CN111299294B - 一种含油废弃物的综合处理系统及处理方法 - Google Patents
一种含油废弃物的综合处理系统及处理方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明属于含油废弃物的处理技术领域，特别涉及一种含油废弃物的综合处理系统及处理方法，其包括依次连接的调质处理单元、压滤脱水单元、油水分离单元和热解处理单元，所述热解处理单元包括进料装置、热解装置和出料装置，所述进料装置的出料端通过第一下料管与热解装置的进料端连接，所述热解装置的出料端通过第二下料管与出料装置连接；所述热解装置包括依次通过管道连接的汽化管、热解管和干化管，所述汽化管的输出端顶部设有第一排气管，所述热解管的输出端顶部设有第二排气管，可以经济、高效地实现对含油废弃物的综合处理，并提供了一种含油废弃物的综合处理方法。
Description
技术领域
本发明属于含油废弃物的处理技术领域，特别涉及一种含油废弃物的综合处理系统及处理方法。
背景技术
压裂返排液的成分复杂，通常含有压裂原胶液、破胶液和石油类物质，目前的处理方式主要采用气浮、絮凝、电絮凝、过滤处理等技术，当处理过程中反应不彻底时，会导致水质不达标，且悬浮物较难清理。
含油污泥是由于油田开采、石油炼制过程中，由于各种事故、操作不当、设备破损等原因造成原油、成品油外泄到地面，与泥土、水甚至掺混有其它污染物混合在一起的混合物。含油污泥蒸发在空气中的油气能刺激皮肤、眼睛及呼吸器官，对植物、水体生物和人有害，是石油、石化工业的主要污染物之一。目前，处理含油污泥的方法有两种：1、一种方法是化学热洗法，该方法需要采用大量热水对含油污泥进行稀释，另一种是高温热解法，并添加药剂对含油污泥进行处理，需要提供水、热源和药剂，对资源的消耗量比较大；2、另外一种方法是高温热解法，一般需要将含油污泥加热到700~800℃条件下进行处理，存在耗能高，作业环境差等问题。上述两种方法都存在资源损耗大、处理效率较低等问题。
油田压裂返排液、含油污泥等含有石油的废弃物，由于污染性较强、处理较为困难，如不能在规定的时间内进行有效处理，会直接污染土壤和地下水源。因此，有必要提供一种可以对油田压裂反派液、含油污泥等含油废弃物进行综合处理的系统，经济、高效地实现废弃物的综合处理。
发明内容
本发明为了解决上述问题，提供一种含油废弃物的综合处理系统，可以经济、高效地实现对含油废弃物的综合处理，并提供了一种含油废弃物的综合处理方法。
本发明采用以下技术方案来实现：
一种含油废弃物的综合处理系统，包括依次连接的调质处理单元、压滤脱水单元、油水分离单元和热解处理单元，所述热解处理单元包括进料装置、热解装置和出料装置，所述进料装置的出料端通过第一下料管与热解装置的进料端连接，所述热解装置的出料端通过第二下料管与出料装置连接；所述热解装置包括依次通过管道连接的汽化管、热解管和干化管，所述汽化管的输出端顶部设有第一排气管，所述热解管的输出端顶部设有第二排气管。
优选的方案，所述热解处理单元还包括预混箱和颗粒上料装置，所述热解管、预混箱和干化管依次通过管道连接，所述热解管的出料端与预混箱的顶端连接，所述预混箱的底端与干化管的进料端连接；所述预混箱的顶部还设有颗粒进料口，所述颗粒进料口与颗粒上料装置的出料端连接。
进一步优选的方案，所述热解处理单元还包括筛选装置，所述筛选装置包括本体、设于所述本体顶部的干泥进料口、设于所述本体内部的筛网、设于所述本体侧面的颗粒出料口和设于所述本体底部的干泥出料口；所述筛网倾斜设置，且所述筛网远离颗粒出料口的一侧高于所述筛网靠近颗粒出料口的一侧；所述干化管的出料端与干泥进料口连接，所述颗粒出料口与颗粒上料装置的进料端连接。
优选的方案，所述热解管的输入端与干化管的输出端之间设有桥接管，所述桥接管包括干化连接段、桥接段和热解连接段，所述干化管的输出端依次通过干化连接段、桥接段和热解连接段与热接管的输入端连通，所述的干化连接段和热解连接段均竖直设置。
