CN111118658A - 挤出型超柔性侧发光光纤及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种挤出型超柔性侧发光光纤，所述侧发光光纤的制备成分包括皮料和芯料，所述芯料为聚甲基丙烯酸甲酯，所述皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯和光扩散剂，本发明还公开了一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括芯料和皮料的烘干、塑化、进入分流道，再进入共挤模具形成包覆状态，同时在共挤模具中进行真空排气，然后挤出进行冷却固化，定型牵引，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为78～82℃。本发明具有使侧发光光纤芯层与皮层不易分层、脱离的有益效果。

Description

挤出型超柔性侧发光光纤及其制备方法
技术领域
本发明涉及光导元件领域。更具体地说，本发明涉及一种挤出型超柔性侧发光光纤及其制备方法。
背景技术
塑料光纤作为通信的载体为人们所熟知，作为照明、装饰、装潢的重要材料也逐渐被人们所接受。目前市场上主流的侧发光光纤采用灌注法制作，以灌注法制作的侧发光光纤优点是柔软性好，亮度基本均匀。但制造工艺相对复杂，线径≥2mm，芯层与皮层易分层、脱落。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种挤出型超柔性侧发光光纤，还提供一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，采用共挤法制作的侧发光光纤可解决现有侧发光光纤芯层与皮层易分层、脱落的问题，使侧发光光纤的芯层和皮层一体成型。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种挤出型超柔性侧发光光纤，所述侧发光光纤的线径为0.5～1.5mm，所述侧发光光纤的制备成分包括皮料和芯料，所述芯料为聚甲基丙烯酸甲酯，所述皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯和光扩散剂。
本发明还提供一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括芯料和皮料的烘干、塑化、进入分流道，再进入共挤模具形成包覆状态，同时在共挤模具中进行真空排气，然后挤出进行冷却固化，定型牵引，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为78～82℃。
优选的是，芯料和皮料的烘干温度为60～80℃，烘干时长为5～8h。
优选的是，芯料塑化由芯料挤出机经过5个温区的梯度加热完成，所述芯料挤出机的转速为30～35r/min。
优选的是，5个温区的梯度加热温度依次为98～102℃、118～122℃、158～162℃、168～170℃、178～180℃。
优选的是，皮料塑化由皮料挤出机经过4个温区的梯度加热完成，所述皮料挤出机的转速为5～8r/min。
优选的是，4个温区的梯度加热温度依次为145～150℃、178～180℃、180～182℃、182～186℃。
优选的是，所述真空排气由真空排气装置连接挤出机炮筒中间位置预留的缺口完成。
优选的是，所述共挤模具一端并列连通芯料挤出机和皮料挤出机，使皮料能均匀的覆盖在芯料上，所述共挤模具另一端并列连通若干模头。
优选的是，所述模头包括内模和外模，所述内模为中空的圆锥形，所述外模为中空的圆柱体，所述内模安装在所述外模内，所述芯料经内模流出所述皮料经外模流出，所述皮料在模口处均匀的包覆在所述芯料外层。
本发明至少包括以下有益效果：
温水槽分为三段设置，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，可以解决侧发光光纤芯层与皮层易分层、脱落的问题；
灌注型的侧发光光纤不能切割，只能定制长度，切割后皮层和芯层容易分层，共挤法制作的侧发光光纤可以切割成任何需要长度。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明其中一个技术方案的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法的流程结构示意图；
图2为本发明其中一个技术方案的芯料塑化的5个温区的梯度加热结构示意图；
图3为本发明其中一个技术方案的皮料塑化的4个温区的梯度加热结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
本发明提供一种挤出型超柔性侧发光光纤，所述侧发光光纤的线径为0.5～1.5mm，所述侧发光光纤的制备成分包括皮料和芯料，所述芯料为聚甲基丙烯酸甲酯，所述皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯和光扩散剂。
本发明还提供一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括芯料和皮料的烘干、塑化、进入分流道，再进入共挤模具形成包覆状态，同时在共挤模具中进行真空排气，然后挤出进行冷却固化，定型牵引，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为78～82℃。
