CN111113486B - 机械臂的性能测试方法、装置、计算机设备及存储介质 - Google Patents

机械臂的性能测试方法、装置、计算机设备及存储介质 Download PDF

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    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
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Abstract

本发明实施例公开了一种机械臂的性能测试方法、装置、计算机设备及存储介质，包括：采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位；将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差；根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示。通过对机械臂的测试点位进行多次测量，并将测量得到的测试点位与设定的参考点位进行比对，当测试点位与参考点位出现误差值时，根据计算得到的点位误差计算目标机械臂的准确度和重复性。准确度和重复性的测量能够对目标机械臂的性能进行检测防止不合格的机械臂对生产造成损失。

Description

机械臂的性能测试方法、装置、计算机设备及存储介质
技术领域
本发明实施例涉及仪器测试领域，尤其是一种机械臂的性能测试方法、装置、计算机设备及存储介质。
背景技术
机械臂是一个复杂系统，存在着参数摄动、外界干扰及未建模动态等不确定性。因而机械臂的建模模型也存在着不确定性，对于不同的任务，需要规划机械臂关节空间的运动轨迹，从而级联构成末端位姿。
现有技术中，机械臂在使用过程中需要对机械臂进行示教，确定机械臂的工作路径，但是，机械臂按工作路径进行移动时会出现误差，误差的累计会导致机械臂在工作时出现偏差，导致机械臂的工作出现偏差，造成不必要的损失。
发明内容
本发明实施例提供一种对机械臂进行准确度和重复性进行检测的机械臂的性能测试方法、装置、计算机设备及存储介质。
为解决上述技术问题，本发明创造的实施例采用的一个技术方案是：提供一种机械臂的性能测试方法，包括：
采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，其中，所述测试点位为目标机械臂至参考点位形成的实际点位；
将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差；
根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示。
可选地，所述采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位之前，包括：
将所述目标机械臂初始化使其回归至起始点位；
采集所述目标机械臂由所述起始点位出发运动至停止时的停止点位；
将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位。
可选地，所述将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位之后，包括：
根据所述起始点位和参考点位生成所述目标机械臂的运动路径；
获取所述目标机械臂沿所述运动路径循环运动的运动次数；
控制所述目标机械臂根据所述运动次数沿所述运动路径进行反复运动，其中，所述反复运动形成多个测试点位。
可选地，所述将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差之前，包括：
将所述多个测试点位按空间坐标系进行分解生成空间坐标；
将所述空间坐标按对应测试点位获取的时间沿时间轴进行排布生成第一趋势图。
可选地，根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示，包括：
计算各个测试点位与所述参考点位在空间坐标系中各维度上的矢量差值；
根据所述矢量差值计算所述目标机械臂运动的准确度。
可选地，所述根据所述矢量差值与所述空间距离计算所述目标机械臂运动的准确度之后，包括：
根据所述各个测试点位的点位误差和平均误差值计算方差；
根据所述方差计算所述目标机械臂的的标准差，其中，所述标准差用于表征所述目标机械臂的重复性；
将所述标准差和所述准确度沿时间轴进行累加排布生成第二趋势图。
可选地，所述根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示之后，包括：