优选的方案，所述进料装置和出料装置均为绞龙输送装置，所述进料装置自进料端至出料端向上倾斜设置，所述出料装置自进料端至出料端向上倾斜设置。
优选的方案，所述调质处理单元包括反应池和污泥转送装置，所述污泥转送装置包括采集管和采集泵，所述采集管的一端插设于反应池内，另一端与采集泵的输入端相连，所述采集泵的输出端与压滤脱水单元相连；所述压滤脱水单元的滤液输出端与油水分离单元相连，所述压滤脱水单元的滤渣输出端与热解处理单元相连。
一种含油废弃物的综合处理方法，包括如下步骤：
S1，将含油废弃物进行三相分离，得到泥饼；
S2，将所述泥饼打散，得到粒径小于10 mm的颗粒料，将所述颗粒料在缺氧条件或无氧条件下依次进行汽化处理、热解处理和干化处理；
所述颗粒料经热解处理后，加入促解料混合得到干化料，所述干化料进行干化处理后，分离得到干泥和促解回收料；
所述促解回收料直接作为促解料使用，或者，所述促解回收料经处理后作为促解料使用。
优选的方案，步骤S2中，按重量份计，所述促解料由0.3~2份热解促进料和0~0.5份石英料组成，所述热解促进料的粒径为0.5~4 mm，所述石英料的粒径小于1.5 mm，且90%以上的石英料粒径为0.5~1.5 mm；
按重量份计，所述干化料包括1份颗粒料、0.3~2份热解促进料和0~0.5份石英料。
优选的方案，步骤S2中，所述缺氧条件或无氧条件通过开启热解装置中的加热元件，调节温度至120~130℃，加入含油废弃物预热3~20分钟后得到，所述缺氧条件或无氧条件为氧含量≤3%；所述干泥的含油率≤0.3%，含水率≤0.01%；所述汽化处理的温度为110~125 ℃，所述热解处理的温度为450~550 ℃，所述干化处理的温度为500~600 ℃；所述干化处理时产生的气体对进行热解处理的颗粒料作用后排出，具体地，所述干化管中产生的气体对热解管中的颗粒料作用后排出。
优选的方案，所述含油污泥的三相分离在常温下进行，包括如下步骤：S1、化学改质，向含油污泥中加入0.1~1kg/m3的复合碱，调节含油污泥的pH至9~11，反应5~15min后进行下一步操作；所述复合碱由含钙物质和碱性物质组成，所述碱性物质为氢氧化钾或氢氧化钠中的至少一种；S2、复合氧化，在通入臭氧的条件下，加入0.5~2 kg/m3的过碳酸钠，搅拌反应5~15min后，进行下一步操作；所述臭氧的通入浓度为5~20 g/min；S3、高效絮凝，加入0.5~2 kg/m3的絮凝剂，搅拌反应1~3min后，进行下一步操作；S4、压滤脱水，将经过步骤S3处理的含油污泥采用板框压滤机进行压滤脱水，得到泥饼和油水混合物，所述泥饼的含水量为30~38%；S5、油水分离，对所述油水混合物进行油水分离，得到回收原油和处理水，所述回收原油的含水率≤5 g/kg，机械杂质≤5 g/kg；所述处理水中的含油率≤50 mg/L，悬浮物≤50 mg/L。
本发明的有益效果是：
1、一种含油废弃物的综合处理系统，能够对含油废弃物进行连续、无害化地综合处理。在工作时，热解处理单元的内部的高温气体为微氧或无氧状态，保证了处理过程中不会发生次生氧化反应，且能够有效避免管道在高温条件下的氧腐蚀效应，使得汽化管和热解管可以采用导热性较好的金属材料制成，而无需强调过高的金属防腐蚀性能，可以提高对热能的利用效果，降低造价。
2、一种含油废弃物的综合处理系统，通过预混箱形成干化料，使由于所述干化料中含有接触面积较大的促解料，促解料之间相互形成不连续的孔隙，当干化管对干化料进行加热处理时，能够促进经热解管处理的含油废弃物进一步分解，保证了有机物的分解效果更彻底，并有利于节约热能的供给，减少热能损耗，提高了能源的利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的含油废弃物的综合处理系统的结构示意图。
