CN111299331B - 一种轧辊扁头定位控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧辊扁头定位控制方法，所述轧辊扁头定位控制方法的控制程序中包括如下四个功能单元：功能块ZBDC01～ZBDC07以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向高速定位控制单元；功能块ZBDC08～ZBDC15以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头反向中速定位控制单元；功能块ZBDC16～ZBDC22以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向低速定位控制单元；功能块ZBDC23～ZBDC44构成轧辊扁头反向脉动定位控制单元。在发明提供的轧辊扁头定位控制方法极大减小扁头定位起始速度、扁头定位控制程序循环时间以及轧机主传动空载扭矩变化对使轧辊扁头定位精度的影响，由此可以持续稳定地获得较好的轧辊扁头定位精度。

Description

一种轧辊扁头定位控制方法

技术领域

本发明属于电气控制技术领域，更具体地，本发明涉及一种轧辊扁头定位控制方法。

背景技术

对于轧辊扁头的换辊定位控制(简称轧辊扁头定位控制)，由于轧辊扁头在线初始位通常无法准确获得，故此，无法使用轧机主传动电机编码器来对轧辊扁头位置进行精确的闭环定位控制。基于此，通常轧辊扁头定位采用在一定速度下停车完成轧辊扁头的定位，即轧机控制系统首先使轧机主传动电机达到轧辊扁头定位速度，然后启动轧辊扁头定位功能，当轧辊扁头定位开关检得时，轧机主传动电机开始停车制动减速，当电机速度基准值下降至较低值(如10％电机额定速度)时，轧机控制系统封锁轧机主传动电机速度基准值以及传动装置运行使能信号，使轧机主传动电机自由停车直至停车状态，由此实现轧辊扁头的定位。对于现有的这种轧辊扁头定位控制方法，由于其扁头定位精度将受到扁头定位起始速度、扁头定位控制程序循环时间以及轧机主传动空载扭矩变化的影响。故此，基于现有的轧辊扁头定位控制方法，无法持续稳定地获得满意的扁头定位精度。

发明内容

本发明提供一种轧辊扁头定位控制方法，旨在减小扁头定位起始速度、扁头定位控制程序循环时间以及轧机主传动空载扭矩变化对扁头定位精度的影响。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种轧辊扁头定位控制方法，所述轧辊扁头定位控制方法的控制程序中包括如下四个功能单元：

功能块ZBDC01～ZBDC07以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向高速定位控制单元；

功能块ZBDC08～ZBDC15以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头反向中速定位控制单元；

功能块ZBDC16～ZBDC22以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向低速定位控制单元；

功能块ZBDC23～ZBDC44构成轧辊扁头反向脉动定位控制单元。

进一步的，所述轧辊扁头定位控制方法的控制程序中还包括：

功能块ZBDC45～ZBDC51构成“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元。

进一步的，对于轧辊扁头正向高速定位控制单元，在轧机换辊模式下，在轧辊扁头定位启动指令发出后，功能块ZBDC06以及ZBDC36的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，功能块ZBDC07以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头正向高速定位速度设定值，而功能块ZBDC38输出端Y输出的轧机主传动电机速度设定值将由轧辊扁头非定位状态下的主传动速度设定值变为功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向高速定位速度设定值，同时，功能块ZBDC40输出端QU以及功能块BDC44的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，发出轧机主传动装置运行使能信号，当轧机主传动电机的正向实际速度达到或略低于轧辊扁头正向高速定位速度设定值且轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC06的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC07输出端Y将等于零，而功能块ZBDC34由输入端X1输入的轧辊扁头正向定位速度设定值也将等于零，功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向高速定位速度设定值将快速下降至零；由此功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机开始正向快速制动，减速至为零。

进一步的，对于轧辊扁头反向中速定位控制单元，在轧辊扁头正向高速定位控制单元中功能块ZBDC06的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，轧辊扁头反向中速定位控制单元中功能块ZBDC11以及ZBDC14的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此功能块ZBDC15以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头反向中速定位速度设定值，由于功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机在正向制动减速至零后即开始轧辊扁头反向中速定位操作，在轧辊扁头反向中速定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC14的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC15输出端Y将等于零，而功能块ZBDC34由输入端X2输入的轧辊扁头反向定位速度设定值也将等于零，由此功能块ZBDC37输出的轧辊扁头反向中速定位速度设定值将快速下降至零，由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机开始反向快速制动，减速至为零。