根据多个点位误差计算所述目标机械臂的多个补偿位移值；
根据所述多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表；
根据所述动态补偿列表对所述目标机械臂进行移动补偿。
为解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种位置坐标测试装置，包括：
采集模块，用于采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，其中，所述测试点位为目标机械臂至参考点位形成的实际点位；
处理模块，用于将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差；
执行模块，用于根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示。
可选地，所述位置坐标测试装置还包括：
第一处理子模块，用于将所述目标机械臂初始化使其回归至起始点位；
第一采集子模块，用于采集所述目标机械臂由所述起始点位出发运动至停止时的停止点位；
第一执行子模块，用于将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位。
可选地，所述位置坐标测试装置还包括：
第二处理子模块，用于根据所述起始点位和参考点位生成所述目标机械臂的运动路径；
第一获取子模块，用于获取所述目标机械臂沿所述运动路径循环运动的运动次数；
第二执行子模块，用于控制所述目标机械臂根据所述运动次数沿所述运动路径进行反复运动，其中，所述反复运动形成多个测试点位。
可选地，所述位置坐标测试装置还包括：
第三处理子模块，用于将所述多个测试点位按空间坐标系进行分解生成空间坐标；
第三执行子模块，用于将所述空间坐标按对应测试点位获取的时间沿时间轴进行排布生成第一趋势图。
可选地，所述位置坐标测试装置还包括：
第一计算子模块，用于计算各个测试点位与所述参考点位在空间坐标系中各维度上的矢量差值；
第四执行子模块，用于根据所述矢量差值与所述空间距离计算所述目标机械臂运动的准确度。
可选地，所述位置坐标测试装置还包括：
第四处理子模块，用于根据所述各个测试点位的点位误差和平均误差值计算方差；
第二计算子模块，用于根据所述方差计算所述目标机械臂的的标准差，其中，所述标准差用于表征所述目标机械臂的重复性；
第五执行子模块，用于将所述标准差和所述准确度沿时间轴进行累加排布生成第二趋势图。
可选地，所述位置坐标测试装置还包括：
第五处理子模块，用于根据多个点位误差计算所述目标机械臂的多个补偿位移值；
第六处理子模块，用于根据所述多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表；
第六执行子模块，用于根据所述动态补偿列表对所述目标机械臂进行移动补偿。
为解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机可读指令，所述计算机可读指令被所述处理器执行时，使得所述处理器执行上述所述机械臂的性能测试方法的步骤。
为解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种存储有计算机可读指令的存储介质，所述计算机可读指令被一个或多个处理器执行时，使得一个或多个处理器执行上述所述机械臂的性能测试方法的步骤。
本发明实施例的有益效果是：通过对机械臂的测试点位进行多次测量，并将测量得到的测试点位与设定的参考点位进行比对，当测试点位与参考点位出现误差值时，根据计算得到的点位误差计算目标机械臂的准确度和重复性。准确度和重复性的测量能够对目标机械臂的性能进行检测防止不合格的机械臂对生产造成损失。图形化显示准确度和重复性能够使用户更加直观的对检测参数进行观测。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例机械臂的性能测试方法的基本流程示意图；
图2为本发明实施例参考点位的示教流程示意图；
图3为本发明实施例设定目标机械臂循环运动次数的流程示意图；
图4为本发明实施例生成第一趋势图的流程示意图；
图5为本发明实施例一种实施方式中生成的第一趋势图；
图6为本发明实施例计算准确度的流程示意图；
图7为本发明实施例重复性以及第二趋势图的生成示意图；
图8为本发明实施例一种实施方式中形成的第二趋势图；
图9为本发明实施例对目标机械臂进行移动补偿的流程示意图；
图10为本发明实施例位置坐标测试装置的基本结构示意图；
