CN111094779A - 摩擦板、以及具备该摩擦板的摩擦接合装置 - Google Patents

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Abstract

摩擦板(11)具备：圆板状的板(1A)；和摩擦材料(F1、F2)，其固定于板(1A)的侧面(1a)。这些摩擦材料(F1、F2)配置为内周侧和外周侧中的一方或者双方相对于以板(1A)的中心(CT1)为中心的周向，在内外周向不均匀。由此，在摩擦材料段(F1、F2)的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板(11)与隔板、端板的轴向的拉开力增加。

Description

摩擦板、以及具备该摩擦板的摩擦接合装置
技术领域
该技术涉及例如在车辆用驱动装置中使用的摩擦板、以及具备该摩擦板的摩擦接合装置。
背景技术
以往，在例如在自动变速器、混合驱动装置等车辆用驱动装置中使用的湿式多板式的离合器、制动器等摩擦接合装置中，为了实现耐久性的提高通过润滑油来润滑或者冷却。然而，存在特别是在释放摩擦接合装置的状态下，若润滑油没有顺利进入摩擦板彼此之间，则摩擦板彼此的间隔不扩大，产生拖曳扭矩，变成车辆燃油效率提高的妨碍的问题。
因此，提出有将摩擦板的摩擦材料段配置为两列并配置为内径侧列和外径侧列，且使内径侧的油槽的总流路面积大于外径侧的油槽的总流路面积，从而容易将摩擦板彼此沿轴向拉开(参照专利文献1)。另外，也提出有在摩擦材料段的表面形成微小槽，从而使流体剪断阻力减少，并实现拖曳扭矩的减少(参照专利文献2)。
专利文献1:日本特开2002-242954号公报
专利文献2:日本特开2016-23754号公报
然而，在自动变速器等车辆用驱动装置中，进行如下循环是主流，即、在使润滑油飞散在壳体内后，使其向壳体内的下方自然下落，并再次将积存在下方的润滑油利用油泵吸入且飞散在壳体内。在这样的车辆用驱动装置中在摩擦板旋转时，存在例如即便是上述的专利文献1、专利文献2的摩擦材料段也在在下方部分形成的积存油中通过，但摩擦材料段浸渍于积存油，从而使润滑油相对于摩擦材料段的内外周向的流向均匀化，且使越过摩擦材料段的润滑油的量减少，因此轴向的拉开力降低，且产生拖曳扭矩的增加的担忧。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供使向轴向的拉开力增加，并能够实现拖曳扭矩的减少的摩擦板、以及具备该摩擦板的摩擦接合装置。
对于本摩擦板而言，具备：
圆板状的板；和
摩擦材料，其固定于上述板的侧面，
上述摩擦材料配置为内周侧和外周侧中的一方或者双方相对于以上述板的中心为中心的周向，在内外周向不均匀。
由此，摩擦材料的内周侧和外周侧中的一方或者双方配置为在内外周向不均匀，因此在搅拌积存油时，或者搅拌从内周侧流入来的润滑油时，能够使在摩擦材料的表面获取的润滑油的量增加，使内摩擦板和外摩擦板的轴向的拉开力增加，能够扩大它们的间隔，实现拖曳扭矩的减少。
附图说明
图1是表示本实施方式所涉及的制动装置的剖视图。
图2是表示第一实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图3是表示第二实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图4是表示第三实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图5是表示第四实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图6是表示第五实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图7是表示第六实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图8是表示第七实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图9是表示第八实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图10是表示第九实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图11是表示第十实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图12是表示第十一实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图13是表示第十二实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图14是表示第十三实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图15是表示第十四实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图16是表示第十五实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
图17是表示第十六实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
具体实施方式
＜第一实施方式＞
以下，使用图1和图2对第一实施方式进行说明。图1是表示第一实施方式所涉及的制动装置的剖视图，图2是表示第一实施方式所涉及的摩擦板的主视图。
首先，使用图1对本实施方式所涉及的制动装置10进行说明。作为摩擦接合装置的制动装置10是所谓的湿式多板式的离合器，并构成为内摩擦板(摩擦板1)和外摩擦板(隔板和端板)中的外摩擦板与作为旋转被固定的固定部件的壳体30花键接合且不能旋转，从而作为能够将与内摩擦板花键接合的旋转部件40的旋转卡止的制动器构成。
此外，本制动装置10在搭载于例如FR(前置发动机/后轮驱动)型等发动机(驱动源)的输出轴朝向车辆行进方向的车辆，并将马达/发电机(旋转电机)和变速机构组合而得的混合驱动装置中，作为形成变速机构的变速挡的制动器使用，但并不局限于此，也可以在多档式、无档式的自动变速器的变速机构、前进后退切换机构中使用。另外，显而易见的是，也可以搭载于例如FF(前置发动机/前轮驱动)型等发动机(驱动源)的输出轴相对于车辆行进方向为朝横向的车辆。
如图1所示，制动装置10构成为具备摩擦部5、和构成为能够挤压该摩擦部5的油压伺服20，摩擦部5构成为具有作为沿轴向交替地配置的多个内摩擦板(摩擦板)的摩擦板1、和作为多个外摩擦板的隔板2和端板3。上述摩擦板1构成为形成于内周侧的花键部1s(参照图2)与形成为毂形状的旋转部件40的花键部40s花键接合，且能够相对于旋转部件40进行轴向移动并且一体旋转。另外，隔板2和端板3与在收纳不图示的马达/发电机、变速机构的壳体30的内周面形成的花键部30s花键接合并且被开口弹性挡环26限制轴向的移动，即构成为在被开口弹性挡环26限制的范围内能够进行轴向移动并且不能旋转。
上述油压伺服20具有与上述壳体30的花键部30s花键接合的缸体部21、配置为相对于该缸体部21沿轴向滑动自如的活塞部件22、对该活塞部件22向缸体部21侧施力的不图示的复位弹簧、以及被开口弹性挡环25在轴向定位固定，并将复位弹簧定位的挡板24，该缸体部21与该活塞部件22之间被密封圈28、29密封从而在缸体面21a与活塞受压面22a之间构成工作油室23。另外，在活塞部件22形成有以前端与摩擦部5对置的方式延伸，并挤压摩擦部5的挤压部22b、和防止缸体面21a与活塞受压面22a的粘着的突起部22c。
这样构成的制动装置10若被从省略了图示的壳体30内的油路向工作油室23供给工作油压，则抵抗复位弹簧的作用力将活塞部件22向摩擦部5的轴中心的轴向的摩擦部5侧挤压驱动，使摩擦板1与隔板2、端板3接合，并使摩擦板1相对于壳体30卡止，制动装置10成为接合(卡止)状态，使旋转部件40和与其驱动连结的齿轮等部件(不图示)的旋转以不能旋转的方式停止。
相反地，若从工作油室23排出工作油压，则活塞部件22因复位弹簧的作用力向轴向的与摩擦部5的相反侧移动，并使摩擦板1与隔板2、端板3解放，制动装置10成为解放状态，使旋转部件40和与其驱动连结的齿轮等部件(不图示)的旋转为能够旋转。另外此时，润滑油越过具体后述的固定于摩擦板1的摩擦材料F，从而使摩擦板1与隔板2之间、或者摩擦板1与端板3之间分离。
此外，在制动装置10的中心配置有不图示的旋转轴，从形成于该旋转轴的油路朝向外周侧飞散润滑油，从摩擦部5、即摩擦板1的内周侧供给润滑油。另外，对不图示的马达/发电机、变速机构、上述摩擦部5进行了润滑的润滑油下落，在壳体30的下方形成积存油，摩擦部5的局部成为浸渍于油的状态。