进一步的，针对轧辊扁头正向低速定位控制单元，在轧辊扁头反向中速定位控制单元中功能块ZBDC14的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，轧辊扁头正向低速定位控制单元中功能块ZBDC18以及ZBDC21的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此功能块ZBDC22以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头正向低速定位速度设定值，功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机在反向制动减速至零后即开始轧辊扁头正向低速定位操作，在轧辊扁头正向低速定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC21的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC22输出端Y将等于零，而功能块ZBDC34由输入端X3输入的轧辊扁头正向定位速度设定值也将等于零，由此功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向低速定位速度设定值将快速下降至零，功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机开始正向快速制动，减速至为零。

进一步的，针对轧辊扁头反向脉动定位控制单元，在轧辊扁头正向低速定位控制单元中功能块ZBDC21的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，轧辊扁头反向脉动定位控制单元中功能块ZBDC25以及ZBDC27的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，而从功能块ZBDC27的输出端Q由‘0’态变为‘1’态时刻起，功能块ZBDC32的输出端Q将周期性地输出‘1’脉冲，该‘1’脉冲宽度为功能块ZBDC29输入端T所设定的时间，而该‘1’脉冲的间隙功能块ZBDC31输入端T所设定的时间，在功能块ZBDC32的输出端Q输出‘1’脉冲期间，功能块ZBDC33以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头反向脉动定位速度设定值，由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机在正向制动减速至零后即开始轧辊扁头反向脉动定位操作，在轧辊扁头反向脉动定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC27的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC32的输出端Q将立刻停止‘1’脉冲输出并保持为‘0’态，功能块ZBDC33输出端Y将等于零，功能块ZBDC34由输入端X4输入的轧辊扁头反向脉动定位速度设定值也将等于零，由此功能块ZBDC37输出的轧辊扁头反向脉动定位速度设定值将快速下降至零，由于轧机主传动电机以反向低速且脉动的方式进行轧辊扁头的精细定位并在轧辊扁头定位检测开关检得时立刻制动停车，在轧辊扁头低速脉动定位停止后，轧辊扁头将完全可以定位在轧机换辊所容许的区域内。

进一步的，对于“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元，在以下两种状态下均会发出“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号：

第一种状态：在轧机主传动电机实际速度为零且轧辊扁头定位检测开关处于检得状态时，功能块ZBDC45～ZBDC47以及ZBDC51的输出端Q将为‘1’态，由此，该单元将发出“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号；

第二种状态：当轧辊扁头反向脉动定位控制单元中功能块ZBDC27的输出端Q由‘1’态变为‘0’态且轧辊扁头定位检测开关处于检得状态时，功能块ZBDC49的输出端Q将会产生一个宽度由该功能块输入端T设定的‘1’脉冲，由此将发出一个“轧辊扁头已处于换辊位置”的脉冲信号。

在发明提供的轧辊扁头定位控制方法极大减小扁头定位起始速度、扁头定位控制程序循环时间以及轧机主传动空载扭矩变化对使轧辊扁头定位精度的影响，由此可以持续稳定地获得较好的轧辊扁头定位精度。

附图说明

图1为本发明实施例提供的轧辊扁头定位控制程序图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

NCM为“数值比较”功能块，当X1＞X2时，QU为‘1’，当X1＝X2时，QE为‘1’，当X1＜X2时，QL为‘1’；NSW为“输入切换开关”功能块，当I＝‘1’时，Y＝X2，当I＝‘0’时，Y＝X1；LVM为“数值超差检测”功能块，在HY＝0的情况下，当X≥M+L时，QU为‘1’，当M－L＜X＜M+L时，QM为‘1’，当X≤M－L时，QL为‘1’；RSR为“复位端R优先的RS触发器”功能块，当S为‘1’，R为‘0’时，Q为‘1’，QN为‘0’，当S为‘1’，R为‘1’时，Q为‘0’，QN为‘1’，当S为‘0’，R为‘0’时，Q和QN保持原态，当S为‘0’，R为‘1’时，Q为‘0’QN为‘1’；ETE为“前后沿设别”功能块，当I由‘0’变‘1’时，QP仅输出长度为1个循环周期的正向脉冲，在其余状态下QP保持为‘0’；当I由‘1’变‘0’时，QN仅输出长度为1个循环周期的正向脉冲，在其余状态下QN保持为‘0’；RGJ为“加减速控制器”功能块；AVA为“绝对值形成”功能块；ADD为“加法器”功能块；MFP为“固定宽度脉冲发生器”功能块，当输入端I由‘0’变‘1’时，Q端将输出1个时间长度为T的正向脉冲，并且在Q端输出正向脉冲期间，输入端I的状态变化对Q端输出状态不再产生影响；PDE为“前沿延时”功能块；OR为“或”门；AND为“与”门；NOT为“非”门。