图11为本发明实施例计算机设备基本结构框图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
在本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的描述的一些流程中，包含了按照特定顺序出现的多个操作，但是应该清楚了解，这些操作可以不按照其在本文中出现的顺序来执行或并行执行，操作的序号如101、102等，仅仅是用于区分开各个不同的操作，序号本身不代表任何的执行顺序。另外，这些流程可以包括更多或更少的操作，并且这些操作可以按顺序执行或并行执行。需要说明的是，本文中的“第一”、“第二”等描述，是用于区分不同的消息、设备、模块等，不代表先后顺序，也不限定“第一”和“第二”是不同的类型。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本技术领域技术人员可以理解，这里所使用的“终端”、“终端设备”既包括无线信号接收器的设备，其仅具备无发射能力的无线信号接收器的设备，又包括接收和发射硬件的设备，其具有能够在双向通信链路上，执行双向通信的接收和发射硬件的设备。这种设备可以包括：蜂窝或其他通信设备，其具有单线路显示器或多线路显示器或没有多线路显示器的蜂窝或其他通信设备；PCS(Personal Communications Service，个人通信系统)，其可以组合语音、数据处理、传真和/或数据通信能力；PDA(Personal Digital Assistant，个人数字助理)，其可以包括射频接收器、寻呼机、互联网/内联网访问、网络浏览器、记事本、日历和/或GPS(Global Positioning System，全球定位系统)接收器；常规膝上型和/或掌上型计算机或其他设备，其具有和/或包括射频接收器的常规膝上型和/或掌上型计算机或其他设备。这里所使用的“终端”、“终端设备”可以是便携式、可运输、安装在交通工具(航空、海运和/或陆地)中的，或者适合于和/或配置为在本地运行，和/或以分布形式，运行在地球和/或空间的任何其他位置运行。这里所使用的“终端”、“终端设备”还可以是通信终端、上网终端、音乐/视频播放终端，例如可以是PDA、MID(Mobile Internet Device，移动互联网设备)和/或具有音乐/视频播放功能的移动电话，也可以是智能电视、机顶盒等设备。
具体请参阅图1，图1为本实施例机械臂的性能测试方法的基本流程示意图。
如图1所示，一种机械臂的性能测试方法，包括：
S1100、采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，其中，所述测试点位为目标机械臂至参考点位形成的实际点位；
在对目标机械臂进行检测时，采用点位测试设备：激光跟踪仪或者激光位移传感器等对目标机械臂进行点位检测。
目标机械臂是指需要进行点位检测的机械臂，机械臂在进行点位检测之前，需要通过人工示教的方式选择一个参考点位，目标机械臂存储该参考点位，然后由起始点位出发向该参考点位进行运动，当目标机械臂向参考点位进行移动并停止后，测量目标机械臂停止的位置为测试点位，由于误差的存在，测试点位在参考点位的一定范围内呈离散状态分布。
在进行点位检测时，目标机械臂需要进行多次由起始点位向参考点位进行移动的循环运动，因此，在点位检测过程中需要检测得到多个测试点位。具体地，测试点位的个数与循环运动的次数相等，根据测试的需要可以自定义设定目标机械臂循环运动的次数。
S1200、将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差；
将采集得到的测试点位与参考点位进行比对，计算测试点位与参考点位之间的点位误差。具体地，点位误差是指测试点位与参考点位之间的空间距离值。
在一些实施方式中，测试点位的检测是一次一次进行的，因此，计算点位误差也是一次一次进行的，即每检测到目标机械臂的一次测试点位，就进行一次点位误差的计算。
S1300、根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示。
通过计算得到各个测试点位与参考点位之间的点位误差后，计算目标机械臂起始点位与参考点位之间的矢量差值，根据矢量差值计算目标机械臂移动的准确度：
Figure BDA0002285230530000081
其中，
Figure BDA0002285230530000082
和
Figure BDA0002285230530000087
表示各个测试点位在x、y和z轴上的平均值，xC、yC和zC表示在测试设备所在的空间坐标系中参考点位在x、y和z轴上的矢量值。
当测试点位为多个时，目标机械臂的准确度为上述公式的累加值除以测试点位的个数。
