CN111184882A - 高温灭菌系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高温灭菌系统，属于工业灭菌设备技术领域，包括配料罐、换热保温器、蒸汽管道、高温打料泵、喷射泵、分配站和高温饱和热水罐。换热保温器由生料板间通道、保温板间通道和熟料板间通道三个螺旋版通道构成。本发明提供的高温灭菌系统，能减少高温热料的散热损失，并将高温热料的热量回收用于预热生料，同时用高温循环饱和热水预灭菌代替了现有的蒸汽预灭菌，防止设备在高温蒸汽预灭菌中将物料烤干而造成通道梗阻。

Description

高温灭菌系统

技术领域

本发明属于工业灭菌设备技术领域，更具体地说，是涉及一种高温灭菌系统。

背景技术

液态物料的高压蒸汽灭菌，不同液态物料需要采用不同的灭菌方式，采用多种设备占用空间较大，且不论采用哪种灭菌设备，灭菌后的高温熟料都会带走大部分热量，造成热能浪费，而且灭菌系统在不使用后容易滋生杂菌，再次使用时需要花费大量的时间清洗和预灭菌，工作效率低，蒸汽的预灭菌还将设备内残留物料烤干，造成通道梗阻。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高温灭菌系统，旨在解决液态物料的高压蒸汽灭菌时，设备占用空间较大，高温熟料带走热量造成热能浪费以及灭菌系统在不使用后容易滋生杂菌，再次使用时需要花费大量的时间清洗和预灭菌，蒸汽预灭菌将设备内残留物料烤干造成通道梗阻的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种高温灭菌系统，包括：

配料罐，用于混合生料，底部设有生料出口；

换热保温器，中部设有保温板间通道，外部并列设有生料板间通道和熟料板间通道；所述生料板间通道、保温板间通道和熟料板间通道均为螺旋板结构；所述生料板间通道的下端设有生料入口，所述生料入口与所述配料罐的生料出口通过生料管道连通；所述熟料板间通道的上端与保温板间通道的上端连通；

蒸汽管道，用于输入高温蒸汽；

高温打料泵，包括一级打料泵和二级增压泵，用于输送物料或高温饱和热水；

喷射泵，与所述蒸汽管道和所述生料板间通道的上端连通，并将加热后的灭菌熟料通过无菌料管道由所述保温间通道的下端进口至上端出口后输送至熟料板间通道内；

分配站，通过无菌料管道与所述熟料板间通道的下端连通，用于将无菌料管道内的无菌料分配至发酵罐或无菌料储罐；

高温饱和热水罐，一端与所述分配站和所述熟料板间通道的下端之间的无菌料管道连通，另一端与所述配料罐的生料出口和所述换热保温器的生料入口之间的生料管道连通；

当灭菌使用时，生料由配料罐进入换热保温器的生料板间通道，并借助喷射泵由进入的蒸汽在凝变成高温饱和热水过程中释放的潜热加热至灭菌温度，由底部进入换热保温器的保温板间通道，然后由保温板间通道的顶部进入熟料板间通道的顶部，熟料板间通道内的高温灭菌料与生料板间通道内的生料热交换，预热由配料罐进入生料板间通道内生料，降温后的灭菌料进入无菌料管道，再由分配站分配到目标发酵罐；

当不使用时，蒸汽管道关闭，配料罐与生料板间通道关闭连通，高温饱和热水罐一端与换热保温器的生料板间通道连通，高温饱和热水依次经过生料板间通道、喷射泵、保温板间通道和熟料板间通道，最后回流至高温饱和热水罐内，构成循环回路。

作为本申请一个实施例，所述配料罐和所述换热保温器之间还设有中转罐，所述中转罐用于中转至少一个所述配料罐的生料，所述中转罐通过生料管道连通向所述生料板间通道的生料入口输送生料。