为扁头正向起始定位速度设定值；

为非扁头定位状态下的主传动速度设定值。

轧辊扁头定位控制方法同样需要在轧辊传动轴下轴或上轴的齿轮箱侧十字节外表面焊接一块感应铁，感应铁的高度约为20毫米、宽度约为10毫米、长度约为十字节外径3°所对应的弧长，并基于减速机外壳或地面设置感应开关支架，使得安装在该支架上的感应开关能够在十字节上感应铁旋转至与其相对位置时发出检得信号，同时通过选择感应铁在十字节外表面的焊接位置，使得感应铁与感应开关相对时轧辊扁头孔正好处于垂直位置，即轧辊扁头的换辊位置。该轧辊扁头定位控制程序的设计及控制思想如下：

该轧辊扁头定位控制程序由五个单元组成，即功能块ZBDC01～ZBDC07以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向高速定位控制单元；功能块ZBDC08～ZBDC15以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头反向中速定位控制单元；功能块ZBDC16～ZBDC22以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向低速定位控制单元；功能块ZBDC23～ZBDC44构成轧辊扁头反向脉动定位控制单元；功能块ZBDC45～ZBDC51构成“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元；轧辊扁头定位控制程序如图1所示，基于轧辊扁头定位控制程序的轧辊扁头定位控制方法具体如下：

1.对于轧辊扁头正向高速定位控制单元

由轧辊扁头正向高速定位控制单元控制功能结构图可知，在轧机换辊模式下，在轧辊扁头定位启动指令发出后，该单元中功能块ZBDC06以及ZBDC36的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此，该单元中功能块ZBDC07以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头正向高速定位速度设定值

而功能块ZBDC38输出端Y输出的轧机主传动电机速度设定值将由轧辊扁头非定位状态下的轧辊主传动速度设定值

变为该单元中“加减速控制器”功能块ZBDC37输出的扁头正向高速定位速度设定值，同时，该单元中功能块ZBDC40输出端QU以及功能块BDC44的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，该单元发出轧机主传动装置运行使能信号。这样，轧机主传动电机开始轧辊扁头正向高速定位操作。当主传动电机正向实际速度达到或略低于轧辊扁头正向高速定位速度设定值且轧辊扁头定位检测开关检得时，该单元中功能块ZBDC06的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，该单元中功能块ZBDC07输出端Y将等于零，而“累加器”功能块ZBDC34由输入端X1输入的轧辊扁头正向定位速度设定值也将等于零，由此该单元中“加减速控制器”功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向高速定位速度设定值将快速下降至零。由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，这样，轧机主传动电机开始正向快速制动减速直至为零。

2.对于轧辊扁头反向中速定位控制单元

由轧辊扁头反向中速定位控制单元的控制程序结构图可知，在轧辊扁头正向高速定位控制单元中功能块ZBDC06的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，该轧辊扁头反向中速定位控制单元中功能块ZBDC11以及ZBDC14的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此，该单元中功能块ZBDC15以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头反向中速定位速度设定值(即

)。由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，这样，轧机主传动电机在正向制动减速至零后即开始轧辊扁头反向中速定位操作。在轧辊扁头反向中速定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，该单元中功能块ZBDC14的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，该单元中功能块ZBDC15输出端Y将等于零，而“累加器”功能块ZBDC34由输入端X2输入的轧辊扁头反向定位速度设定值也将等于零，由此该单元中“加减速控制器”功能块ZBDC37输出的轧辊扁头反向中速定位速度设定值将快速下降至零。由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，这样，轧机主传动电机开始反向快速制动减速直至为零。

3.对于轧辊扁头正向低速定位控制单元

由轧辊扁头正向低速定位控制单元的控制程序结构图可知，在轧辊扁头反向中速定位控制单元中功能块ZBDC14的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，该轧辊扁头正向低速定位控制单元中功能块ZBDC18以及ZBDC21的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此，该单元中功能块ZBDC22以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头正向低速定位速度设定值(即

