CN111271030B - 一种油气同采管柱及其开采方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油气同采管柱及其开采方法，油气同采管柱包括实心抽油杆、油管、套管和分采分出泵；所述分采分出泵设置在所述套管内，所述实心抽油杆一端部与分采分出泵的柱塞连接，实心抽油杆另一端部与井口光杆连接；所述分采分出泵上、下端均与一油管丝扣连接，上端油管连接至井面；下端油管上根据油层和气层设置有两个封隔器，下端油管在油层处设置有进油口，下端油管端部敞开并与气层射孔眼直接连通。通过设计一种油气同采管柱，实现油气同采井的高效生产，有效发挥油层、气层产能，达到油气资源开发最大采出率的目的。
Description
技术领域
本发明属于采油技术领域，具体涉及一种油气同采管柱及其开采方法。
背景技术
国内陆上油田在开发过程中，发现存在油气层叠合现象，其中典型的是上部油层、下部气层(如长庆镇原油田)。为了提高资源的开采利用率，目前主要做法是将油层、气层同时打开，但随之而来给生产带来的问题是，油气生产井气量非常大，采用常规抽油机有杆泵生产时，所设计的防气管柱(如气锚+防气泵、气举阀+防气泵等等)生产时泵效很低，影响产液量，进而降低了油气井生产效率；另外若采用柱塞气举方式生产(排液采气)，部分油气生产井井筒气体压力不够，或单井产液量与产气量之间存在一定矛盾，往往是限制了油层产能的有效发挥。
发明内容
本发明的目的是针对有杆泵油气同采井泵效低、产量低的问题，提出了一种油气同采管柱及其开采方法，通过设计一种油气同采管柱，实现油气同采井的高效生产，有效发挥油层、气层产能，达到油气资源开发最大采出率的目的。
为了实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案。
一种油气同采管柱，包括实心抽油杆、油管、套管和分采分出泵；
所述分采分出泵设置在所述套管内，所述实心抽油杆一端部与分采分出泵的柱塞连接，实心抽油杆另一端部与井口光杆连接；
所述分采分出泵上、下端均与一油管丝扣连接，上端油管连接至井面；下端油管上根据油层和气层设置有两个封隔器，下端油管在油层处设置有进油口，下端油管端部敞开并与气层射孔眼直接连通。
作为本发明的进一步改进，所述分采分出泵内腔设置有中心管，中心管将分采分出泵内腔分割为中心流道和侧向流道，进油口与侧向流道连通，中心流道与下端油管连通；
所述中心管由格挡分成第一空间和第二空间，中心流道与第一空间连通，第一空间侧壁设置通道穿出泵筒连通油管与套管之间的环空；第二空间侧壁设置通孔与侧向流道连通，第二空间上方与上端油管连通。
作为本发明的进一步改进，第一空间由格挡分成两部分，两部分的底部格挡上分别设置有第一固定阀、第二固定阀。
作为本发明的进一步改进，第二空间由格挡分成两部分，两部分的顶部格挡上分别设置有第三固定阀、游动阀。
作为本发明的进一步改进，所述中心管设置在下端油管内，中心管与下端油管之间通过密封环密封，密封环设置在进油口下方。
作为本发明的进一步改进，所述井口光杆连接抽油机。
作为本发明的进一步改进，封隔器通过油管丝扣与下端油管连接。
一种油气同采管柱的开采方法，包括以下步骤：
井口光杆带动实心抽油杆上下往复运动，分采分出泵开始工作，油层产液、气层产气分别通过分采分出泵的中心流道、侧向流道进入泵筒，在泵柱塞上下往复运动产生抽吸力与压力作用下，分别排入泵柱塞上部油管及上部油管与套管之间的环空之中，并举升至地面集输管线中。
作为本发明的进一步改进，油层产液自侧向进液流道先后流经泵第三固定阀、游动阀，进入泵上油管内，由柱塞举升至地面输油流程管线中，完成采油过程；
气层产气进入中心流道后，在泵抽吸力作用下，先后经过第一固定阀、第二固定阀排入油管与套管之间的环空，由油套环空排入井口地面集气管线中，完成采气过程。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明在不改变现有抽油机井有杆泵人工举升系统前提下，通过增设分采分出泵、封隔器以及抽油泵特殊的液流流道设计，通过抽油机有杆泵分采分出的方法，实现了油气同采井油气分采分出与高效举升，消除了常规油气同采井采用防气管柱开采生产时气体对抽油泵影响导致泵效低、产量低的生产矛盾，具有管柱结构简单、效率高、成本低的技术特点。
进一步，分采分出泵设计有特殊的中心通道、侧向通道，油层产液、气层产气分别通过中心通道、侧向通道进入泵筒，在泵柱塞上下往复运动产生抽吸力、压力作用下，分别排入泵柱塞上部油管与油管、套管之间的环空之中，并举升至地面集输管线中。