作为本申请另一个实施例，所述生料板间通道和所述熟料板间通道呈双螺旋结构绕设在所述保温板间通道的外部。

作为本申请一个实施例，所述保温板间通道是位于所述换热保温器中间的单螺旋通道。

作为本申请另一个实施例，所述高温饱和热水罐上设置有排气管，所述排气管上设有安全阀和排气阀。

作为本申请一个实施例，所述生料板间通道与所述喷射泵之间还设有高温增压泵。

作为本申请另一个实施例，所述配料罐或中转罐上还设有软水储罐。

作为本申请一个实施例，所述中转罐与所述高温饱和水罐之间的生料管道上还设有高温切换阀，用于切换所述中转罐或高温饱和热水罐与生料板间通道的连通。

作为本申请另一个实施例，所述高温切换阀与生料板间通道之间还设有高温打料泵。

作为本申请另一个实施例，所述高温灭菌系统还包括：

多个测温和测压仪表，分别设置在各部件的连接管道和高温饱和热水罐上。

本发明提供的高温灭菌系统的有益效果在于：与现有技术相比，本发明高温灭菌系统，在配料罐内调配好的生料，通过生料管道进入换热保温器内的生料板间通道，再由生料板间通道，出来后借助喷射泵将与高温蒸汽混合的高温的灭菌料送入无菌料管道，无菌管道将高温的灭菌料从底部输送至保温板间通道持续进行灭菌，然后由保温板间通道的顶部进入熟料板间通道的顶部，熟料板间通道内的高温灭菌料与生料板间通道内的生料热交换，预热由配料罐进入生料板间通道内生料，将高温熟料的热量传递给生料板间通道内的生料，降低熟料带走的热量，降温后的灭菌料进入无菌料管道，再由分配站分配到目标发酵罐；该灭菌系统节约热量，能减少高温热料的散热损失，并将高温热料的热量回收用于预热生料，降低了热损耗，使用更加节能，而且热量交换集中在换热保温器内减小了体积。

当不使用时，蒸汽管道关闭，配料罐与生料板间通道关闭连通，高温饱和热水罐一端与换热保温器的生料板间通道连通，高温饱和热水依次经过生料板间通道、无菌管道、保温板间通道和熟料板间通道，最后回流至高温饱和热水罐内，构成循环回路，高温饱和热水罐内的高温水可以对灭菌系统进行清洗和灭菌，防止内部滋生杂菌，当系统中的温度降下来以后也是处于无菌状态，既可以浸泡附着在灭菌系统管路内壁上残留物质，又能保持无菌的状态，当需要使用灭菌系统时，只需将管路内的无菌水混合物排出即可接通配料罐进行灭菌使用，同时避免物料在高温下结垢而造成通道堵梗阻塞，清洗方便，大大提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种实施例提供的高温灭菌系统的结构示意图。

图中：1、配料罐；101、软水储罐；2、生料管道；3、发酵罐；4、分配站； 5、换热保温器；6、生料板间通道；7、熟料板间通道；8、保温板间通道；9、喷射泵；10、高温饱和热水罐；101、无菌料管道；102、高温增压泵；103、高温饱和热水管道；11、中转罐；14、蒸汽管道；15、搅拌器；16、高温打料泵； 18、高温切换阀；19、生料回流管道。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

现对本发明提供的高温灭菌系统进行说明。请参阅图1，高温灭菌系统，包括配料罐1、换热保温器5、蒸汽管道14、高温打料泵16、喷射泵9、分配站4和高温饱和热水罐10。

配料罐1用于混合生料，底部设有生料出口。换热保温器5中部设有保温板间通道8，外部并列设有生料板间通道6和熟料板间通道7；生料板间通道6 保温板间通道8和熟料板间通道7均为螺旋板结构；生料板间通道6的下端设有生料入口，生料入口与配料罐1的生料出口通过生料管道2连通；熟料板间通道7的上端与保温板间通道8的上端连通。蒸汽管道14用于输入高温蒸汽。

高温打料泵16包括一级打料泵和二级增压泵，用于输送物料或高温饱和热水。

喷射泵9与蒸汽管道14和生料板间通道6的上端连通，并将加热后的灭菌熟料通过无菌料管道101由经保温板间通道8的下端进口至上端出口后，输送至熟料板间通道7内。

分配站4通过无菌料管道101与熟料板间通道7的下端连通，用于将无菌料管道101内的无菌料分配至发酵罐3或无菌料储罐。高温饱和热水罐10一端与分配站4和熟料板间通道7的下端之间的无菌料管道101连通，另一端与配料罐1的生料出口和生料入口之间的生料管道2连通。