此外，上述摩擦材料F统称以下说明的第一～第十六的实施方式中的摩擦材料段F1～F4、环状的摩擦材料FR1～FR5，且在被分割出的多个摩擦材料段中是指摩擦材料整体。
接下来，使用图2对第一实施方式所涉及的摩擦板11进行说明。如图2所示，摩擦板11具有在内周侧形成花键部1s，并为中空形状的圆板状的例如金属制的板1A、和固定于板1A的侧面1a作的为多个段的例如纸制的摩擦材料段(第一摩擦材料段)F1以及摩擦材料段(第二摩擦材料段)F2。
摩擦材料段F1与摩擦材料段F2以作为板1A的轴中心的中心(第一中心)CT1为中心沿周向均衡地并列设置，且周向的宽度形成为相同的宽度，与周向正交的方向的宽度、即作为内周侧的端部与外周侧的端部的距离的宽度不同。即相对于周向，13个摩擦材料段F1与3个摩擦材料段F2并列设置，并且3个摩擦材料段F2隔开90度以上的间隔地配置以便在周向尽量均衡。
对于摩擦材料段F1而言，内径侧的端部的位置是自上述中心CT1的距离为半径Din1的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1的距离为半径Dout1的位置，即与周向正交的方向的宽度形成为半径Dout1与半径Din1的差亦即宽度(第一宽度)W1。此外，摩擦材料段F1的外径侧的角部Rout1与内径侧的角部Rin1以规定的曲率形成为R形状。
另一方面，对于摩擦材料段F2而言，内径侧的端部的位置是自上述中心CT1的距离为比上述半径Din1大的半径Din2的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1的距离为比上述半径Dout1小的半径Dout2的位置，即与周向正交的方向的宽度是半径Dout2与半径Din2的差并形成为比上述宽度W1小的宽度(第二宽度)W2。此外，摩擦材料段F1的外径侧的角部与内径侧的角部也以规定的曲率形成为R形状。另外，摩擦材料段F2的宽度W2的宽度方向中央的内外径向的位置与摩擦材料段F1的宽度W1的宽度方向中央的内外径向的位置是相同位置(相同半径上)，即可以说从中心CT1观察在相同位置与周向正交的宽度不同。
因此，摩擦材料段F1与摩擦材料段F2的与周向正交的方向的宽度的差(以下，称为“差宽”)具有外径侧的差宽Wout1和内径侧的差宽Win1，并相对于周向形成阶梯差状。换而言之，摩擦材料段F1相对于摩擦材料段F2向外周侧和内周侧双方突出，作为摩擦材料F整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
即，对于多个摩擦材料段中的摩擦材料段F2(至少一个摩擦材料段)而言，与周向正交的方向的宽度W2与摩擦材料段F1的宽度W1不同，因此外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout2)同摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din2)同摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(Din1)不同。
以上这样构成的第一实施方式所涉及的摩擦板11在制动装置10的解放状态下伴随着旋转部件40的旋转而旋转。此时，若摩擦材料段F2以搅拌的形式通过壳体30的下方的积存油则润滑油进入上述外径侧的差宽Wout1，或者以搅拌从内周侧飞散的润滑油的方式使润滑油进入内径侧的差宽Win1，该润滑油通过摩擦板11的旋转而越过摩擦材料段F1。因此，除进入摩擦材料段F1与摩擦材料段F2的间隔的润滑油以外，位于外径侧的差宽Wout1和内径侧的差宽Win1的润滑油也越过摩擦材料段F1，因此能够使在摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，使摩擦板11与隔板2之间、和摩擦板11与端板3之间的轴向的拉开力增加，且扩大它们的间隔，加上在摩擦材料段F2的表面获取的润滑油的量也增加，能够实现拖曳扭矩的减少。
＜第二实施方式＞
接下来，使用图3对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第二实施方式进行说明。图3是表示第二实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第二实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图3所示，本第二实施方式所涉及的摩擦板12与上述第一实施方式相比，变更了摩擦材料段F2的个数和配置，具体而言，将摩擦材料段(第一摩擦材料段)F1与摩擦材料段(第二摩擦材料段)F2相对于周向交替地配置。即，摩擦材料段F1相对于摩擦材料段F2向外周侧和内周侧双方突出，作为摩擦材料F整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
另外，与第一实施方式相同地，对于多个摩擦材料段中的摩擦材料段F2(至少一个摩擦材料段)而言，与周向正交的方向的宽度W2与摩擦材料段F1的宽度W1不同，因此外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout2)同摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din2)同摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din1)不同。
这样构成的第二实施方式所涉及的摩擦板12与第一实施方式相比，外径侧的差宽Wout1和内径侧的差宽Win1的总面积变多，与该部分对应地，在摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板12与隔板2之间、摩擦板12与端板3之间的轴向的拉开力增加。另外，摩擦材料段F1和摩擦材料段F2相对于周向交替地配置，因此作为摩擦材料F的表面积在内外径向和周向均匀化，在制动装置10的接合时，接合扭矩均衡化，能够实现扭矩变动的防止。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第三实施方式＞
接下来，使用图4对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第三实施方式进行说明。图4是表示第三实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第三实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图4所示，本第三实施方式所涉及的摩擦板13与上述第一实施方式相比，由全部相同的摩擦材料段F1构成摩擦材料F，且使内外周向的配置位置不同。
具体而言，对于摩擦板13而言，内径侧的端部的位置是自上述中心CT1的距离为半径(第二距离)Din1的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1的距离为半径Dout1的位置的第一位置P1的摩擦材料段F1、和内径侧的端部的位置是自上述中心CT1的距离为比半径Din1短的半径(第一距离)Din3的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1的距离为比半径Dout1短的半径Dout3的位置的第二位置P2的摩擦材料段F1沿周向排列配置。即第二位置P2的摩擦材料段F1相对于第一位置P1的摩擦材料段F1配置于内周侧，换而言之，第一位置P1的摩擦材料段F1相对于第二位置P2的摩擦材料段F1配置于外周侧。即，第二位置P2的摩擦材料段F1相对于第一位置P1的摩擦材料段F1向内周侧突出，并且第一位置P1的摩擦材料段F1相对于第二位置P2的摩擦材料段F1向外周侧突出，作为摩擦材料F整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
另外，对于多个摩擦材料段中的第二位置P2的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)而言，径向的配置与第一位置P1的摩擦材料段F1不同，外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din1)不同。