图2是本发明的调质处理单元的结构示意图。
图3是本发明的热解单元的一种结构示意图。
图4是图3中A部分的放大图。
图5是本发明的热解单元的另一种结构示意图。
图中，100、调质处理单元；110、反应池；120、第一溶药池；130、第二溶药池；140、污泥转送装置；141、采集管；142、采集泵；150、臭氧发生器；160、搅拌装置；200、压滤脱水单元；300、油水分离单元；400、热解处理单元；410、进料装置；420、热解装置；421、汽化管；422、热解管；423、第一连接管；424、第一排气管；425、桥接管；4251、干化连接段；4252、桥接段；4253、热解连接段；430、出料装置；440、第一下料管；450、第二下料管；460、干化管；461、第二连接管；470、预混箱；480、颗粒上料装置；490、筛选装置；491、本体；492、干泥进料口；493、筛网；494、颗粒出料口；495、干泥出料口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
参考图1、图2，一种含油废弃物的综合处理系统，包括调质处理单元100、压滤脱水单元200、油水分离单元300和热解处理单元400；
作为可选的方案，所述调质处理单元100包括反应池110、第一溶药池120、第二溶药池130和污泥转送装置140，所述反应池110内设有臭氧发生器150，所述臭氧发生器150用于给反应池110供给臭氧，所述第一溶药池120和第二溶药池130的输出端分别与反应池110连通，设置第一溶药池120和第二溶药池130的目的在于，可以同时添加不同的药剂，加快药剂的添加速度，或者省略将不同种类药剂进行事先混合的步骤，达到了节约工序、避免不同药剂之间直接接触会产生不良反应的效果；所述污泥转送装置140包括采集管141和采集泵142，所述采集管141的一端插设于反应池110内，另一端与采集泵142的输入端相连，所述采集泵142的输出端与压滤脱水单元200相连；
作为可选的方案，所述压滤脱水单元200的滤液输出端与油水分离单元300相连，所述压滤脱水单元200的滤渣输出端与热解处理单元400相连。
作为可选的方案，参考图3~4，所述热解处理单元400包括进料装置410、热解装置420和出料装置430，优选的，所述进料装置410和出料装置430均为绞龙输送装置；
所述进料装置410的出料端通过第一下料管440与热解装置420的进料端连接，所述热解装置420的出料端通过第二下料管450与出料装置430连接。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上改进得到的。
参考图3，作为优选的方案，所述进料装置410自进料端至出料端向上倾斜设置，所述出料装置430自进料端至出料端向上倾斜设置，作为优选的方案，所述第一下料管440和第二下料管450都竖直设置；
所述热解装置420包括汽化管421和热解管422，所述汽化管421的出料端通过连接管与热解管422的进料端连接；所述汽化管421的输出端顶部设有第一排气管424，所述第一排气管424用于排出汽化管421中的高温气体，本实施例中，所述第一排气管424中混合有热解气体和水蒸气；
由于第一下料管440和第二下料管450都竖直设置，且进料装置410和出料装置430均自进料端至出料端向上倾斜设置，使得整个热解处理单元400的内部形成热解气体封堵效应，避免当第一下料管440倾斜时出现气体循环现象，保证了热解装置420的缺氧或无氧工作环境，使得热解装置420对含油废弃物处理时不会产生次生氧化，例如CO发生次生氧化会形成CO2。
实施例3
本实施例是在实施例1的基础上改进得到的，与实施例2的区别在于，所述热解装置420的结构不同。