附图说明
在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。在附图中：
图1是一种油气同采管柱结构示意图；
图中：1.实心抽油杆、2.油管、3.套管、4.分采分出泵、5.游动阀、6.第一固定阀、7.第二固定阀、8.第三固定阀、9.泵筒、10泵侧向流道、11.中心流道、12.封隔器、13.人工井底。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施例。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1所示，本发明第一个目的是提供一种油气同采管柱，其包括实心抽油杆1、油管2、套管3、分采分出泵4、游动阀5、第一固定阀6、第二固定阀7、第三固定阀8、泵筒9、侧向流道10、中心流道11、封隔器12、人工井底13。管柱中，实心抽油杆1与分采分出泵4柱塞连接，实心抽油杆1与井口光杆连接，抽油机带动光杆、实心抽油杆1上下往复运动，使抽油泵正常工作，油层产液、气层产气分别通过分采分出泵4的中心流道1111、侧向流道10进入泵筒，在泵柱塞上下往复运动产生抽吸力与压力作用下，分别排入泵柱塞上部油管2与套管3之间的环空之中，并举升至地面集输管线中。
分采分出泵4设置在所述套管3内，所述实心抽油杆1一端部与分采分出泵4的柱塞连接，实心抽油杆1另一端部与井口光杆连接；分采分出泵4上、下端均与一油管2丝扣连接，上端油管连接至井面；下端油管上根据油层和气层设置有两个封隔器，下端油管在油层处设置有进油口，下端油管端部敞开并与气层射孔眼直接连通。
分采分出泵4内腔设置有中心管，中心管将分采分出泵4内腔分割为中心流道11和侧向流道10，进油口与侧向流道10连通，中心流道11与下端油管连通；中心管由格挡分成第一空间和第二空间，中心流道11与第一空间连通，第一空间侧壁设置通道穿出泵筒9连通油管2与套管3之间的环空；第二空间侧壁设置通孔与侧向流道10连通，第二空间上方与上端油管连通。
第一空间由格挡分成两部分，两部分的底部格挡上分别设置有第一固定阀6、第二固定阀7。第二空间由格挡分成两部分，两部分的顶部格挡上分别设置有第三固定阀8、游动阀5。所述中心管设置在下端油管内，中心管与下端油管之间通过密封环密封，密封环设置在进油口下方。
井口光杆连接抽油机。封隔器通过油管丝扣与下端油管连接。所述分采分出泵4上、下与油管丝扣连接，上、下封隔器与油管2连接，最下端油管端部敞开并与气层射孔眼直接连通。
所述管柱中分采分出泵4设计有特殊的中心流道11、侧向流道10，油层产液、气层产气分别通过中心流道11、侧向流道10进入泵筒，在泵柱塞上下往复运动产生抽吸力与压力作用下，分别排入泵柱塞上部油管与油管、套管之间的环空之中，并举升至地面集输管线中。
通过抽油机有杆泵分采分出的方法，实现油气同采井高效生产。
具体工作原理为：在生产管柱中设计分采分出抽油泵与油套环空封隔器，封隔器将油层、气层以及井筒上部油套环空分隔开；实心抽油杆与分采分出泵柱塞连接，实心抽油杆上部与光杆连接，光杆与抽油机驴头连接，在抽油机带动下，分采分出泵正常工作，泵柱塞上下往复运动，在泵筒内产生抽吸力、压力作用下；油层产液、气层产气分别通过分采分出泵侧向流道、中心流道11进入泵筒，先后经过固定阀、游动阀，分别排入泵柱塞上部油管、油套环空中，然后分别排入地面井口连接的集输管线中，完成油气同采的过程。油气同采井油气分采分出方法与方式，解决了常规防气生产管柱设计生产过程中，井筒内气体对抽油泵泵效的影响，管柱结构简单，适应性强，生产效率高。
本发明还提供一种油气同采管柱的开采方法，包括以下步骤：
井口光杆带动实心抽油杆1上下往复运动，分采分出泵4开始工作，油层产液、气层产气分别通过分采分出泵4的中心流道11、侧向流道10进入泵筒，在泵柱塞上下往复运动产生抽吸力与压力作用下，分别排入泵柱塞上部油管2及上部油管2与套管3之间的环空之中，并举升至地面集输管线中。
具体的，油层产液自侧向进液流道先后流经泵第三固定阀8、游动阀5，进入泵上油管内，由柱塞举升至地面输油流程管线中，完成采油过程；
气层产气进入中心流道11后，在泵抽吸力作用下，先后经过第一固定阀6、第二固定阀7排入油管2与套管3之间的环空，由油套环空排入井口地面集气管线中，完成采气过程。
本发明在不改变现有抽油机井有杆泵人工举升系统前提下，通过增设分采分出泵、封隔器，实现了兼具油气层井高效举升，消除了常规油气开采井采用防气管柱开采时气体对抽油泵影响导致泵效低、产量低的生产矛盾，具有管柱结构简单、效率高、成本低的技术特点。