这样构成的第三实施方式所涉及的摩擦板13在第二位置P2的摩擦材料段F1的外周侧产生外径侧的差宽Wout3，并在第一位置P1的摩擦材料段F1的内周侧产生内径侧的差宽Win3，与该部分对应地，在各个摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板13与隔板2之间、和摩擦板13与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第四实施方式＞
接下来，使用图5对将上述第三实施方式进行了局部变更而得的第四实施方式进行说明。图5是表示第四实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第四实施方式中，对与第三实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图5所示，本第四实施方式所涉及的摩擦板14与上述第三实施方式相比，变更了第二位置P2的摩擦材料段F1的个数和配置，具体而言，将第一位置P1的摩擦材料段F1与第二位置P2的摩擦材料段F1相对于周向交替地配置。即，第二位置P2的摩擦材料段F1相对于第一位置P1的摩擦材料段F1向内周侧突出，第一位置P1的摩擦材料段F1相对于第二位置P2的摩擦材料段F1向外周侧突出，作为摩擦材料F整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
另外，与第三实施方式相同地，对于多个摩擦材料段中的第二位置P2的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)而言，径向的配置与第一位置P1的摩擦材料段F1不同，因此外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din1)不同。
这样构成的第四实施方式所涉及的摩擦板14与第三实施方式相比，外径侧的差宽Wout3和内径侧的差宽Win3的总面积变多，与该部分对应地，在各个摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板14与隔板2之间、和摩擦板14与端板3之间的轴向的拉开力增加。另外，第一位置P1的摩擦材料段F1与第二位置P2的摩擦材料段F1相对于周向交替地配置，因此作为摩擦材料F在内外径向和周向均匀化，在制动装置10的接合时，接合扭矩均衡化，能够实现扭矩变动的防止。
此外，除此以外的作用和效果与第三实施方式相同，因此省略其说明。
＜第五实施方式＞
接下来，使用图6对将上述第四实施方式进行了局部变更而得的第五实施方式进行说明。图6是表示第五实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第五实施方式中，对与第四实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图6所示，本第五实施方式所涉及的摩擦板15与上述第四实施方式相比，将第一位置P1的摩擦材料段F1的外径侧的角部Rout2的曲率形成为比第二位置P2的摩擦材料段F1的外径侧的角部Rout1的曲率大的R形状。
另外，与第四实施方式相同地，对于多个摩擦材料段中的第二位置P2的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)而言，径向的配置与第一位置P1的摩擦材料段F1不同，因此外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din1)不同。
这样构成的第五实施方式所涉及的摩擦板15与第四实施方式相比，在通过外径侧的差宽Wout3越过第一位置P1的摩擦材料段F1时碰撞的润滑油顺利地攀升，能够提高第一位置P1的摩擦材料段F1的耐久性，并且也能够使润滑油的剪断阻力减少且也能够实现拖曳扭矩的减少。
此外，除此以外的作用和效果与第四实施方式相同，因此省略其说明。
＜第六实施方式＞
接下来，使用图7对将上述第四实施方式进行了局部变更而得的第六实施方式进行说明。图7是表示第六实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第六实施方式中，对与第四实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图7所示，本第六实施方式所涉及的摩擦板16与上述第四实施方式相比，将第二位置P2的摩擦材料段F1的内径侧的角部Rin2的曲率形成为比第一位置P1的摩擦材料段F1的内径侧的角部Rin1的曲率大的R形状。
另外，与第四实施方式相同地，对于多个摩擦材料段中的第二位置P2的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)而言，径向的配置与第一位置P1的摩擦材料段F1不同，因此外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din3)同第一位置P1的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din1)不同。
这样构成的第六实施方式所涉及的摩擦板16与第四实施方式相比，在通过内径侧的差宽Win3越过第二位置P2的摩擦材料段F1时碰撞的润滑油顺利地攀升，能够提高第二位置P2的摩擦材料段F1的耐久性，并且也能够使润滑油的剪断阻力减少且也能够实现拖曳扭矩的减少。此外，在本第六实施方式中，第一位置P1的摩擦材料段F1的外径侧的角部Rout1的曲率比上述第五实施方式的角部Rout2的曲率小，但也可以像上述第五实施方式的角部Rout2的曲率那样，扩大第一位置P1的摩擦材料段F1的外径侧的角部的曲率。
此外，除此以外的作用和效果与第四实施方式相同，因此省略其说明。
＜第七实施方式＞
接下来，使用图8对将上述第二实施方式进行了局部变更而得的第七实施方式进行说明。图8是表示第七实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第七实施方式中，对与第二实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图8所示，本第七实施方式所涉及的摩擦板17与上述第二实施方式相比，将摩擦材料F构成为将与周向正交的方向的宽度为宽度(第一宽度)W1的摩擦材料段(第一摩擦材料段)F1、和为比宽度W1小的宽度(第二宽度)W3的摩擦材料段(第二摩擦材料段)F3沿周向交替地配置。换而言之，将比摩擦材料段F2的宽度W2大的宽度W3的摩擦材料段F3代替摩擦材料段F2来配置。
具体而言，对于摩擦板17而言，内径侧的端部的位置是自上述中心CT1半径Din1的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1的距离为半径Dout1的位置的摩擦材料段F1、和内径侧的端部的位置是自上述中心CT1半径Din1的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1比半径Dout1短的半径Dout3的位置的摩擦材料段F3沿周向排列配置。即摩擦材料段F3配置为外径侧的端部的位置相对于摩擦材料段F1位于靠内周侧宽度W1与宽度W3的差宽Wout4的位置，且摩擦材料段F1与摩擦材料段F3的内径侧的端部的位置配置于周向的相同的位置。即，摩擦材料段F3的外周侧的端部相对于摩擦材料段F1的外周侧的端部向内周侧后退，作为摩擦材料F整体，配置为仅外周侧一方相对于周向在内外周向不均匀。
即，对于多个摩擦材料段中的摩擦材料段F3(至少一个摩擦材料段)而言，与周向正交的方向的宽度W3与摩擦材料段F1的宽度W1不同，因此外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout3)同摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Dout1)不同。
这样构成的第七实施方式所涉及的摩擦板17在摩擦材料段F3的外周侧产生外径侧的差宽Wout4，与该部分对应地，在摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板17与隔板2之间、和摩擦板17与端板3之间的轴向的拉开力增加。可以说这样的第七实施方式所涉及的摩擦板17例如在位于最下方的摩擦材料段F1或者摩擦材料段F3的下方侧的局部浸渍于位于壳体30的下方的积存油，且位于最下方的摩擦材料段F1或者摩擦材料段F3整体不浸渍于位于壳体30的下方的积存油的情况下有效。
此外，除此以外的作用和效果与第二实施方式相同，因此省略其说明。
＜第八实施方式＞