参考图3，所述热解装置420包括汽化管421、热解管422和干化管460，所述进料装置410的出料端通过第一下料管440与汽化管421的进料端连接，所述汽化管421的出料端通过第一连接管423与热解管422的进料端连接，所述热解管422的出料端通过第二连接管461与干化管460的进料端连接；
为了保证所述热解装置420在工况条件下的无氧环境，作为优选的方案，所述第一连接管423和第二连接管461均竖直设置；显然，这种竖直设置能够减少所述热解装置420的空间占用大小；在实际的安装中，为了进一步减少所述热解装置420的空间占用大小，以方便该本发明的含油废弃物的综合处理系统安装，作为优选的方案，所述汽化管421、热解管422和干化管460设于同一竖直面上，且从上往下依次设置；作为进一步优选的安装方式，所述热解装置420整体结构如图4的形状所示；
在热解装置420对含油废弃物作用的时候，汽化管421中的含油废弃物会产生大量的水蒸气，热管主要产生热解气体，如CO2、CO、CH4、H2等气体，干化管460中主要对含油废弃物进行进一步干化处理，使有机物完全气化，为了对热解装置420产生的水蒸气和热解气体进行分离，避免热解管422和干化管460中产生的气体全部通过第一排气管424向外排出，作为优选的方案，所述热解管422的出料端设有第二排气管，本实施例中，第一排气管424中主要排出水蒸气，第二排气管中主要排出热解气体；
为了提高对热能的利用率，减少热能的损失，作为本实施例一种优选的方案，所述热解管422的输入端与干化管460的输出端之间设有桥接管425，参考图4，所述桥接管425包括干化连接段4251、桥接管425和热解连接段4253，所述干化管460的输出端依次通过干化连接段4251、桥接段4252和热解连接段4253与热解管422的输入端连通，如此设置，干化管460中产生的高温气体能够在热解管422中得到二次利用，这种二次利用一方面可以降低热解管422的热能供给，另一方面，还能够适当提高热解管422中的气压，避免汽化管421中产生的水蒸气进入热解管422和干化管460中，并促进热解管422和干化管460中产生的热解通过第二排气管向外排出；
作为优选的方案，所述干化连接段4251和热解连接段4253均竖直设置；
基于尽量分离水蒸气和气体的考虑，所述热解管422可以适当倾斜设置，当所述热解管422倾斜设置时，所述热解管422的出料端高于进料端设置，所述作为优选的参考范围，所述热解管422的倾斜角度为3~7°。
实施例4
本实施例是在实施例3的基础上改进得到的；
参考图5，所述热解处理单元400还包括预混箱470和颗粒上料装置480；所述热解管422的出料端通过第三连接管与预混箱470的顶端连接，所述预混箱470的底端通过第四连接管与干化管460的进料端连接；
所述预混箱470的侧壁还设有颗粒进料口，所述颗粒进料口与颗粒上料装置480的出料端连接；
在使用时，通过颗粒上料装置480，可以添加能够促进干化管460中有机物分解的物质到预混箱470中与经过热解管422处理的含油废弃物进行混合，然后进入干化管460中进行处理；
本发明中，所述能够促进干化管460中有机物分解的物质定义为促解料，所述促解料与经过热解管422处理的含油废弃物混合得到的物质定义为干化料；
作为优选的方案，所述促解料由0.3~2份热解促进料和0~0.5份石英料组成；所述热解促进料为无机物，所述无机物可以为金属、合金、石头等，所述热解促进料优选为球形；所述石英料为主要成分是二氧化硅的物质，所述石英料可以为河沙或经过处理的海沙；作为优选的方案，所述热解促进料的粒径为0.5~4 mm，所述石英料的粒径小于1.5 mm，且90%以上的石英料粒径为0.5~1.5 mm；
由于所述干化料中含有接触面积较大的促解料，促解料之间相互形成不连续的孔隙，当干化管460对干化料进行加热处理时，能够促进经热解管422处理的含油废弃物进一步分解，保证了有机物的分解效果更彻底，并有利于节约热能的供给，减少热能损耗，提高了能源的利用率。
实施例5