综上所述，本发明一种油气同采管柱，包括从上到下以人工井底13为下方依次连接的实心抽油杆1、油管2、套管3、分采分出泵4、封隔器11、人工井底13。实心抽油杆1与光杆连接，光杆上端连接抽油机驴头。在抽油机驴头带动光杆上下往复运行过程中，带动实心抽油杆与分采分出抽油泵工作，油层产液、气层产气分别从分采分出抽油侧向流道10、中心流道11进入泵筒。
在抽油泵柱塞上下往复运动作用下，油层产液自泵侧向进液流道先后流经泵第三固定阀8、游动阀5，进入泵上油管内，由柱塞举升至地面输油流程管线中，完成采油过程。气层产气，进入中心流道11后，在泵抽吸力作用下，先后经过第一固定阀6、第二固定阀7排入油管2与套管3之间的环空，由油套环空排入井口地面集气管线中，完成采气过程。
本发明所提油气同采方法，其优势是在不改变现有抽油机井有杆泵人工举升系统的前提下，通过增设分采分出泵4、封隔器11，实现了兼具油气层井高效举升，消除了常规油气开采井采用防气管柱开采时气体对抽油泵影响导致泵效低、产量低的生产矛盾，具有管柱结构简单、效率高、成本低的技术特点。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施例和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照前述权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为申请人没有将该主题考虑为所公开的发明主题的一部分。
Claims (6)
1.一种油气同采管柱，其特征在于，包括实心抽油杆（1）、油管（2）、套管（3）和分采分出泵（4）；
所述分采分出泵（4）设置在所述套管（3）内，所述实心抽油杆（1）一端部与分采分出泵（4）的柱塞连接，实心抽油杆（1）另一端部与井口光杆连接；
所述分采分出泵（4）上、下端均与一油管（2）丝扣连接，上端油管连接至井面；下端油管上根据油层和气层设置有两个封隔器，下端油管在油层处设置有进油口，下端油管端部敞开并与气层射孔眼直接连通；
所述分采分出泵（4）内腔设置有中心管，中心管将分采分出泵（4）内腔分割为中心流道（11）和侧向流道（10），进油口与侧向流道（10）连通，中心流道（11）与下端油管连通；
所述中心管由格挡分成第一空间和第二空间，中心流道（11）与第一空间连通，第一空间侧壁设置通道穿出泵筒（9）连通油管（2）与套管（3）之间的环空；第二空间侧壁设置通孔与侧向流道（10）连通，第二空间上方与上端油管连通；
所述井口光杆连接抽油机；
封隔器通过油管丝扣与下端油管连接。
2.根据权利要求1所述的一种油气同采管柱，其特征在于：第一空间由格挡分成两部分，两部分的底部格挡上分别设置有第一固定阀（6）、第二固定阀（7）。
3.根据权利要求1所述的一种油气同采管柱，其特征在于：第二空间由格挡分成两部分，两部分的顶部格挡上分别设置有第三固定阀（8）、游动阀（5）。
4.根据权利要求1所述的一种油气同采管柱，其特征在于：所述中心管设置在下端油管内，中心管与下端油管之间通过密封环密封，密封环设置在进油口下方。
5.权利要求1所述的一种油气同采管柱的开采方法，其特征在于，包括以下步骤：
井口光杆带动实心抽油杆（1）上下往复运动，分采分出泵（4）开始工作，气层产气、油层产液分别通过分采分出泵（4）的中心流道（11）、侧向流道（10）进入泵筒，在泵柱塞上下往复运动产生抽吸力与压力作用下，分别排入泵柱塞上部油管（2）及上部油管（2）与套管（3）之间的环空之中，并举升至地面集输管线中。
6.根据权利要求5所述的一种油气同采管柱的开采方法，其特征在于，
油层产液自侧向进液流道先后流经泵第三固定阀（8）、游动阀（5），进入泵上油管内，由柱塞举升至地面输油流程管线中，完成采油过程；
气层产气进入中心流道（11）后，在泵抽吸力作用下，先后经过第一固定阀（6）、第二固定阀（7）排入油管（2）与套管（3）之间的环空，由油套环空排入井口地面集气管线中，完成采气过程。
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| CN111271030A (zh) | 2020-06-12 |
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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