接下来，使用图9对将上述第二实施方式进行了局部变更而得的第八实施方式进行说明。图9是表示第八实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第八实施方式中，对与第二实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图9所示，本第八实施方式所涉及的摩擦板18与上述第二实施方式相比，将摩擦材料F构成为将与周向正交的方向的宽度为宽度(第二宽度)W1的摩擦材料段(第二摩擦材料段)F1、和比宽度W1大的宽度(第一宽度)W4的摩擦材料段(第一摩擦材料段)F4沿周向交替地配置。换而言之，将比摩擦材料段F2的宽度W2大的宽度W4的摩擦材料段F4代替摩擦材料段F2来配置。
具体而言，对于摩擦板18而言，内径侧的端部的位置是自上述中心CT1半径Din1的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1的距离为半径Dout1的位置的摩擦材料段F1、和内径侧的端部的位置是自上述中心CT1比半径Din1短的半径Din4的位置，且外径侧的端部的位置配置于自上述中心CT1半径Dout1的位置的摩擦材料段F4沿周向排列配置。即摩擦材料段F4配置为内径侧的端部的位置位于相对于摩擦材料段F4靠内周侧宽度W1与宽度W4的差宽Win4的位置，且摩擦材料段F1与摩擦材料段F4的外径侧的端部的位置配置于周向的相同的位置。即，摩擦材料段F1的内周侧的端部相对于摩擦材料段F4的内周侧的端部向外周侧后退，作为摩擦材料F整体，配置为仅内周侧一方相对于周向在内外周向不均匀。
即，对于多个摩擦材料段中的摩擦材料段F4(至少一个摩擦材料段)而言，与周向正交的方向的宽度W4与摩擦材料段F1的宽度W1不同，因此内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din4)同摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离(半径Din1)不同。
这样构成的第八实施方式所涉及的摩擦板18在摩擦材料段F1的外周侧产生内径侧的差宽Win4，与该部分对应地，在摩擦材料段F4的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板18与隔板2之间、和摩擦板18与端板3之间的轴向的拉开力增加。可以说这样的第八实施方式所涉及的摩擦板18例如在从内径侧飞散来的润滑油的量比第二实施方式多的情况下有效。
此外，除此以外的作用和效果，与第二实施方式相同，因此省略其说明。
＜第九实施方式＞
接下来，使用图10对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第九实施方式进行说明。图10是表示第九实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第九实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图10所示，本第九实施方式所涉及的摩擦板19与上述第一实施方式相比，由全部相同的摩擦材料段F1构成摩擦材料F，且将全部的摩擦材料段F1的中心位置配置于相对于上述中心CT1错开的中心(第二中心)CT2。
具体而言，对于摩擦板19而言，将全部的摩擦材料段F1配置为，内径侧的端部的位置是自相对于中心CT1错开并偏移的CT2的距离为与半径Din1 1相同的长度的半径Din1 2的位置，且外径侧的端部的位置是自上述中心CT2的距离为与半径Dout1 1相同的长度的半径Dout1 2的位置。即摩擦材料段F1配置于相对于自中心CT1的半径Dout1 1的外侧的圆、和自中心CT1的半径Din1 1的内侧的圆偏移的圆周上。由此，例如在中心CT2从中心CT1偏移的偏移方向上，在相对于中心CT1存在中心CT2的一侧，产生与上述中心CT1的外周的圆的差宽Wout5、和与上述中心CT1的内周的圆的差宽Win5，且相反地在相对于中心CT2存在中心CT1的一侧，产生与上述中心CT1的外周的圆的差宽Wout6、和与上述中心CT1的内周的圆的差宽Win6，作为摩擦材料F整体配置为相对于周向在内外周向不均匀。
即，多个摩擦材料段中的一个、亦即例如相对于中心CT1存在中心CT2的一侧的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)、相反地相对于中心CT2存在中心CT1的一侧的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)以相对于中心CT1不同的中心CT2配置，因此自中心CT1的距离不同，因此，外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同除此以外的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同除此以外的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
这样构成的第九实施方式所涉及的摩擦板19在在摩擦材料段F1的内周侧产生差宽Win5的部分且在摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，在在摩擦材料段F1的外周侧产生差宽Wout6的部分且在摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板19与隔板2之间、和摩擦板19与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十实施方式＞
接下来，使用图11对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十实施方式进行说明。图11是表示第十实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图11所示，本第十实施方式所涉及的摩擦板110与上述第一实施方式相比，以全部相同的摩擦材料段F1构成摩擦材料F，并将其中的三个摩擦材料段F1的中心位置配置于相对于上述中心CT1分别错开的中心(第二中心)CT3、中心(第二中心)CT4、中心(第二中心)CT5。这些中心CT3、中心CT4、中心CT5分别配置为相对于中心CT1偏移的偏移量不同。
具体而言，摩擦板110配置有：内径侧的端部的位置是自中心CT1的距离为半径Din11的位置，且外径侧的端部的位置为自上述中心CT1的距离为半径Dout1 1的位置的13个摩擦材料段F1、内径侧的端部的位置是自相对于中心CT1错开并偏移的CT3的距离为与半径Din11相同的长度的半径Din1 3的位置，且外径侧的端部的位置为自上述中心CT3的距离为与半径Dout1 1相同的长度的半径Dout1 3的位置的摩擦材料段F1、内径侧的端部的位置是自相对于中心CT1错开并偏移的CT4的距离为与半径Din1 1相同的长度的半径Din1 4的位置，且外径侧的端部的位置是自上述中心CT4的距离为与半径Dout1 1相同的长度的半径Dout1 4的位置的摩擦材料段F1、以及内径侧的端部的位置是自相对于中心CT1错开并偏移的CT5的距离为与半径Din1 1相同的长度的半径Din1 5的位置，且外径侧的端部的位置为自上述中心CT5的距离为与半径Dout1 1相同的长度的半径Dout1 5的位置的摩擦材料段F1。
即三个摩擦材料段F1配置于相对于自中心CT1的半径Dout1 1的外侧的圆、和自中心CT1的半径Din1 1的内侧的圆偏移的圆周上。由此，中心CT3的摩擦材料段F1产生与上述中心CT1的外周的圆的差宽Wout7，中心CT4的摩擦材料段F1产生与上述中心CT1的外周的圆的差宽Wout8，中心CT5的摩擦材料段F1产生与上述中心CT1的外周的圆的差宽Wout9，作为摩擦材料F整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
另外，多个摩擦材料段中的中心从中心CT1偏移配置的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)配置为以相对于中心CT1不同的中心CT3、CT4、CT5为中心，因此自中心CT1的距离不同，因此，外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同配置为以中心CT1为中心的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同，并且内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同配置为以中心CT1为中心的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