重复性是指“在相同测量条件下，对同一被测量进行连续多次测量所得结果之间的一致性。上述定义中的“一致性”是定量的，可以用重复性条件下对同一量进行多次测量所得结果的分散性来表示。而表示测量结果分散性的量，最为常用的是实验标准差。因此，计算目标机械臂的重复性就是计算点位误差的标准差。
重复性的计算方式为：
Figure BDA0002285230530000083
式中：
Figure BDA0002285230530000084
Figure BDA0002285230530000085
Figure BDA0002285230530000086
xC、yC和zC表示在测试设备所在的空间坐标系中参考点位在x、y和z轴上的矢量值。
上述实施方式通过对机械臂的测试点位进行多次测量，并将测量得到的测试点位与设定的参考点位进行比对，当测试点位与参考点位出现误差值时，根据计算得到的点位误差计算目标机械臂的准确度和重复性。准确度和重复性的测量能够对目标机械臂的性能进行检测防止不合格的机械臂对生产造成损失。图形化显示准确度和重复性能够使用户更加直观的对检测参数进行观测。
在一些实施方式中，目标机械臂在进行点位测试之前，还需要通过示教的方式对参考点位进行记忆。请参阅图2，图2为本实施例参考点位的示教流程示意图。
如图2所示，S1100之前包括：
S1011、将所述目标机械臂初始化使其回归至起始点位；
目标机械臂在进行示教之前，需要对目标机械臂的位置进行初始化，初始化的结果为目标机械臂的整体状态恢复至出厂设定的状态或者回归至标定的起始点位。起始点位是指目标机械臂每次动作完成后回归的空间坐标点。
S1012、采集所述目标机械臂由所述起始点位出发运动至停止时的停止点位；
进行示教时，由人工手动带动目标机械臂或者手动操作机械臂由起始位置开始运动，当运动停止后，目标机械臂会读取机械臂端部的空间坐标，该空间坐标为目标机械臂的停止点位。
S1013、将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位。
目标机械臂采集得到停止点位后，经过用户确认后，将该停止点位存储为目标机械臂的参考点位。即参考点位为用户通过手工示教选取的目标机械臂的活动空间内的一个点位。
在一些实施方式中，设定参考点位后需要设定目标机械臂循环运动的次数。请参阅图3，图3为本实施例设定目标机械臂循环运动次数的流程示意图。
如图3所示，S1113之后包括：
S1021、根据所述起始点位和参考点位生成所述目标机械臂的运动路径；
根据起始点位和参考点位规划生成目标机械臂的运动路径，运动路径是由目标机械臂的各个转轴的转动角度所决定，因此，根据参考点位的位置，将目标机械臂到达参考点位所需的路径分解转换为各个转轴位置处的转动角度，就完成了目标机械臂运动路径的规划。
S1022、获取所述目标机械臂沿所述运动路径循环运动的运动次数；
当运动路径规划完成时，需要接受用户的指令，该用户指令为设定目标机械臂循环运动的次数，该指令中用户输入的数字为多少，就表明需要进行多少次循环运动。
S1023、控制所述目标机械臂根据所述运动次数沿所述运动路径进行反复运动，其中，所述反复运动形成多个测试点位。
接收到运动次数的指令后，目标机械臂正式开始按规划好的运动路径进行循环运动，循环运动中点位测试设备开始记录目标机械臂的测试点位。
在一些实施方式中，为方便用户对测试点位空间状态的变换过程，需要将测试点位变化过程进行图标显示。请参阅图4，图4为本实施例生成第一趋势图的流程示意图。
如图4所示，S1200之前包括：
S1111、将所述多个测试点位按空间坐标系进行分解生成空间坐标；
由于，目标机械臂是在三维空间内进行运动的，因此，目标机械臂的每个测试点位均可以分解为一个空间坐标系内三个坐标轴的轴坐标，该三轴坐标定义为测试点位的空间坐标。
S1112、将所述空间坐标按对应测试点位获取的时间沿时间轴进行排布生成第一趋势图。
将空间坐标按对应测试点位获取的时间沿时间轴进行排布，就能够形成测试点位在空间内的变化趋势图，该趋势图被定义为第一趋势图。请参阅图5，图5为本实施例一种实施方式中生成的第一趋势图。
如图5所示，L1的曲线表示测试点位在X轴上的位置变化趋势；L2的曲线表示测试点位在Y轴上的位置变化趋势；L3的曲线表示测试点位在Z轴上的位置变化趋势。
在一些实施方式中，需要根据点位误差计算目标机械臂运动的准确度和重复性。请参阅图6，图6为本实施例计算准确度的流程示意图。
如图6所示，S1300包括：
S1311、计算各个测试点位与所述参考点位在空间坐标系中各维度上的矢量差值；
将测试点位的分解为空间坐标系中的xyz三个维度上的数值，然后，将参考点位也分解为空间坐标系中的xyz三个维度上的数值，分别计算不同维度上测试点位与所述参考点位之间的矢量差值。