芯料和皮料的烘干温度为60～80℃，烘干时长为5～8h。
芯料塑化由芯料挤出机经过5个温区的梯度加热完成，所述芯料挤出机的转速为30～35r/min，5个温区的梯度加热温度依次为98～102℃、118～122℃、158～162℃、168～170℃、178～180℃。
皮料塑化由皮料挤出机经过4个温区的梯度加热完成，所述皮料挤出机的转速为5～8r/min，4个温区的梯度加热温度依次为145～150℃、178～180℃、180～182℃、182～186℃。
所述真空排气由真空排气装置连接挤出机炮筒中间位置预留的缺口完成。
所述共挤模具一端并列连通芯料挤出机和皮料挤出机，使皮料能均匀的覆盖在芯料上，所述共挤模具另一端并列连通若干模头。
所述模头包括内模和外模，所述内模为中空的圆锥形，所述外模为中空的圆柱体，所述内模安装在所述外模内，所述芯料经内模流出所述皮料经外模流出，所述皮料在模口处均匀的包覆在所述芯料外层。
本发明解决了灌注型侧发光光纤皮层与芯层易脱落、分离、不能持续生产的问题；本实施例还解决了灌注型制造工艺相对复杂，线径≥2mm，满足不了更细线径需求的问题；以及灌注型侧发光光纤不能现场切割，只能定制长度的问题。
<实施例1>
本实施例提供一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括：
芯料和皮料的烘干，芯料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯(PVDF)和光扩散剂，芯料和皮料的烘干温度为60℃，烘干时长为5h；
芯料塑化由芯料挤出机经过5个温区的梯度加热完成，形成液体状的PMMA进入分流道，芯料挤出机为30#挤出机，所述芯料挤出机的转速为30r/min，5个温区的梯度加热温度依次为98℃、118℃、158℃、168℃、178℃。
皮料塑化由皮料挤出机经过4个温区的梯度加热完成，形成液体状的混合型PVDF进入分流道，皮料挤出机为20#挤出机，所述皮料挤出机的转速为5r/min，4个温区的梯度加热温度依次为145℃、178℃、180℃、182℃；
分流道中使熔融状态下的混合型PVDF和PMMA均匀受热，并均匀的流向共挤模具；
在挤出机炮筒中间位置预留一个缺口，缺口位置连接真空排气装置，所述真空排气装置由真空泵、循环水箱、压力表、排气管道组成，真空泵可调节压力大小，可排除PVDF和PMMA在熔融状态时内部存在的气泡和水份，使光纤表面无亮点，发光均匀；
共挤模具一端并列连通芯料挤出机和皮料挤出机，使皮料能均匀的覆盖在芯料上，所述共挤模具另一端并列设置若干模头，所述模头包括内模和外模，所述内模为中空的圆锥形，所述外模为圆柱体，所述内模安装在所述外模内，所述芯料经内模流出所述皮料经外模流出，所述皮料在模口处均匀的包覆在所述芯料外层，形成皮料包覆芯料的状态；
出模头后冷却固化，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为78℃。
定型牵引，利用牵引装置完成，该装置为光纤专用牵引装置，转速稳定，保证光纤线径均匀，偏差≦0.03mm
收线装置，该装置由激光测径仪、立式储线架、收卷机等组成，收卷机带有独立的控制面板，可调整张力、设定线盘的尺寸、排线节距、排线方式等。
<实施例2>
本实施例提供一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括：
芯料和皮料的烘干，芯料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯(PVDF)和光扩散剂，芯料和皮料的烘干温度为80℃，烘干时长为8h；
芯料塑化由芯料挤出机经过5个温区的梯度加热完成，形成液体状的PMMA进入分流道，芯料挤出机为30#挤出机，所述芯料挤出机的转速为35r/min，5个温区的梯度加热温度依次为102℃、122℃、162℃、170℃、180℃。
皮料塑化由皮料挤出机经过4个温区的梯度加热完成，形成液体状的混合型PVDF进入分流道，皮料挤出机为20#挤出机，所述皮料挤出机的转速为8r/min，4个温区的梯度加热温度依次为150℃、180℃、182℃、186℃；
分流道中使熔融状态下的混合型PVDF和PMMA均匀受热，并均匀的流向共挤模具；
在挤出机炮筒中间位置预留一个缺口，缺口位置连接真空排气装置，所述真空排气装置由真空泵、循环水箱、压力表、排气管道组成，真空泵可调节压力大小，可排除PVDF和PMMA在熔融状态时内部存在的气泡和水份，使光纤表面无亮点，发光均匀；
共挤模具一端并列连通芯料挤出机和皮料挤出机，使皮料能均匀的覆盖在芯料上，所述共挤模具另一端并列设置若干模头，所述模头包括内模和外模，所述内模为中空的圆锥形，所述外模为圆柱体，所述内模安装在所述外模内，所述芯料经内模流出所述皮料经外模流出，所述皮料在模口处均匀的包覆在所述芯料外层，形成皮料包覆芯料的状态；
出模头后冷却固化，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为82℃。
定型牵引，利用牵引装置完成，该装置为光纤专用牵引装置，转速稳定，保证光纤线径均匀，偏差≦0.03mm
收线装置，该装置由激光测径仪、立式储线架、收卷机等组成，收卷机带有独立的控制面板，可调整张力、设定线盘的尺寸、排线节距、排线方式等。