这样构成的第十实施方式所涉及的摩擦板110在在摩擦材料段F1的外周侧产生差宽Wout7、差宽Wout8、差宽Wout9的部分，且在这些摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板110与隔板2之间、和摩擦板110与端板3之间的轴向的拉开力增加。此外，在本第十实施方式中说明了，中心CT3、中心CT4、中心CT5分别配置为相对于中心CT1偏移的偏移量不同，半径Din1 3、半径Din1 4、半径Din1 5(或者，半径Dout13、半径Dout1 4、半径Dout15)是相同的长度的情况，但也可以是使偏移量相同，而半径Din1 3、半径Din1 4、半径Din1 5(或者，半径Dout1 3、半径Dout1 4、半径Dout1 5)是不同的长度。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十一实施方式＞
接下来，使用图12对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十一实施方式进行说明。图12是表示第十一实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十一实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图12所示，本第十一实施方式所涉及的摩擦板111与上述第一实施方式相比，由全部相同的摩擦材料段F1构成摩擦材料F，且将其中的一个摩擦材料段F1的中心位置配置于相对于上述中心CT1错开的中心(第三中心)CT6，并且使放射方向相对于中心CT1的放射方向倾斜配置。
具体而言，摩擦板111配置有：内径侧的端部的位置是自中心CT1的距离为半径Din11的位置，且外径侧的端部的位置为自上述中心CT1的距离为半径Dout1 1的位置的15个摩擦材料段F1、和内径侧的端部的位置是自相对于中心CT1错开并偏移的CT6在放射方向上倾斜的距离为与半径Din1 1相同的长度的半径Din1 6的位置，且外径侧的端部的位置为自上述中心CT6在放射方向上倾斜的距离为与半径Dout1 1相同的长度的半径Dout1 6的位置、且相对于周向(或者相对于与周向正交的方向)倾斜的摩擦材料段F1。
即倾斜的中心CT6的摩擦材料段F1配置于相对于自中心CT1的半径Dout1 1的外侧的圆、和自中心CT1的半径Din1 1的内侧的圆偏移的圆周上，并且相对于周向倾斜配置。由此，中心CT6的摩擦材料段F1产生与上述中心CT1的外周的圆的差宽Wout10，作为摩擦材料F整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
另外，多个摩擦材料段中的相对于周向倾斜配置的摩擦材料段F1(至少一个摩擦材料段)具有在周向倾斜的程度的自中心CT1的距离不同的部分，并具有外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同相对于周向不倾斜的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同的部分，并且具有内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同相对于周向不倾斜的摩擦材料段F1(其他摩擦材料段)的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同的部分。
这样构成的第十一实施方式所涉及的摩擦板111在在摩擦材料段F1的外周侧产生差宽Wout10的部分且在这些摩擦材料段F1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板111与隔板2之间、和摩擦板111与端板3之间的轴向的拉开力增加。此外，在本第十一实施方式中，对仅使一个摩擦材料段F1偏移并倾斜了中心的情况进行了说明，也可以针对多个摩擦材料段使中心偏移并倾斜。该情况下，倾斜的摩擦材料段各自的中心可以相同，也可以是不相同的位置。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十二实施方式＞
接下来，使用图13对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十二实施方式进行说明。图13是表示第十二实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十二实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图13所示，本第十二实施方式所涉及的摩擦板112与上述第一实施方式相比，由与周向正交的宽度是同一宽度的环状的摩擦材料FR1构成摩擦材料F，并将环状的摩擦材料FR1的中心位置配置于相对于上述中心CT1错开的中心(第四中心)CT7。这样，将摩擦材料F构成为环状，从而能提高摩擦材料的耐久性。
具体而言，摩擦板112以使内径侧的端部的位置是自相对于中心CT1错开并偏移的CT7的距离为与半径Din1 1相同的长度的半径Din1 7的位置，且使外径侧的端部的位置为自上述中心CT7的距离为与半径Dout1 1相同的长度的半径Dout1 7的位置的方式配置有环状的摩擦材料FR1。由此，例如内周侧的端部和外周侧的端部在内外周向偏移，并偏移为中心CT7从中心CT1偏移的程度，作为摩擦材料FR1整体，配置为相对于周向在内外周向不均匀。
即，中心从中心CT1偏移配置的摩擦材料FR1配置为以相对于中心CT1不同的中心CT7为中心因此自中心CT1的距离不同，至少周向的1个部位的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同周向的其他部位的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同，并且至少周向的1部位的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同周向的其他部位的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
这样构成的第十二实施方式所涉及的摩擦板112在在摩擦材料FR1的内周侧和外周侧偏移的部分且在摩擦材料FR1的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板112与隔板2之间、和摩擦板112与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十三实施方式＞
接下来，使用图14对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十三实施方式进行说明。图14是表示第十三实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十三实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图14所示，本第十三实施方式所涉及的摩擦板113与上述第一实施方式相比，由使内周侧的端部形成为中心CT1的圆形并且使外周侧的端部形成为中心CT1的椭圆形的环状的摩擦材料FR2构成摩擦材料F。这样，将摩擦材料F构成为环状，从而能够提高摩擦材料的耐久性。
具体而言，摩擦板113以使内径侧的端部的位置是自中心CT1的距离为半径Din1的位置，且使外径侧的端部的位置为自中心CT1的距离为短边为半径Dout1A并且长边为半径Dout1B的椭圆的位置的方式配置有环状的摩擦材料FR2。由此，外周侧的端部是椭圆形状且内外周向的长度不同，因此作为摩擦材料FR2整体，配置为外周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
即，外周侧的端部为椭圆的摩擦材料FR2具有外周侧的端部的椭圆的位置自中心CT1的距离不同的部位，至少周向的1个部位的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同周向的其他部位的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
对于这样构成的第十三实施方式所涉及的摩擦板113而言，与摩擦材料FR2的内外周向的长度在外周侧处不同的部分对应地，在摩擦材料FR2的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板113与隔板2之间、和摩擦板113与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十四实施方式＞