在一些实施方式中，计算得到各个维度的矢量差值后，还需要计算当前测试点位在各个维度上的平均误差值。
在一些实施方式中，空间坐标系直角空间坐标系或者笛卡尔坐标系。
S1312、根据所述矢量差值计算所述目标机械臂运动的准确度。
根据平均误差值与空间距离计算目标机械臂移动的准确度：
Figure BDA0002285230530000111
其中，
Figure BDA0002285230530000112
和
Figure BDA0002285230530000113
表示各个测试点位在x、y和z轴上的平均值，xC、yC和zC表示在测试设备所在的空间坐标系中参考点位在x、y和z轴上的矢量值。
请参阅图7，图7为本实施例重复性以及第二趋势图的生成示意图。
如图7所示，S1313之后，包括：
S1321、根据所述各个测试点位的点位误差和平均误差值计算方差；
根据方差计算公式计算得到各个测试点位方差值和平均误差值。
S1322、根据所述方差计算所述目标机械臂的的标准差，其中，所述标准差用于表征所述目标机械臂的重复性；
Figure BDA0002285230530000121
计算得到方差值后，计算该方差值的算术平方根就能够得到目标机械臂的的标准差，该标准差用于表征目标机械臂的重复性。
Figure BDA0002285230530000122
式中：
Figure BDA0002285230530000123
Figure BDA0002285230530000124
Figure BDA0002285230530000125
xC、yC和zC表示在测试设备所在的空间坐标系中参考点位在x、y和z轴上的矢量值。
S1323、将所述标准差和所述准确度沿时间轴进行累加排布生成第二趋势图。
随着时间的推移，测量得到的测试点位越来越多，求取得到的平均误差值也越来越趋于稳定，因此，将不同时刻计算得到的标准差和准确度沿时间轴进行累加排布生成第二趋势图，累加排布是指将当前采集时刻之前所有的标准差和准确度进行累加生成的数值。请参阅图8，图8为本实施例一种实施方式中形成的第二趋势图。
如图8所示，图中L4曲线用于表示目标机械臂移动准确度的变化趋势；图中L5曲线用于表示目标机械臂移动重复性的变化趋势。
在以些实施方式中，对准确度和重复性的计算能够采用GB12642标准中的计算方式进行计算。
在一些实施方式中，点位误差被用于对目标机械臂的移动进行位移补偿。请参阅图9，图9为本实施例对目标机械臂进行移动补偿的流程示意图。
如图9所示，S1300之后，包括：
S1411、根据多个点位误差计算所述目标机械臂的多个补偿位移值；
根据计算得到的点位误差计算目标机械臂的多个补偿位移值，计算时需要通过坐标的方式表示该补偿位移值，即将点位误差分解成为坐标值，对该坐标值进行取反后得到补偿位移值，每一个点位误差均对应一个补偿位移值。
S1412、根据所述多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表；
根据多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表，即将多个补偿位移值按对应测试点位获取的时间进行排列，排列形成的数据列表为动态补偿列表。
S1413、根据所述动态补偿列表对所述目标机械臂进行移动补偿。
在目标机械臂正常工作时，为了避免误差值的造成移动偏差，根据动态补偿列表中的补偿位移值依次对目标机械臂的移动均进行移动补偿。
根据动态补偿列表对目标机械臂进行补偿，能够提高目标机械臂工作的准确度。
为解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种位置坐标测试装置。
具体请参阅图10，图10为本实施例位置坐标测试装置的基本结构示意图。
如图10所示，一种位置坐标测试装置，包括：采集模块、处理模块和执行模块。其中，采集模块用于采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，其中，所述测试点位为目标机械臂至参考点位形成的实际点位；处理模块用于将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差；执行模块用于根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示。
上述实施方式通过对机械臂的测试点位进行多次测量，并将测量得到的测试点位与设定的参考点位进行比对，当测试点位与参考点位出现误差值时，根据计算得到的点位误差计算目标机械臂的准确度和重复性。准确度和重复性的测量能够对目标机械臂的性能进行检测防止不合格的机械臂对生产造成损失。图形化显示准确度和重复性能够使用户更加直观的对检测参数进行观测。