当灭菌使用时，生料由配料罐1进入换热保温器5的生料板间通道6，并借助喷射泵9由进入的蒸汽在凝变成高温饱和热水过程中释放的潜热加热至灭菌温度，由底部进入换热保温器5的保温板间通道8持续进行灭菌，然后由保温板间通道8的顶部进入熟料板间通道7的顶部，熟料板间通道7内的高温灭菌料与生料板间通道6内的生料热交换，预热由配料罐1进入生料板间通道6 内生料，降温后的灭菌料进入无菌料管道101，再由分配站4分配到目标发酵罐3。

当不使用时，蒸汽管道14关闭，配料罐1与生料板间通道6关闭连通，高温饱和热水罐10一端与换热保温器5的生料板间通道6连通，高温饱和热水依次经过生料板间通道6、无菌管道、喷射泵9、保温板间通道8和熟料板间通道 7，最后回流至高温饱和热水罐10内，构成循环回路。

本发明提供的高温灭菌系统，与现有技术相比，在配料罐1内调配好的生料，通过生料管道2进入换热保温器5内的生料板间通道6，再由生料板间通道6，出来后借助喷射泵9将与高温蒸汽混合的高温的灭菌料送入无菌料管道 101，无菌管道将高温的灭菌料从底部输送至保温板间通道8持续进行灭菌，然后由保温板间通道8的顶部进入熟料板间通道7的顶部，熟料板间通道7内的高温灭菌料与生料板间通道6内的生料热交换，预热由配料罐1进入生料板间通道6内生料，将高温熟料的热量传递给生料板间通道6内的生料，降低熟料带走的热量，降温后的灭菌料进入无菌料管道101，再由分配站4分配到目标发酵罐3；该灭菌系统节约热量，能减少高温热料的散热损失，并将高温热料的热量回收用于预热生料，降低了热损耗，使用更加节能，而且热量交换集中在换热保温器5内减小了体积。