接下来，使用图15对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十四实施方式进行说明。图15是表示第十四实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十四实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图15所示，本第十四实施方式所涉及的摩擦板114与上述第一实施方式相比，由使内周侧的端部形成为中心CT1的圆形并且使外周侧的端部形成为由多个圆弧连接而得的形状的环状的摩擦材料FR3构成摩擦材料F。这样，将摩擦材料F构成为环状，从而能够提高摩擦材料的耐久性。
具体而言，摩擦板114以使内径侧的端部的位置是自中心CT1的距离为半径Din1的位置，且使外径侧的端部的位置为由自相对于中心CT1错开并偏移的CT8的距离为半径Dout8的圆弧、自相对于中心CT1错开并偏移的CT9的距离为半径Dout9的圆弧、自相对于中心CT1错开并偏移的CT10的距离为半径Dout10的圆弧、以及自相对于中心CT1错开并偏移的CT11的距离为半径Dout11的圆弧这4个圆弧连接而得的位置的方式配置有环状的摩擦材料FR3。由此，外周侧的端部是多个不同圆弧且内外周向的长度不同，因此作为摩擦材料FR3整体，配置为外周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
即，外周侧的端部由不同的4个圆弧连接的摩擦材料FR3具有外周侧的端部的位置自中心CT1的距离不同的部位，至少周向的1个部位的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同周向其他部位的外周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
对于这样构成的第十四实施方式所涉及的摩擦板114而言，与在摩擦材料FR3的外周侧处内外周向的长度不同的部分对应地，在摩擦材料FR3的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板114与隔板2之间、和摩擦板114与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十五实施方式＞
接下来，使用图16对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十五实施方式进行说明。图16是表示第十五实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十五实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图16所示，本第十五实施方式所涉及的摩擦板115与上述第一实施方式相比，由使外周侧的端部形成为中心CT1的圆形并且使内周侧的端部形成为中心CT1的椭圆形的环状的摩擦材料FR4构成摩擦材料F。这样，将摩擦材料F构成为环状，从而能够提高摩擦材料的耐久性。
具体而言，摩擦板115以使内径侧的端部的位置为自中心CT1的距离为短边为半径Din1A并且长边为半径Din1B的椭圆的位置，且使内径侧的端部的位置为自中心CT1的距离为半径Dout1的位置的方式配置有环状的摩擦材料FR4。由此，内周侧的端部是椭圆形状且内外周向的长度不同，因此作为摩擦材料FR4整体，配置为内周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
即，内周侧的端部为椭圆的摩擦材料FR4具有内周侧的端部的椭圆的位置自中心CT1的距离不同的部位，至少周向的1个部位的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同周向的其他部位的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
对于这样构成的第十五实施方式所涉及的摩擦板115而言，与内外周向的长度在摩擦材料FR4的内周侧不同的部分对应地，在摩擦材料FR4的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板115与隔板2之间、和摩擦板115与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
＜第十六实施方式＞
接下来，使用图17对将上述第一实施方式进行了局部变更而得的第十六实施方式进行说明。图17是表示第十六的实施方式所涉及的摩擦板的主视图。此外，在本第十六的实施方式中，对与第一实施方式相同的部分标注同一附图标记，并省略其说明。
如图17所示，本第十六的实施方式所涉及的摩擦板116与上述第一实施方式相比，由使外周侧的端部形成为中心CT1的圆形并且使内周侧的端部形成为由多个圆弧连接而得的形状的环状的摩擦材料FR5构成摩擦材料F。这样，将摩擦材料F构成为环状，从而能够提高摩擦材料的耐久性。
具体而言，摩擦板116以使内径侧的端部的位置是由自相对于中心CT1错开并偏移的CT12的距离为半径Din12的圆弧、自相对于中心CT1错开并偏移的CT13的距离为半径Din13的圆弧、自相对于中心CT1错开并偏移的CT14的距离为半径Din14的圆弧、以及自相对于中心CT1错开并偏移的CT15的距离为半径Din15的圆弧这4个圆弧连接而得的位置，且使外径侧的端部的位置为自中心CT1的距离为半径Dout1的位置的方式配置有环状的摩擦材料FR5。由此，内周侧的端部是多个不同的圆弧且内外周向的长度不同，因此作为摩擦材料FR5整体，配置为内周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
即，内周侧的端部由不同的4个圆弧连接的摩擦材料FR5具有内周侧的端部的位置自中心CT1的距离不同的部位，至少周向的1个部位的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离同周向的其他部位的内周侧的端部与板1A的中心CT1的距离不同。
对于这样构成的第十六实施方式所涉及的摩擦板116而言，与内外周向的长度在摩擦材料FR5的外周侧不同的部分对应地，在摩擦材料FR5的表面获取的润滑油的量增加，且摩擦板116与隔板2之间、和摩擦板116与端板3之间的轴向的拉开力增加。
此外，除此以外的作用和效果与第一实施方式相同，因此省略其说明。
[本实施方式的总结]
本摩擦板(1)(参照图1～图17)具备：
圆板状的板(1A)；和
摩擦材料(F1、F2、F3、F4、FR1、FR2、FR3、FR4、FR5)，其固定于上述板(1A)的侧面(1a)，
上述摩擦材料配置为内周侧和外周侧中的一方或者双方相对于以上述板(1A)的中心(CT1)为中心的周向，在内外周向不均匀。
由此，在搅拌积存油时，或者搅拌从内周侧流入来的润滑油时，能够使在摩擦材料F的表面获取的润滑油的量增加，使摩擦板1与隔板2之间、和摩擦板1与端板3之间的轴向的拉开力增加，且扩大它们的间隔，能够实现拖曳扭矩的减少。
另外，本摩擦板(1)(参照图2～图12)具备：
圆板状的板(1A)；和
摩擦材料(F1、F2、F3、F4)，其是多个摩擦材料段，被固定于上述板(1A)的侧面(1a)，并沿周向隔开间隔排列，
对于上述多个摩擦材料段中的至少一个，外周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离同其他摩擦材料段的外周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离(Dout1、Dout1 1)不同，以及/或者内周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离同其他摩擦材料段的内周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离(Din1、Din1 1)不同。
由此，能够在搅拌积存油时，或者搅拌从内周侧流入来的润滑油时，使在摩擦材料F的表面获取的润滑油的量增加，使摩擦板1与隔板2之间、和摩擦板1与端板3之间的轴向的拉开力增加，且扩大它们的间隔，能够实现拖曳扭矩的减少。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图2～图12)，
上述摩擦材料是沿上述周向隔开间隔排列的多个摩擦材料段(F1、F2、F3、F4)。