)。由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，这样，轧机主传动电机在反向制动减速至零后即开始轧辊扁头正向低速定位操作。在轧辊扁头正向低速定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，该单元中功能块ZBDC21的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，该单元中功能块ZBDC22输出端Y将等于零，而“累加器”功能块ZBDC34由输入端X3输入的轧辊扁头正向定位速度设定值也将等于零，由此该单元中“加减速控制器”功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向低速定位速度设定值将快速下降至零。由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，这样，轧机主传动电机开始正向快速制动减速直至为零。

4.对于轧辊扁头反向脉动定位控制单元

由轧辊扁头反向脉动定位控制单元的控制程序结构图可知，在轧辊扁头正向低速定位控制单元中功能块ZBDC21的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，该轧辊扁头反向脉动定位控制单元中功能块ZBDC25以及ZBDC27的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，而从该单元中功能块ZBDC27的输出端Q由‘0’态变为‘1’态时刻起，该单元中功能块ZBDC32的输出端Q将周期性地输出‘1’脉冲，该‘1’脉冲宽度为该单元中“固定宽度脉冲发生器”功能块ZBDC29输入端T所设定的时间(如1.5秒)，而该‘1’脉冲的间隙为该单元中“前沿延时”功能块ZBDC31输入端T所设定的时间(如2秒)。这样，在功能块ZBDC32的输出端Q输出‘1’脉冲期间，该单元中功能块ZBDC33以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头反向脉动定位速度设定值(即

)。由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，这样，轧机主传动电机在正向制动减速至零后即开始轧辊扁头反向脉动定位操作。在轧辊扁头反向脉动定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，该单元中功能块ZBDC27的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，该单元中功能块ZBDC32的输出端Q将立刻停止‘1’脉冲输出并保持为‘0’态，由此，该单元中功能块ZBDC33输出端Y将等于零，而“累加器”功能块ZBDC34由输入端X4输入的轧辊扁头反向脉动定位速度设定值也将等于零，由此该单元中“加减速控制器”功能块ZBDC37输出的轧辊扁头反向脉动定位速度设定值将快速下降至零。由于轧机主传动电机以反向低速且脉动的方式进行轧辊扁头的精细定位并在轧辊扁头定位检测开关检得时立刻制动停车，这样，在轧辊扁头低速脉动定位停止后，轧辊扁头将完全可以定位在轧机换辊所容许的区域内。

5.对于“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元

该轧辊扁头反向脉动定位控制单元在以下两种状态下均会发出“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号：在轧机主传动电机实际速度为零且轧辊扁头定位检测开关处于检得状态时，该单元中功能块ZBDC45～ZBDC47以及ZBDC51的输出端Q将为‘1’态，由此，该单元将发出“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号；当轧辊扁头反向脉动定位控制单元中功能块ZBDC27的输出端Q(即控制程序中D点)由‘1’态变为‘0’态且轧辊扁头定位检测开关处于检得状态时，该单元中功能块ZBDC49的输出端Q将会产生一个宽度由该功能块输入端T设定的‘1’脉冲，由此，该单元将发出一个“轧辊扁头已处于换辊位置”的脉冲信号。通常，轧机换辊控制程序在受到“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号或脉冲信号后，即可开始轧机的换辊操作。

在发明提供的轧辊扁头定位控制方法极大减小扁头定位起始速度、扁头定位控制程序循环时间以及轧机主传动空载扭矩变化对使轧辊扁头定位精度的影响，由此可以持续稳定地获得较好的轧辊扁头定位精度。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种轧辊扁头定位控制方法，其特征在于，所述轧辊扁头定位控制方法的控制程序中包括如下四个功能单元：

功能块ZBDC01～ZBDC07以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向高速定位控制单元；

功能块ZBDC08～ZBDC15以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头反向中速定位控制单元；

功能块ZBDC16～ZBDC22以及ZBDC34～ZBDC44构成轧辊扁头正向低速定位控制单元；

功能块ZBDC23～ZBDC44构成轧辊扁头反向脉动定位控制单元；

对于轧辊扁头正向高速定位控制单元，在轧机换辊模式下，在轧辊扁头定位启动指令发出后，功能块ZBDC06以及ZBDC36的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，功能块ZBDC07以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头正向高速定位速度设定值，而功能块ZBDC38输出端Y输出的轧机主传动电机速度设定值将由轧辊扁头非定位状态下的主传动速度设定值变为功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向高速定位速度设定值，同时，功能块ZBDC40输出端QU以及功能块ZBDC44的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，发出轧机主传动电机运行使能信号，当轧机主传动电机的正向实际速度达到轧辊扁头正向高速定位速度设定值且轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC06的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC07输出端Y将等于零，而功能块ZBDC34由输入端X1输入的轧辊扁头正向定位速度设定值也将等于零，功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向高速定位速度设定值将快速下降至零；由此功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机开始正向快速制动，减速至为零；

