铸铁基材料表面经熔射工艺形成熔射层，然后在熔射层的表面覆膜。
6.根据权利要求1或5所述的处理工艺，其特征在于，所述熔射材料为铁碳合金，进一步优选为含碳量0～5％的铁碳合金。
7.根据权利要求1或5所述的处理工艺，其特征在于，熔射层的厚度为10～1500μm。
8.根据权利要求1或5所述的处理工艺，其特征在于，覆膜之前对熔射层进行精饰处理，具体方法是：利用46～240目砂纸进行打磨精饰。
9.根据权利要求1或5所述的处理工艺，其特征在于，所述膜选自氧化膜、钝化膜或转化膜中的任一种。
10.根据权利要求1或5所述的处理工艺，其特征在于，覆膜之前在熔射层表面形成辅助膜，具体方法如下：
(1)植酸钙和硼氢化钠混合加入季戊四醇硬脂酸酯的乙醇溶液中，然后加入异丁基三乙氧基硅烷，1000～1200转/分钟混合处理2～3小时，得到改性材料；
(2)羟基丙烯酸树脂与硅丙乳液按照质量比1：3～4于分散釜中搅拌、分散，过滤取滤液，接着向滤液中加入0.2～0.3倍重量的改性材料，球磨处理20～30分钟，得到第一浆料；
(3)向第一浆料中加入聚醚砜、聚丙烯腈、聚苯硫醚，40～50℃搅拌10～13小时，超声波振荡30～40分钟，得到第二浆料；
(4)第二浆料静置20～25小时后，将其均匀刮涂于熔射层表面，处理完毕后将钢铁基材料整体浸入质量浓度1～2％的氯化钴水溶液中，浸泡20～30分钟，取出，即可在熔射层表面形成一层辅助膜。
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