<实施例3>
本实施例提供一种挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括：
芯料和皮料的烘干，芯料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯(PVDF)和光扩散剂，芯料和皮料的烘干温度为70℃，烘干时长为7h；
芯料塑化由芯料挤出机经过5个温区的梯度加热完成，形成液体状的PMMA进入分流道，芯料挤出机为30#挤出机，所述芯料挤出机的转速为32r/min，5个温区的梯度加热温度依次为100℃、120℃、160℃、170℃、180℃。
皮料塑化由皮料挤出机经过4个温区的梯度加热完成，形成液体状的混合型PVDF进入分流道，皮料挤出机为20#挤出机，所述皮料挤出机的转速为6r/min，4个温区的梯度加热温度依次为150℃、180℃、180℃、185℃；
分流道中使熔融状态下的混合型PVDF和PMMA均匀受热，并均匀的流向共挤模具；
在挤出机炮筒中间位置预留一个缺口，缺口位置连接真空排气装置，所述真空排气装置由真空泵、循环水箱、压力表、排气管道组成，真空泵可调节压力大小，可排除PVDF和PMMA在熔融状态时内部存在的气泡和水份，使光纤表面无亮点，发光均匀；
共挤模具一端并列连通芯料挤出机和皮料挤出机，使皮料能均匀的覆盖在芯料上，所述共挤模具另一端并列设置若干模头，所述模头包括内模和外模，所述内模为中空的圆锥形，所述外模为圆柱体，所述内模安装在所述外模内，所述芯料经内模流出所述皮料经外模流出，所述皮料在模口处均匀的包覆在所述芯料外层，形成皮料包覆芯料的状态；
出模头后冷却固化，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为80℃。
定型牵引，利用牵引装置完成，该装置为光纤专用牵引装置，转速稳定，保证光纤线径均匀，偏差≦0.03mm
收线装置，该装置由激光测径仪、立式储线架、收卷机等组成，收卷机带有独立的控制面板，可调整张力、设定线盘的尺寸、排线节距、排线方式等。
<光纤性能评价>
将灌注型的侧发光光纤切断后，容易发何时能芯层和皮层脱落的现象，将实施例1的侧发光光纤切断后未出现芯层和皮层的分离的现象。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。

Claims (10)

1.一种挤出型超柔性侧发光光纤，其特征在于，所述侧发光光纤的线径为0.5～1.5mm，所述侧发光光纤的制备成分包括皮料和芯料，所述芯料为聚甲基丙烯酸甲酯，所述皮料为重量比例为4:1的聚偏氟乙烯和光扩散剂。
2.如权利要求1所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，包括芯料和皮料的烘干、塑化、进入分流道，再进入共挤模具形成包覆状态，同时在共挤模具中进行真空排气，然后挤出进行冷却固化，定型牵引，其特征在于，所述冷却固化在温水槽中进行，所述温水槽密封设置，且分为三段，每一段温水槽的温度沿定型牵引的方向依次递减10℃，靠近共挤模具的一段温水槽中的水温为78～82℃。
3.如权利要求2所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，芯料和皮料的烘干温度为60～80℃，烘干时长为5～8h。
4.如权利要求2所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，芯料塑化由芯料挤出机经过5个温区的梯度加热完成，所述芯料挤出机的转速为30～35r/min。
5.如权利要求4所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，5个温区的梯度加热温度依次为98～102℃、118～122℃、158～162℃、168～170℃、178～180℃。
6.如权利要求2所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，皮料塑化由皮料挤出机经过4个温区的梯度加热完成，所述皮料挤出机的转速为5～8r/min。
7.如权利要求6所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，4个温区的梯度加热温度依次为145～150℃、178～180℃、180～182℃、182～186℃。
8.如权利要求2所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，所述真空排气由真空排气装置连接挤出机炮筒中间位置预留的缺口完成。
9.如权利要求2所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，所述共挤模具一端并列连通芯料挤出机和皮料挤出机，使皮料能均匀的覆盖在芯料上，所述共挤模具另一端并列连通若干模头。
10.如权利要求9所述的挤出型超柔性侧发光光纤的制备方法，其特征在于，所述模头包括内模和外模，所述内模为中空的圆锥形，所述外模为中空的圆柱体，所述内模安装在所述外模内，所述芯料经内模流出所述皮料经外模流出，所述皮料在模口处均匀的包覆在所述芯料外层。
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