当不使用时，蒸汽管道14关闭，配料罐1与生料板间通道6关闭连通，高温饱和热水罐10一端与换热保温器5的生料板间通道6连通，高温饱和热水依次经过生料板间通道6、无菌管道、保温板间通道8和熟料板间通道7，最后回流至高温饱和热水罐10内，构成循环回路，高温饱和热水罐10内的高温水可以对灭菌系统进行清洗和灭菌，防止内部滋生杂菌，当系统中的温度降下来以后也是处于无菌状态，既可以浸泡附着在灭菌系统管路内壁上残留物质，又能保持无菌的状态，当需要使用灭菌系统时，只需将管路内的无菌水混合物排出即可接通配料罐1进行灭菌使用，同时避免物料在高温下结垢而造成通道堵梗阻塞，清理方便，大大提高了工作效率。本方案一个重要的功能是用高温循环饱和热水预灭菌代替了现有的蒸汽预灭菌，防止设备在高温蒸汽预灭菌中将物料烤干而造成通道梗阻。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，配料罐1和换热保温器5 之间还设有中转罐11，中转罐11用于中转至少一个配料罐1的生料，中转罐 11通过生料管道2连通向生料板间通道6的生料入口输送生料。通过设置过个配料罐1可以不间断切换使用，可以实现连续高温灭菌。再实施过程中还可以增加搅拌器15，搅拌器15可将中转罐11内的液态物料充分搅拌均匀，避免出现物料出现结块的现象，不但影响灭菌效果，还会出现块状物料堵塞管道的情况。具体地，本申请中的分配站4还可以同时向多个发酵罐3进行输送灭菌熟料。分配站的末端还可设置排污管，用于排出灭菌系统内的清洗污水。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，生料板间通道6和熟料板间通道7呈双螺旋结构绕设在保温板间通道8的外部。保温板间通道8向外散发的热量可以用于和生料板间通道6内的低温生料进行热交换。本实施例中，生料板间通道6和熟料板间通道7可以是双螺旋结构，而在具体的实施中保温板间通道8是位于换热保温器5中间的单螺旋通道。防止热量散失过多，而且增大了高温熟料的路径，更利于持续高温灭菌。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，高温饱和热水罐10上设置有排气管。安全阀安装排气管上，安全阀处于常闭状态，当高温饱和热水罐10 的压力升高超过规定值时，排气管内的压力也会升高超过规定值，安全阀打开向系统外泄压，防止管道或高温饱和热水罐10压力超过规定数值，避免出现高温饱和热水罐10损坏甚至爆炸，对人身安全和设备运行起重要保护作用。安全阀使用前需经过压力试验，此外，在设备停止间歇时，还需及时检修或更换安全阀。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，生料板间通道6与喷射泵9 之间还设有高温增压泵102。用于为经过生料板间通道6后的生料进行加压，促进生料的流动。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，配料罐1内设置有搅拌器 15。配料罐1内纵向安装有搅拌器15，搅拌器15由电力驱动，搅拌器15可将配料罐1内的液态物料充分搅拌均匀，避免出现物料出现结块的现象，不但影响灭菌效果，还会出现块状物料堵塞管道的情况。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，配料罐1或中转罐11上还设有软水储罐101。软水储罐101可以想搅拌罐内补充水分，也可以为搅拌罐内的清洗提供水源；在另一具体实施的过程，例如水质不好的区域，还可以搅拌罐上安装碱液罐，在清洗系统的时候加入碱液，清洗管路时更加快速有效，提高清洗的效果。而且清洗的碱液还可以在分配站的前端回流至碱液罐或者中转罐11内，回流至中转罐11内，可以对灭菌的管路持续进行清洗操作，回流至碱液罐内可以对包括配料罐1在内的系统进行持续清洗。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，在中转罐11与高温饱和水罐10之间的生料管道2上还设有高温切换阀18，用于切换换热保温器5与高温饱和热水罐10连通或切换换热保温器5与配料罐1的连通。高温切换阀18 为三通阀，可以切换管路的连接状态，另外，在分配站4、无菌料管道101和高温饱和热水管道103之间也是通过三通阀连接，保证可以同时切换两种使用状态。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，高温切换阀与生料板间通道之间还设有高温打料泵。为管道内的液体物料提供动力。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，高温灭菌系统还包括高温打料泵16。高温打料泵16设置在生料管道2和/或分配站4上。本实施例中，多个高温打料泵16可采用气动增压泵，使用压缩空气为动力，为生料管道2 和分配站4内的液体物料提供动力，此外，高温打料泵16还可安装在蒸汽管道 14上，用于增加管道内蒸汽的压力。除生料管道22之外，其他的管道上安装的高温打料泵16均应耐高温的高温打料泵16，对于高温打料泵16的材质有一定的要求，需采用金属材质高温打料泵16或耐高温的塑料泵。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，高温灭菌系统还包括：多个测温仪表。多个测温仪表分别设置在生料管道2和分配站4上以及其他本领域的常识性安装的位置。本实施例中，测温仪表可选用电阻式测温表，固定安装于生料管道2和分配站4上，用于检测生料和熟料，方便作业人员时时掌握的生料和熟料温度变化，而做出相应的调整，如生料温度较低时，可提高喷射泵9的喷射蒸汽的压力，提高蒸汽的温度，提高高温饱和热水罐10的压力，从而提高高温热水的温度；当熟料温度较高时，可适当降低喷射泵9的喷射蒸汽的压力，在确保能够完成灭菌作业的前提下，降低蒸汽的温度，避免热能浪费。多个测温仪表可通过有线或无线的模式连通外置的测温LED显示屏，型号 HX-LED375R-2，用于集中显示各个温度仪表的感应温度。此外，多个测温仪表可通过有线或无线的模式连通外置的温控器，温控器连接各个高温打料泵16，温控器的型号可选AEG THYRO-FAMILY数字SCR温控器，或选用型号HUSKY YUDP HRS集成温控箱，接收温度仪表的感应温度后直接转换成控制信号传输至各个高温打料泵16，控制高温打料泵16的转速，而改变液体物料的进料速度。