由此，在制动装置10的解放状态下，进入摩擦材料段彼此的间隔的润滑油也越过摩擦材料F的表面，因此能够使轴向的拉开力增加，并实现拖曳扭矩的减少。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图4～图7)，
对于上述多个摩擦材料段(F1)各自而言，与上述周向交叉的方向的宽度(W1)相同，并在上述板的侧面(1a)，被固定接合于自上述中心(CT1)第一距离(Din3)的第一位置(P1)、和自上述中心(CT1)比上述第一距离(Din3)短的第二距离(Din1)的第二位置(P2)。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图5～图7)，
上述第一位置(P1)与上述第二位置(P2)相对于上述周向交替地配置。
由此，作为摩擦材料F的表面积在周向均匀化，在制动装置10的接合时，接合扭矩均衡化，能够实现扭矩变动的防止。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图6)，
固定接合于上述第一位置(P1)的摩擦材料段(F1)的外周侧的角部(Rout2)的曲率比固定接合于上述第二位置(P1)的摩擦材料段的外周侧的角部(Rout1)的曲率大。
由此，与外周侧的角部Rout1碰撞的润滑油顺利地攀升，能够提高第一位置P1的摩擦材料段F1的耐久性，并且也能够使润滑油的剪断阻力减少且也能够实现拖曳扭矩的减少。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图7)，
固定接合于上述第二位置(P2)的摩擦材料段(F1)的内周侧的角部(Rin2)的曲率比固定接合于上述第一位置(P1)的摩擦材料段的内周侧的角部(Rin1)的曲率大。
由此，与内周侧的角部Rin1碰撞的润滑油顺利地攀升，能够提高第二位置P2的摩擦材料段F1的耐久性，并且也能够使润滑油的剪断阻力减少且也能够实现拖曳扭矩的减少。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图2和图3、图8和图9)，
上述多个摩擦材料段包含与上述周向交叉的方向的宽度为第一宽度(图2、图3、以及图8的W1、图9的W4)的第一摩擦材料段(图2、图3、以及图8的F1、图9的F4)、和与上述周向交叉的方向的宽度为比上述第一宽度短的第二宽度(图2和图3的W2、图8的W3、图9的W1)的第二摩擦材料段(图2和图3的F2、图8的F3、图9的F1)。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部的一方或者双方相对于周向在内外周向不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图3、图8以及图9)，
上述第一摩擦材料段(图3和图8的F1、图9的F4)与上述第二摩擦材料段(图3的F2、图8的F3、图9的F1)相对于上述周向交替地配置。
由此，作为摩擦材料F的表面积在周向均匀化，在制动装置10的接合时，接合扭矩均衡化，能够实现扭矩变动的防止。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图8)，
上述第一摩擦材料段(F1)的内周侧的端部与上述第二摩擦材料段(F3)的内周侧的端部配置于以上述板(1A)的中心(CT1)为中心的同一圆周上。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为外周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图9)，
上述第一摩擦材料段(F4)的外周侧的端部与上述第二摩擦材料段(F1)的外周侧的端部配置于以上述板(1A)的中心(CT1)为中心的同一圆周上。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部相对于周向在内外周向不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图10和图11)，
上述板(1A)的中心是第一中心(CT1)，
上述多个摩擦材料段中的至少一个配置于以与上述第一中心(CT1)在不同的位置的第二中心(CT2、CT3、CT4、CT5)为中心的圆周上。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部中的一方或者双方相对于周向在内外周向不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图11)，
上述第二中心(CT2、CT3、CT4、CT5)是多个。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部中的一方或者双方相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图12)，
上述板(1A)的中心是第一中心(CT1)，
上述多个摩擦材料段中的至少一个配置于以与上述第一中心(CT1)在不同的位置的第三中心(CT6)为中心，并且放射方向相对于上述第一中心(CT1)的放射方向倾斜的圆周上。
由此，对于摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部中的一方或者双方相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，本摩擦板(1)(参照图13～图16)具备：
圆板状的板(1A)；和
环状的摩擦材料(FR1、FR2、FR3、FR4、FR5)，其固定接合于上述板(1A)的侧面(1a)，并沿周向连续，
对于上述摩擦材料(FR1、FR2、FR3、FR4、FR5)，至少周向的1个部位的外周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离同周向的其他部位的外周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离不同，以及/或者至少周向的1个部位的内周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离同周向的其他部位的内周侧的端部与上述板(1A)的中心(CT1)的距离不同。
由此，能够在搅拌积存油时，或者搅拌从内周侧流入来的润滑油时，使在摩擦材料F的表面获取的润滑油的量增加，使摩擦板1与隔板2之间、和摩擦板1与端板3之间的轴向的拉开力增加，且扩大它们的间隔，能够实现拖曳扭矩的减少。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图13～图16)，
上述摩擦材料是沿上述周向连续的环状的摩擦材料(FR1、FR2、FR3、FR4、FR5)。
由此，能够提高摩擦材料的耐久性。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图13)，
上述板(1A)的中心是第一中心(CT1)，
对于上述环状的摩擦材料(FR1)而言，与上述周向交叉的方向的宽度均匀，并且配置于以与上述第一中心(CT1)在不同的位置的第四中心(CT7)为中心的圆周上。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部中的一方或者双方相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图14～图17)，
上述环状的摩擦材料(FR2、FR3、FR4、FR5)的与上述周向交叉的方向的宽度不均匀。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部和外周侧的端部中的一方或者双方相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图14)，
上述环状的摩擦材料(FR2)的外周侧的端部是椭圆状。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为外周侧的端部相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图15)，
上述环状的摩擦材料(FR3)的外周侧的端部是连接半径不同的多个圆弧而得的形状。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为外周侧的端部相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图16)，