在一些实施方式中，位置坐标测试装置还包括：第一处理子模块、第一采集子模块和第一执行子模块。其中，第一处理子模块用于将所述目标机械臂初始化使其回归至起始点位；第一采集子模块用于采集所述目标机械臂由所述起始点位出发运动至停止时的停止点位；第一执行子模块用于将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位。
在一些实施方式中，位置坐标测试装置还包括：第二处理子模块、第一获取子模块和第二执行子模块。其中，第二处理子模块用于根据所述起始点位和参考点位生成所述目标机械臂的运动路径；第一获取子模块用于获取所述目标机械臂沿所述运动路径循环运动的运动次数；第二执行子模块用于控制所述目标机械臂根据所述运动次数沿所述运动路径进行反复运动，其中，所述反复运动形成多个测试点位。
在一些实施方式中，位置坐标测试装置还包括：第三处理子模块和第三执行子模块。其中，第三处理子模块用于将所述多个测试点位按空间坐标系进行分解生成空间坐标；第三执行子模块用于将所述空间坐标按对应测试点位获取的时间沿时间轴进行排布生成第一趋势图。
在一些实施方式中，位置坐标测试装置还包括：第一计算子模块和第四执行子模块。其中，第一计算子模块用于计算各个测试点位与所述参考点位在空间坐标系中各维度上的矢量差值；第四执行子模块用于根据所述矢量差值计算所述目标机械臂运动的准确度。
在一些实施方式中，位置坐标测试装置还包括：第四处理子模块、第二计算子模块和第五执行子模块。其中，第四处理子模块用于根据所述各个测试点位的点位误差和平均误差值计算方差；第二计算子模块用于根据所述方差计算所述目标机械臂的的标准差，其中，所述标准差用于表征所述目标机械臂的重复性；第五执行子模块用于将所述标准差和所述准确度沿时间轴进行累加排布生成第二趋势图。
在一些实施方式中，位置坐标测试装置还包括：第五处理子模块、第六处理子模块和第六执行子模块。其中，第五处理子模块用于根据多个点位误差计算所述目标机械臂的多个补偿位移值；第六处理子模块用于根据所述多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表；第六执行子模块用于根据所述动态补偿列表对所述目标机械臂进行移动补偿。
为解决上述技术问题，本发明实施例还提供计算机设备。具体请参阅图11，图11为本实施例计算机设备基本结构框图。
如图11所示，计算机设备的内部结构示意图。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、非易失性存储介质、存储器和网络接口。其中，该计算机设备的非易失性存储介质存储有操作系统、数据库和计算机可读指令，数据库中可存储有控件信息序列，该计算机可读指令被处理器执行时，可使得处理器实现一种机械臂的性能测试方法。该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力，支撑整个计算机设备的运行。该计算机设备的存储器中可存储有计算机可读指令，该计算机可读指令被处理器执行时，可使得处理器执行一种机械臂的性能测试方法。该计算机设备的网络接口用于与终端连接通信。本领域技术人员可以理解，图11中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
本实施方式中处理器用于执行图10中采集模块2100、处理模块2200和执行模块2300的具体功能，存储器存储有执行上述模块所需的程序代码和各类数据。网络接口用于向用户终端或服务器之间的数据传输。本实施方式中的存储器存储有药品分类装置中执行所有子模块所需的程序代码及数据，服务器能够调用服务器的程序代码及数据执行所有子模块的功能。
计算机设备通过对机械臂的测试点位进行多次测量，并将测量得到的测试点位与设定的参考点位进行比对，当测试点位与参考点位出现误差值时，根据计算得到的点位误差计算目标机械臂的准确度和重复性。准确度和重复性的测量能够对目标机械臂的性能进行检测防止不合格的机械臂对生产造成损失。图形化显示准确度和重复性能够使用户更加直观的对检测参数进行观测。
本发明还提供一种存储有计算机可读指令的存储介质，计算机可读指令被一个或多个处理器执行时，使得一个或多个处理器执行上述任一实施例机械臂的性能测试方法的步骤。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，该计算机程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，前述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)等非易失性存储介质，或随机存储记忆体(Random Access Memory，RAM)等。