本实施例是在实施例4的基础上改进得到的，本实施例与实施例4的区别在于，为了回收利用经过干化管460处理后的促解料，所述热解处理单元400还包括筛选装置490；
参考图5，所述筛选装置490包括本体491、设于所述本体491顶部的干泥进料口492、设于所述本体491内部的筛网493、设于所述本体491侧面的颗粒出料口494和设于所述本体491底部的干泥出料口495，所述干泥进料口492与出料装置430的出料端连接；
为了无需额外的震动装置，所述筛网493倾斜设置，且所述筛网493远离颗粒出料口494的一侧高于所述筛网493靠近颗粒出料口494的一侧；所述干化管460的出料端与干泥进料口492连接，所述颗粒出料口494与颗粒上料装置480的进料端连接。
筛选装置490的设置能够分离以及无害化处理得到的干泥，并起到重复利用促解料的作用。
实施例6
一种含油废弃物的综合处理方法，包括如下步骤：
S1，将含油废弃物进行三相分离，得到泥饼；
S2，将所述泥饼打散，得到粒径小于10 mm的颗粒料，将所述颗粒料在缺氧条件或无氧条件下依次进行汽化处理、热解处理和干化处理；所述颗粒料经热解处理后，加入促解料混合得到干化料，所述干化料进行干化处理后，分离得到干泥和促解回收料；所述促解回收料直接作为促解料使用，或者，所述促解回收料经处理后作为促解料使用。
实施例7
本实施例是在实施例6的基础上进一步的技术方案；
本实施例以处理大港油田港东联合站成规模处理站点、某储油罐罐底的含油污泥为例，含油污泥通过添加适量的水进行预处理操作，经预处理后的含油污泥含水率约为83%，原油含量约为6%。
参考图1~2，将经预处理后的含油污泥利用提升泵转送到反应池110中，以1 m3的处理量为例，按照如下步骤进行减量化处理：
S11、在常温下，通过第一溶药池120向反应池110加入0.65 kg的生石灰和0.25 kg的氢氧化钠，调节含油污泥的pH至11，反应5 min后进行下一步操作；
S12、氧化，通过第二溶药池130向反应池110加入1.25 kg的过碳酸钠，开启臭氧发生器150，在通入臭氧的条件下搅拌反应10 min，所述臭氧的通入速度为20 g/min；
S13、絮凝，通过第二溶药池130向反应池110加入6.5 g的聚合硫酸铁和0.5 g的聚丙烯酰胺，搅拌反应3 min，在本实施例中，所述助凝剂为水溶液；
S4、脱水，压滤脱水单元200采用板框式压滤脱水机，在1.8 MPa的条件下使步骤S3处理后的含油污泥形成泥饼和液态混合物，所述泥饼的含水量为31.5%；
S15、油水分离，经油水分离单元300分离得到回收原油和处理水，所述回收原油的含水率≤5 g/kg，机械杂质≤5 g/kg；所述处理水的含油率≤50 mg/L，悬浮物≤50 mg/L；
实施例8
本实施例是在实施例7的基础上改进的技术方案；
参考图1~4，处理经实施例7的步骤S14得到的泥饼时，按照步骤S2进行，本实施例中，所述步骤S2包括如下步骤：
S21、预处理，开启热解装置420中的加热元件，所述加热元件是指加热线圈等用于对汽化管、热解管和干化管加热的元件，调节温度至120~130℃，加入含油废弃物至热解处理单元中热解3~20分钟后形成缺氧或无氧条件后，开始对经压滤脱水单元300处理得到的泥饼进行处理，处理前，将所述泥饼打散，得到粒径小于4 mm的颗粒料；
S22、汽化处理，将颗粒料通过进料装置410转送到汽化管421中，进行汽化处理，所述汽化处理的温度为110~125℃；所述汽化管421中产生的气体经第一排气管424向外排出；
S23、热解处理，将经步骤S22处理后的颗粒料转送到热解管422中进行热解处理，所述热解处理的温度为450~550℃；所述热解管422中产生的气体经第二排气管向外排出；
经过热解处理后的颗粒料，含油率≤0.3%，含水率≤0.01%；