上述环状的摩擦材料(FR4)的内周侧的端部是椭圆状。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言(参照图17)，
上述环状的摩擦材料(FR5)的内周侧的端部是连接半径不同的多个圆弧而得的形状。
由此，作为摩擦材料F整体，能够配置为内周侧的端部相对于周向在内外周向进一步不均匀。
另外，对于本摩擦板(1)而言，
上述圆板状的板(1A)的局部浸渍于积存油。
由此，能够在搅拌积存油时，能够使在摩擦材料F的表面获取的润滑油的量增加，使摩擦板1与隔板2之间、和摩擦板1与端板3之间的轴向的拉开力增加，且扩大它们的间隔，能够实现拖曳扭矩的减少。
另外，本摩擦接合装置(10)(参照图1)具备：
上述摩擦板(1)；
油压伺服(20)，其能够自如挤压上述摩擦板(1)。
由此，能够提供能够实现拖曳扭矩的减少的摩擦接合装置。
而且，对于本摩擦接合装置(10)而言(参照图1)，其中，
上述摩擦板是与能够旋转的旋转部件(40)花键接合的多个内摩擦板(1)，
并具备与上述多个内摩擦板(1)沿轴向交替配置，与不能旋转的固定部件(30)花键接合的多个外摩擦板(2、3)，
上述摩擦接合装置(10)是通过上述油压伺服(20)挤压上述多个内摩擦板(1)和上述多个外摩擦板(2、3)，从而将上述旋转部件(40)不能旋转地与上述固定部件(30)卡止的制动装置。
由此，能够提供能够实现拖曳扭矩的减少的制动装置。
[其他实施方式的可能性]
在以上说明的本实施方式中，对将摩擦板1作为制动装置的内摩擦板使用的情况进行了说明，但并不局限于此，也可以是外摩擦板，进而也可以作为离合器装置的内摩擦板、外摩擦板使用，另外，在本实施方式中，对对摩擦板1粘贴摩擦材料F的情况进行了说明，但也可以对隔板2、端板3粘贴摩擦材料F，也可以对它们全部粘贴摩擦材料F。
另外，在第一～第十一实施方式中，由大致长方形的多个摩擦材料段F1～F4中的任一个构成摩擦材料F的情况进行了说明，但摩擦材料段的形状构成为任何形状均可，只要在该情况下也相对于周向在内外周向不均匀即可。
另外，在第十二～第十六实施方式中，对由环状的摩擦材料构成摩擦材料的情况进行了说明，但也可以构成为将环状的摩擦材料被分割的部分以无间隙的方式连续地连接并粘贴于隔板2、端板3。
另外，第一～第十六实施方式所示的摩擦材料F的形状也可以任意组合使用，只要是在这些第一～第十六实施方式中能够组合的形状即可。例如各摩擦材料段的角部的曲率可以任意设定，在将多个摩擦材料段沿周向排列的情况下可以使内周侧、外周侧形成为椭圆形、也可以使其为连接多个圆弧而得的形状。
本摩擦板例如能够在自动变速器、混合驱动装置等车辆用传动装置的进行动力传递的摩擦接合装置中使用，特别适合使用于要求减少拖曳扭矩的装置。
附图标记的说明
1…摩擦板、内摩擦板(摩擦板)；1A…板；1a…侧面；2…外摩擦板(隔板)；3…外摩擦板(端板)；10…摩擦接合装置(制动装置)；20…油压伺服；30…固定部件(壳体)；40…旋转部件；CT1…中心、第一中心；CT2…第二中心；CT3…第二中心；CT4…第二中心；CT5…第二中心；CT6…第三中心；CT7…第四中心；Din1…第二距离；Din3…第一距离；F…摩擦材料；F1…摩擦材料段、第一摩擦材料段(图2、图3、以及图8)、第二摩擦材料段(图9)；F2…摩擦材料段、第二摩擦材料段(图2和图3)；F3…摩擦材料段、第二摩擦材料段(图8)；F4…摩擦材料段，第一摩擦材料段(图9)；FR1…环状的摩擦材料；FR2…环状的摩擦材料；FR3…环状的摩擦材料；FR4…环状的摩擦材料；FR5…环状的摩擦材料；P1…第一位置；P2…第二位置；Rout1…外周侧的角部；Rout2…外周侧的角部；Rin1…内周侧的角部；Rin2…内周侧的角部；W1…第一宽度(图2、图3、以及图8)、第二宽度(图9)；W2…第二宽度(图2和图3)；W3…第二宽度(图8)；W4…第一宽度(图9)。

Claims (25)

1.一种摩擦板，其中，具备：
圆板状的板；和
摩擦材料，其固定于所述板的侧面，
所述摩擦材料配置为内周侧和外周侧中的一方或者双方相对于以所述板的中心为中心的周向，在内外周向不均匀。
2.一种摩擦板，其中，具备：
圆板状的板；和
摩擦材料，其是多个摩擦材料段，被固定于所述板的侧面，并沿周向隔开间隔排列，
对于所述多个摩擦材料段中的至少一个，外周侧的端部与所述板的中心的距离同其他摩擦材料段的外周侧的端部与所述板的中心的距离不同，以及/或者内周侧的端部与所述板的中心的距离同其他摩擦材料段的内周侧的端部与所述板的中心的距离不同。
3.根据权利要求1所述的摩擦板，其中，
所述摩擦材料是沿所述周向隔开间隔排列的多个摩擦材料段。
4.根据权利要求2或3所述的摩擦板，其中，
对于所述多个摩擦材料段各自而言，与所述周向交叉的方向的宽度相同，并在所述板的侧面，被固定接合于自所述中心第一距离的第一位置、和自所述中心比所述第一距离短的第二距离的第二位置。
5.根据权利要求4所述的摩擦板，其中，
所述第一位置与所述第二位置相对于所述周向交替地配置。
6.根据权利要求4或5所述的摩擦板，其中，
固定接合于所述第一位置的摩擦材料段的外周侧的角部的曲率比固定接合于所述第二位置的摩擦材料段的外周侧的角部的曲率大。
7.根据权利要求4～6中的任一项所述的摩擦板，其中，
固定接合于所述第二位置的摩擦材料段的内周侧的角部的曲率比固定接合于所述第一位置的摩擦材料段的内周侧的角部的曲率大。
8.根据权利要求2或3中的任一项所述的摩擦板，其中，
所述多个摩擦材料段包含与所述周向交叉的方向的宽度为第一宽度的第一摩擦材料段、和与所述周向交叉的方向的宽度为比所述第一宽度短的第二宽度的第二摩擦材料段。
9.根据权利要求8所述的摩擦板，其中，
所述第一摩擦材料段与所述第二摩擦材料段相对于所述周向交替地配置。
10.根据权利要求8或9所述的摩擦板，其中，
所述第一摩擦材料段的内周侧的端部与所述第二摩擦材料段的内周侧的端部配置于以所述板的中心为中心的同一圆周上。
11.根据权利要求8或9所述的摩擦板，其中，
所述第一摩擦材料段的外周侧的端部与所述第二摩擦材料段的外周侧的端部配置于以所述板的中心为中心的同一圆周上。
12.根据权利要求2或3所述的摩擦板，其中，
所述板的中心是第一中心，
所述多个摩擦材料段中的至少一个配置于以与所述第一中心在不同的位置的第二中心为中心的圆周上。
13.根据权利要求12所述的摩擦板，其中，
所述第二中心是多个。
14.根据权利要求2或3所述的摩擦板，其中，
所述板的中心是第一中心，
所述多个摩擦材料段中的至少一个配置于以与所述第一中心在不同的位置的第三中心为中心，并且放射方向相对于所述第一中心的放射方向倾斜的圆周上。
15.一种摩擦板，其中，具备：
圆板状的板；和
环状的摩擦材料，其固定接合于所述板的侧面，并沿周向连续，
对于所述摩擦材料，至少周向的1个部位的外周侧的端部与所述板的中心的距离同周向的其他部位的外周侧的端部与所述板的中心的距离不同，以及/或者至少周向的1个部位的内周侧的端部与所述板的中心的距离同周向的其他部位的内周侧的端部与所述板的中心的距离不同。
16.根据权利要求1所述的摩擦板，其中，
所述摩擦材料是沿所述周向连续的环状的摩擦材料。
17.根据权利要求15或16所述的摩擦板，其中，
所述板的中心是第一中心，
对于所述环状的摩擦材料而言，与所述周向交叉的方向的宽度均匀，并且配置于以与所述第一中心在不同的位置的第四中心为中心的圆周上。
18.根据权利要求15或16所述的摩擦板，其中，
所述环状的摩擦材料的与所述周向交叉的方向的宽度不均匀。
19.根据权利要求18所述的摩擦板，其中，
所述环状的摩擦材料的外周侧的端部是椭圆状。
20.根据权利要求18所述的摩擦板，其中，
所述环状的摩擦材料的外周侧的端部是连接半径不同的多个圆弧而得的形状。
21.根据权利要求18或19所述的摩擦板，其中，
所述环状的摩擦材料的内周侧的端部是椭圆状。
22.根据权利要求18所述的摩擦板，其中，
所述环状的摩擦材料的内周侧的端部是连接半径不同的多个圆弧而得的形状。
23.根据权利要求1～22中的任一项所述的摩擦板，其中，
所述圆板状的板的局部浸渍于积存油。
24.一种摩擦接合装置，其中，具备：权利要求1～23中任一项所述的摩擦板、和能够挤压所述摩擦板的油压伺服。
25.根据权利要求24所述的摩擦接合装置，其中，
所述摩擦板是与能够旋转的旋转部件花键接合的多个内摩擦板，
所述摩擦接合装置具备与所述多个内摩擦板沿轴向交替地配置，并与不能旋转的固定部件花键接合的多个外摩擦板，
所述摩擦接合装置是通过所述油压伺服挤压所述多个内摩擦板和所述多个外摩擦板，从而将所述旋转部件不能够旋转地与所述固定部件卡止的制动装置。
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