应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

Claims (8)

1.一种机械臂的性能测试方法，其特征在于，包括：
采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，其中，所述测试点位为目标机械臂至参考点位形成的实际点位；
将所述多个测试点位分别与所述参考点位进行比对计算点位误差；
根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示；
其中所述准确度通过各所述测试点位在x轴上的平均值、在y轴上的平均值、在z轴上的平均值，以及所述参考点位在x轴上的矢量值、在y轴上的矢量值、在z轴上的矢量值计算得到；所述重复性通过计算各所述测试点位和参考点位之间的标准差得到；
根据多个点位误差计算所述目标机械臂的多个补偿位移值；
根据所述多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表；
根据所述动态补偿列表中的补偿位移值依次对所述目标机械臂进行移动补偿。
2.根据权利要求1所述的机械臂的性能测试方法，其特征在于，所述采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，之前，包括：
将所述目标机械臂初始化使其回归至起始点位；
采集所述目标机械臂由所述起始点位出发运动至停止时的停止点位；
将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位。
3.根据权利要求2所述的机械臂的性能测试方法，其特征在于，所述将所述停止点位存储为所述目标机械臂的参考点位之后，包括：
根据所述起始点位和参考点位生成所述目标机械臂的运动路径；
获取所述目标机械臂沿所述运动路径循环运动的运动次数；
控制所述目标机械臂根据所述运动次数沿所述运动路径进行反复运动，其中，所述反复运动形成多个测试点位。
4.根据权利要求1所述的机械臂的性能测试方法，其特征在于，所述将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差之前，包括：
将所述多个测试点位按空间坐标系进行分解生成空间坐标；
将所述空间坐标按对应测试点位获取的时间沿时间轴进行排布生成第一趋势图。
5.根据权利要求1所述的机械臂的性能测试方法，其特征在于，所述根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示之后，包括：
根据所述各个测试点位的点位误差和平均误差值计算方差；
根据所述方差计算所述目标机械臂的标准差，其中，所述标准差用于表征所述目标机械臂的重复性；
将所述标准差和所述准确度沿时间轴进行累加排布生成第二趋势图。
6.一种位置坐标测试装置，其特征在于，包括：
采集模块，用于采集目标机械臂反复向预设参考点位移动形成的多个测试点位，其中，所述测试点位为目标机械臂至参考点位形成的实际点位；
处理模块，用于将所述多个测试点位分别与预设的参考点位进行比对计算点位误差；
执行模块，用于根据各个测试点位与所述参考点位之间的点位误差，计算所述目标机械臂运动的准确度和重复性并将所述准确度和重复性进行实时图形化显示，并根据多个点位误差计算所述目标机械臂的多个补偿位移值；根据所述多个补偿位移值对应的时间点生成动态补偿列表；根据所述动态补偿列表中的补偿位移值依次对所述目标机械臂进行移动补偿；其中所述准确度通过各所述测试点位在x轴上的平均值、在y轴上的平均值、在z轴上的平均值，以及所述参考点位在x轴上的矢量值、在y轴上的矢量值、在z轴上的矢量值计算得到；所述重复性通过计算各所述测试点位和参考点位之间的标准差得到。
7.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机可读指令，所述计算机可读指令被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求1至5中任一项权利要求所述机械臂的性能测试方法的步骤。
8.一种存储有计算机可读指令的存储介质，所述计算机可读指令被一个或多个处理器执行时，使得一个或多个处理器执行如权利要求1至5中任一项权利要求所述机械臂的性能测试方法的步骤。
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