对于轧辊扁头反向中速定位控制单元，在轧辊扁头正向高速定位控制单元中功能块ZBDC06的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，轧辊扁头反向中速定位控制单元中功能块ZBDC11以及ZBDC14的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此功能块ZBDC15以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头反向中速定位速度设定值，由于功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机在正向制动减速至零后即开始轧辊扁头反向中速定位操作，在轧辊扁头反向中速定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC14的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC15输出端Y将等于零，而功能块ZBDC34由输入端X2输入的轧辊扁头反向定位速度设定值也将等于零，由此功能块ZBDC37输出的轧辊扁头反向中速定位速度设定值将快速下降至零，由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机开始反向快速制动，减速至为零；

针对轧辊扁头正向低速定位控制单元，在轧辊扁头反向中速定位控制单元中功能块ZBDC14的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，轧辊扁头正向低速定位控制单元中功能块ZBDC18以及ZBDC21的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，由此功能块ZBDC22以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头正向低速定位速度设定值，功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机在反向制动减速至零后即开始轧辊扁头正向低速定位操作，在轧辊扁头正向低速定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC21的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC22输出端Y将等于零，而功能块ZBDC34由输入端X3输入的轧辊扁头正向定位速度设定值也将等于零，由此功能块ZBDC37输出的轧辊扁头正向低速定位速度设定值将快速下降至零，功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机开始正向快速制动，减速至为零；

针对轧辊扁头反向脉动定位控制单元，在轧辊扁头正向低速定位控制单元中功能块ZBDC21的输出端Q由‘1’态变为‘0’态时刻，轧辊扁头反向脉动定位控制单元中功能块ZBDC25以及ZBDC27的输出端Q将均由‘0’态变为‘1’态，而从功能块ZBDC27的输出端Q由‘0’态变为‘1’态时刻起，功能块ZBDC32的输出端Q将周期性地输出‘1’脉冲，该‘1’脉冲宽度为功能块ZBDC29输入端T所设定的时间，而 ‘1’脉冲的间隙为功能块ZBDC31输入端T所设定的时间，在功能块ZBDC32的输出端Q输出‘1’脉冲期间，功能块ZBDC33以及ZBDC34的输出端Y将直接等于轧辊扁头反向脉动定位速度设定值，由于此时功能块ZBDC36以及ZBDC44的输出端Q均仍然为‘1’态，轧机主传动电机在正向制动减速至零后即开始轧辊扁头反向脉动定位操作，在轧辊扁头反向脉动定位过程中，当轧辊扁头定位检测开关检得时，功能块ZBDC27的输出端Q将由‘1’态变为‘0’态，功能块ZBDC32的输出端Q将立刻停止‘1’脉冲输出并保持为‘0’态，功能块ZBDC33输出端Y将等于零，功能块ZBDC34由输入端X4输入的轧辊扁头反向脉动定位速度设定值也将等于零，由此功能块ZBDC37输出的轧辊扁头反向脉动定位速度设定值将快速下降至零，由于轧机主传动电机以反向低速且脉动的方式进行轧辊扁头的精细定位并在轧辊扁头定位检测开关检得时立刻制动停车，在轧辊扁头反向脉动定位停止后，轧辊扁头将完全能够定位在轧机换辊所容许的区域内。

2.如权利要求1所述轧辊扁头定位控制方法，其特征在于，所述轧辊扁头定位控制方法的控制程序中还包括：

功能块ZBDC45～ZBDC51构成“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元。

3.如权利要求2所述轧辊扁头定位控制方法，其特征在于，对于“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元，在以下两种状态下均会发出“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号：

第一种状态：在轧机主传动电机实际速度为零且轧辊扁头定位检测开关处于检得状态时，功能块ZBDC45～ZBDC47以及ZBDC51的输出端Q将为‘1’态，由此，“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态判定单元将发出“轧辊扁头已处于换辊位置”的状态信号；

第二种状态：当轧辊扁头反向脉动定位控制单元中功能块ZBDC27的输出端Q由‘1’态变为‘0’态且轧辊扁头定位检测开关处于检得状态时，功能块ZBDC49的输出端Q将会产生一个宽度由该功能块输入端T设定的‘1’脉冲，由此将发出一个“轧辊扁头已处于换辊位置”的脉冲信号。

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