作为本发明的一种具体实施方式，请参阅图1，高温灭菌系统还包括多个启闭阀门。多个启闭阀门分别设置在生料管道2和分配站4上以及其他本领域技术人员为保证上述系统的正常运行公知常识安装的位置。本实施例中，多个启闭阀门可选用闸阀、截止阀、球阀或蝶阀的一种或几种，启闭阀门不仅安装于生料管道2和分配站4上，还在循环管或蒸汽管上安装，方便各个管道的单独通断，方便各管道过流量的单独控制。

作为本发明的一种具体实施方式，沿生料的流动方向上，在高温增压泵102 的前侧和/或后侧设置生料回流管道19连通中转罐11或配料罐1，便于调节管道内的压力，保证系统的压力平衡和稳定。

工作原理及详细参数，参照图1，使用该高温灭菌系统，对可溶性液态物料进行灭菌。在配料罐1中加入适量自然温度下的冷水，投入主要由酵母提取物粉、蛋白胨、蔗糖、硫酸铵、磷酸二氢钾等组成的培养基成分，充分搅拌溶解后，用酸碱调整pH值，配制成澄清的发酵培养基。用蒸汽或超高温热水，对本高温灭菌系统的各组成设备和连接管道、阀门以及相连的发酵罐3进行空灭菌，乘设备处于高温状态，开启生料管道2的启闭阀门(开启高温切换阀18 切换不连通高温饱和热水罐)和高温打料泵16，将培养基泵入维持器的进行生料预热，高温灭菌，熟料回流，最终进入发酵罐3，其中检测各个温度仪表的温度，需保证T2温度125～130℃，T3温度稳定至140℃左右，T4温度145～ 150℃，通过调节保温板间通道8上的高温打料泵16，控制物料其以30～40秒的时间流经维持器，最终完成灭菌的熟料进入事先已灭菌的发酵罐3中。在整个灭菌过程中，须维持蒸汽P4压力0.4MPa左右，压力高温饱和热水罐10T3 压力0.33～0.35MPa，以确保超高温热水温度T4和灭菌温度T3的稳定。

以上灭菌过程的平均测量数据如表一所列。

表一

假设高温热水传热效率为95％，设备与连接管道的散热损失为总热能的 10％，则由表一所列数据可通过下式计算出灭菌蒸汽的消耗量如下：

式中，4.3kJ/(kg·℃)为料液的平均比热，2150kJ/kg为蒸汽释放的汽化潜热(显热被忽略不计)。换算成每百吨料液灭菌的蒸汽消耗量为2.83吨，比常规在线超高温连续灭菌平均12吨/百吨的蒸汽消耗量节省约76.4％。

此外，可将实验培养基中的可溶性成分更换成含豆饼粉、淀粉(经高温淀粉酶液化处理)的不溶性成分，在冷水中充分搅拌均匀，确认无结块后，按相同的操作步骤，但通过高温增压泵的变频调节，使热熟料以40～50秒的时间流经维持器。所得数据列于表二。

表二

假设高温热水传热效率为92％(由于料液粘度较高，传热效率下降)，设备与连接管道的散热损失为总热能的10％，则由表二所列数据可通过下式计算出灭菌蒸汽的消耗量如下：

式中，4.3kJ/(kg·℃)为料液的平均比热，2150kJ/kg为蒸汽释放的汽化潜热(显热被忽略不计)。换算成每百吨料液灭菌的蒸汽消耗量为3.28吨，比常规在线超高温连续灭菌平均13吨/百吨的蒸汽消耗量节省约74.8％。

工作原理及详细参数，参照图1，以不溶性培养基为实验材料，操作步骤如下：在配料罐1中加入适量自然温度下的冷水，投入上述培养基成分，充分搅拌均匀，确认无结块后，开启生料管道2的启闭阀门18和高温打料泵16，将培养基泵入事先已用蒸汽或超高温热水空灭菌并处于高温状态的本灭菌系统，确保T2温度125～130℃，蒸汽与料液直接混合，液体物料被加热至T3温度140℃左右，调节蒸汽管道上的高温打料泵16控制流量，使液体物料以40～ 50秒的时间流经换热保温器5，将热量对流传递给生料，自身被冷却至T4温度 40℃左右，最后进入事先已灭菌的发酵罐3中。在整个过程中，维持蒸汽压力 0.35～0.4MPa，通过蒸汽调节阀和变频高温增压泵，调节进入喷射泵9的蒸汽流量和料液的压力，确保进入的蒸汽被全部压缩成为超高温热水而释放潜热，使热熟料T3温度被加热和稳定在140℃左右。