S24、干化处理，将步骤S23处理后的颗粒料转送到干化管460中进行干化处理得到干泥，所述干化处理的温度为500~600℃；所述干化管460中产生的气体依次经干化连接段4251、桥接段4252和热解连接段4253进入热解管422对热解管422中的颗粒料处理后经第二排气管排出；所述干泥的含油率≤0.2%，含水率≤0.01%；
在该步骤中，即使延长合适的热解处理时间，干泥中的含油率也很难降低到0.1%以下，例如，将干化处理时间提高至90 min，干泥中的含油率约为0.14%。
实施例9
本实施例是在实施例7的基础上改进的技术方案；
参考图1~5，本实施例与实施例8的步骤S21、步骤S22、和步骤S23均相同，不同之处在于，本实施例在步骤S23之后进行下述步骤：
S24`、颗粒料处理，将经步骤S23处理后的颗粒料与促解料在预混箱470中进行混合处理后得到干化料；按重量份计，所述促解料由2份热解促进料和0.5份石英料组成，促进料的粒径为0.5~4 mm，所述石英料的粒径小于1.5 mm，且90%以上的石英料粒径为0.5~1.5mm；按重量份计，所述干化料包括1份颗粒料、2份热解促进料和0.5份石英料；
S25`、干化处理，将干化料转送到干化管460中进行干化处理，经筛选装置490分离后得到干泥和促解回收料，所述干化处理的温度为500~600℃，分离后得到干泥和促解回收料，所述干泥的含油率≤0.03%；优选的，所述干化管460中产生的气体依次经干化连接段4251、桥接段4252和热解连接段4253进入热解管422对热解管422中的颗粒料处理后经第二排气管排出。
实施例10
本实施例是在实施例6的基础上进一步的技术方案；
本实施例以以处理大港油田港东联合站成规模处理站点某干化池的含油污泥为例，含油污泥的含水率约为78%，原油含量约为13%。
参考图1~2，将经预处理后的含油污泥利用提升泵转送到反应池110中，以1 m3的处理量为例，按照如下步骤进行减量化处理：
S11、改质，在常温下，通过第一溶药池120向反应池110加入0.05 kg的生石灰和0.03 kg的氢氧化钠，调节含油污泥的pH至9，反应5 min后进行下一步操作；
S12、氧化，通过第二溶药池130向反应池110加入1.75 kg的过碳酸钠，开启臭氧发生器150，在通入臭氧的条件下搅拌反应10 min，所述臭氧的通入速度为10 g/min；
S13、絮凝，通过第二溶药池130向反应池110加入10 g的聚合氯化铝，搅拌反应3min；
S4、脱水，压滤脱水单元200采用板框式压滤脱水机，在1.6 MPa的条件下使步骤S3处理后的含油污泥形成泥饼和液态混合物，所述泥饼的含水量为36%；
S15、油水分离，经油水分离单元300分离得到回收原油和处理水，所述回收原油的含水率≤5 g/kg，机械杂质≤5 g/kg；所述处理水的含油率≤50 mg/L，悬浮物≤50 mg/L；
实施例11
本实施例是在实施例7的基础上改进的技术方案；
参考图1~4，处理经实施例7的步骤S14得到的泥饼时，按照步骤S2进行，本实施例中，所述步骤S2包括如下步骤：
S21、预处理，开启热解装置420中的加热元件，所述加热元件是指加热线圈等用于对汽化管、热解管和干化管加热的元件，调节温度至120~125℃，加入含油废弃物至热解处理单元中热解20分钟后形成缺氧或无氧条件后，开始对经压滤脱水单元300处理得到的泥饼进行处理，处理前，将所述泥饼打散，得到粒径小于10 mm的颗粒料；
S22、汽化处理，将颗粒料通过进料装置410转送到汽化管421中，进行汽化处理，所述汽化处理的温度为120~125℃；所述汽化管421中产生的气体经第一排气管424向外排出；
S23、热解处理，将经步骤S22处理后的颗粒料转送到热解管422中进行热解处理，所述热解处理的温度为530~550℃；所述热解管422中产生的气体经第二排气管向外排出；
经过热解处理后的颗粒料，含油率≤0.3%，含水率≤0.01%；
S24、干化处理，将步骤S23处理后的颗粒料转送到干化管460中进行干化处理得到干泥，所述干化处理的温度为580~600℃；所述干化管460中产生的气体依次经干化连接段4251、桥接段4252和热解连接段4253进入热解管422对热解管422中的颗粒料处理后经第二排气管排出；所述干泥的含油率≤0.2%，含水率≤0.01%；
在该步骤中，即使延长合适的热解处理时间，干泥中的含油率也很难降低到0.1%以下，例如，将干化处理时间提高至90 min，干泥中的含油率约为0.12%。
实施例12
本实施例是在实施例7的基础上改进的技术方案；
参考图1~5，本实施例与实施例8的步骤S21、步骤S22、和步骤S23均相同，不同之处在于，本实施例在步骤S23之后进行下述步骤：
S24`、颗粒料处理，将经步骤S23处理后的颗粒料与促解料在预混箱470中进行混合处理后得到干化料；按重量份计，所述促解料由2份热解促进料和0.5份石英料组成，促进料的粒径为0.5~4 mm，所述石英料的粒径小于1.5 mm，且90%以上的石英料粒径为0.5~1.5mm；按重量份计，所述干化料包括1份颗粒料、2份热解促进料和0.5份石英料；
S25`、干化处理，将干化料转送到干化管460中进行干化处理，经筛选装置490分离后得到干泥和促解回收料，所述干化处理的温度为580~600℃，分离后得到干泥和促解回收料，所述干泥的含油率≤0.03%；优选的，所述干化管460中产生的气体依次经干化连接段4251、桥接段4252和热解连接段4253进入热解管422对热解管422中的颗粒料处理后经第二排气管排出。
本发明并不限于上述实例，在本发明的权利要求书所限定的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可做出的各种变形或修改均受本专利的保护。
Claims (8)
1.一种含油废弃物的综合处理系统，包括依次连接的调质处理单元（100）、压滤脱水单元（200）、油水分离单元（300）和热解处理单元（400），其特征在于：
所述热解处理单元（400）包括进料装置（410）、热解装置（420）和出料装置（430），所述进料装置（410）的出料端通过第一下料管（440）与热解装置（420）的进料端连接，所述热解装置（420）的出料端通过第二下料管（450）与出料装置（430）连接；
所述热解装置（420）包括依次通过管道连接的汽化管（421）、热解管（422）和干化管（460），所述汽化管（421）的输出端顶部设有第一排气管（424），所述热解管（422）的输出端顶部设有第二排气管；
所述热解处理单元（400）还包括预混箱（470）和颗粒上料装置（480），所述热解管（422）、预混箱（470）和干化管（460）依次通过管道连接，所述热解管（422）的出料端与预混箱（470）的顶端连接，所述预混箱（470）的底端与干化管（460）的进料端连接；
所述热解管（422）倾斜设置，倾斜角度为3~7°；
所述预混箱（470）的顶部还设有颗粒进料口，所述颗粒进料口与颗粒上料装置（480）的出料端连接；
所述热解处理单元（400）还包括筛选装置（490），所述筛选装置（490）包括本体（491）、设于所述本体（491）顶部的干泥进料口（492）、设于所述本体（491）内部的筛网（493）、设于所述本体（491）侧面的颗粒出料口（494）和设于所述本体（491）底部的干泥出料口（495）；
所述筛网（493）倾斜设置，且所述筛网（493）远离颗粒出料口（494）的一侧高于所述筛网（493）靠近颗粒出料口（494）的一侧；
所述干化管（460）的出料端与干泥进料口（492）连接，所述颗粒出料口（494）与颗粒上料装置（480）的进料端连接。