以上灭菌过程的平均测量数据如表一所列。

表三

假设设备与连接管道的散热损失为总热能的10％，则由表三所列数据可通过下式计算出灭菌蒸汽的消耗量如下：

式中，4.3kJ/(kg·℃)为料液的平均比热，2150kJ/kg为蒸汽释放的汽化潜热(显热被忽略不计)。换算成每百吨料液灭菌的蒸汽消耗量为2.93吨，比常规在线超高温连续灭菌平均12吨/百吨的蒸汽消耗量节省约75.6％。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高温灭菌系统，其特征在于，包括：

配料罐，用于混合生料，底部设有生料出口；

换热保温器，中部设有保温板间通道，外部并列设有生料板间通道和熟料板间通道；所述生料板间通道、保温板间通道和熟料板间通道均为螺旋板结构；所述生料板间通道的下端设有生料入口，所述生料入口与所述配料罐的生料出口通过生料管道连通；所述熟料板间通道的上端与保温板间通道的上端连通；

蒸汽管道，用于输入高温蒸汽；

高温打料泵，包括一级打料泵和二级增压泵，用于输送物料或高温饱和热水；

喷射泵，与所述蒸汽管道和所述生料板间通道的上端连通，并将加热后的灭菌熟料通过无菌料管道由所述保温间通道的下端进口至上端出口后，输送至熟料板间通道内；

分配站，通过无菌料管道与所述熟料板间通道的下端连通，用于将无菌料管道内的无菌料分配至发酵罐或无菌料储罐；

高温饱和热水罐，一端与所述分配站和所述熟料板间通道的下端之间的无菌料管道连通，另一端与所述配料罐的生料出口和所述换热保温器的生料入口之间的生料管道连通；

当灭菌使用时，生料由配料罐进入换热保温器的生料板间通道，并借助喷射泵由进入的蒸汽在凝变成高温饱和热水过程中释放的潜热加热至灭菌温度，由底部进入换热保温器的保温板间通道，然后由保温板间通道的顶部进入熟料板间通道的顶部，熟料板间通道内的高温灭菌料与生料板间通道内的生料热交换，预热由配料罐进入生料板间通道内生料，降温后的灭菌料进入无菌料管道，再由分配站分配到目标发酵罐；

当不使用时，蒸汽管道关闭，配料罐与生料板间通道关闭连通，高温饱和热水罐一端与换热保温器的生料板间通道连通，高温饱和热水依次经过生料板间通道、喷射泵、保温板间通道和熟料板间通道，最后回流至高温饱和热水罐内，构成循环回路。

2.如权利要求1所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述配料罐和所述换热保温器之间还设有中转罐，所述中转罐用于中转至少一个所述配料罐的生料，所述中转罐通过生料管道连通向所述生料板间通道的生料入口输送生料。

3.如权利要求1所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述生料板间通道和所述熟料板间通道呈双螺旋结构绕设在所述保温板间通道的外部。

4.如权利要求1所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述保温板间通道是位于所述换热保温器中间的单螺旋通道。

5.如权利要求1所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述高温饱和热水罐上设置有排气管，所述排气管上设有安全阀和排气阀。

6.如权利要求1所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述生料板间通道与所述喷射泵之间还设有高温增压泵。

7.如权利要求2所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述配料罐或中转罐上还设有软水储罐。

8.如权利要求2所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述中转罐与所述高温饱和水罐之间的生料管道上还设有高温切换阀，用于切换所述中转罐或高温饱和热水罐与生料板间通道的连通。

9.如权利要求8所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述高温切换阀与生料板间通道之间还设有高温打料泵。

10.如权利要求1所述的高温灭菌系统，其特征在于，所述高温灭菌系统还包括：

多个测温和测压仪表，分别设置在各部件的连接管道和高温饱和热水罐上。

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