2.根据权利要求1所述的含油废弃物的综合处理系统，其特征在于：所述热解管（422）的输入端与干化管（460）的输出端之间设有桥接管（425），所述桥接管（425）包括干化连接段（4251）、桥接段（4252）和热解连接段（4253），所述干化管（460）的输出端依次通过干化连接段（4251）、桥接段（4252）和热解连接段（4253）与热接管的输入端连通，所述的干化连接段（4251）和热解连接段（4253）均竖直设置。
3.根据权利要求1所述的含油废弃物的综合处理系统，其特征在于：所述进料装置（410）和出料装置（430）均为绞龙输送装置，所述进料装置（410）自进料端至出料端向上倾斜设置，所述出料装置（430）自进料端至出料端向上倾斜设置。
4.根据权利要求1所述的含油废弃物的综合处理系统，其特征在于：所述调质处理单元（100）包括反应池（110）和污泥转送装置（140），所述污泥转送装置（140）包括采集管（141）和采集泵（142），所述采集管（141）的一端插设于反应池（110）内，另一端与采集泵（142）的输入端相连，所述采集泵（142）的输出端与压滤脱水单元（200）相连；
所述压滤脱水单元（200）的滤液输出端与油水分离单元（300）相连，所述压滤脱水单元（200）的滤渣输出端与热解处理单元（400）相连。
5.一种含油废弃物的综合处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，将含油废弃物进行三相分离，得到泥饼；
S2，将所述泥饼打散，得到粒径小于10 mm的颗粒料，将所述颗粒料在缺氧条件或无氧条件下依次进行汽化处理、热解处理和干化处理；
所述颗粒料经热解处理后，加入促解料混合得到干化料，所述干化料进行干化处理后，分离得到干泥和促解回收料，按重量份计，所述促解料由0.3~2份热解促进料和0~0.5份石英料组成，所述热解促进料为金属、合金或石头；
所述促解回收料直接作为促解料使用，或者，所述促解回收料经处理后作为促解料使用。
6.根据权利要求5所述的含油废弃物的综合处理方法，其特征在于：步骤S2中，所述热解促进料的粒径为0.5~4 mm，所述石英料的粒径小于1.5 mm，且90%以上的石英料粒径为0.5~1.5 mm；
按重量份计，所述干化料包括1份颗粒料、0.3~2份热解促进料和0~0.5份石英料。
7.根据权利要求5所述的含油废弃物的综合处理方法，其特征在于：步骤S2中，
所述缺氧条件或无氧条件通过开启热解装置（420）中的加热元件，调节温度至120~130℃，加入含油废弃物预热3~20分钟后得到；
所述干泥的含油率≤0.3%，含水率≤0.01%；
所述汽化处理的温度为110~125 ℃，所述热解处理的温度为450~550 ℃，所述干化处理的温度为500~600 ℃；
所述干化处理时产生的气体对进行热解处理的颗粒料作用后排出。
8.根据权利要求5所述的含油废弃物的综合处理方法，其特征在于：含油污泥的三相分离在常温下进行，包括如下步骤：
S101、化学改质，向含油污泥中加入0.1~1kg/m3的复合碱，调节含油污泥的pH至9~11，反应5~15min后进行下一步操作；
所述复合碱由含钙物质和碱性物质组成，所述碱性物质为氢氧化钾或氢氧化钠中的至少一种；
S102、复合氧化，在通入臭氧的条件下，加入0.5~2 kg/m3的过碳酸钠，搅拌反应5~15min后，进行下一步操作；
所述臭氧的通入浓度为5~20 g/min；
S103、高效絮凝，加入0.5~2 kg/m3的絮凝剂，搅拌反应1~3min后，进行下一步操作；
S104、压滤脱水，将经过步骤S3处理的含油污泥采用板框压滤机进行压滤脱水，得到泥饼和油水混合物，所述泥饼的含水量为30~38%；
S105、油水分离，对所述油水混合物进行油水分离，得到回收原油和处理水，所述回收原油的含水率≤5 g/kg，机械杂质≤5 g/kg；所述处理水中的含油率≤50 mg/L，悬浮物≤50 mg/L。
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